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一、缩（suō）孔缩松 1.影响因素 (1)碳当量（liàng）：提（tí）高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩（suō）孔缩松。此外，提高碳当（dāng）量还可提（tí）高（gāo）球铁的流动性，有利于（yú）补缩。生（shēng）产优（yōu）质铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应（yīng）使铸件产生（shēng）石墨漂浮（fú）等其他缺陷。 (2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷（lín）共晶在（zài）zui后凝固时得不到补给，以及（jí）使铸件外壳变弱，因此有（yǒu）增大缩孔、缩（suō）松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土（tǔ）和镁：稀土残（cán）余量过高会恶（è）化石墨形状，降低（dī）球（qiú）化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强（qiáng）烈稳（wěn）定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余稀土量（liàng）会增加球铁的白口倾（qīng）向，使石（shí）墨膨胀减小，故当它们的含（hán）量（liàng）较高时，亦会增加（jiā）缩孔、缩松倾向。 (4)壁（bì）厚：当（dāng）铸件表面形成硬（yìng）壳以后，内（nèi）部的金（jīn）属液温（wēn）度越高（gāo），液态（tài）收（shōu）缩就（jiù）越大，则缩（suō）孔、缩（suō）松的容积不仅绝（jué）对值增加，其相（xiàng）对值也增加（jiā）。另外，若壁（bì）厚变（biàn）化太突（tū）然，孤立的厚断面得不到补缩（suō），使产生缩孔缩松倾向（xiàng）增大（dà）。 (5)温度：浇注（zhù）温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除（chú）缩孔（kǒng）、缩（suō）松不利，所（suǒ）以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以（yǐ）1300～1350℃为宜（yí）。 (6)砂型的紧实度（dù）：若（ruò）砂型的紧（jǐn）实（shí）度太低或不均匀，以致浇注后在（zài）金属（shǔ）静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大（dà）的现象，致使原来的金（jīn）属（shǔ）不够补缩而导致（zhì）铸件产生缩孔缩（suō）松。 (7)浇（jiāo）冒口（kǒu）及冷铁（tiě）：若浇注系统、冒口和冷（lěng）铁设（shè）置不（bú）当，不能保证（zhèng）金（jīn）属（shǔ）液（yè）顺（shùn）序凝固；另（lìng）外，冒口的（de）数量、大小以及与铸件的（de）连接当否，将影响冒口（kǒu）的补缩（suō）效果。 2.防止措施 (1)控制铁液（yè）成分（fèn）：保（bǎo）持较（jiào）高的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷含量(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采（cǎi）用稀土镁合金来处理，稀土氧化物（wù）残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液，冒口（kǒu）的尺寸（cùn）和数量要适当，力求做到顺序（xù）凝固。 (3)必要时采用冷（lěng）铁与补贴来改变铸件（jiàn）的温度分布，以利于顺序凝固（gù）。 (4)浇注温度应在（zài）1300～1350℃，一包铁液的（de）浇注时间不应超过25min，以免产生球化衰（shuāi）退。 (5)提高砂（shā）型的紧（jǐn）实（shí）度，一（yī）般不低（dī）于90；撞砂均匀，含（hán）水率不宜过高，保证铸（zhù）型有足够的刚度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化物（wù）也是夹（jiá）渣（zhā）的主要组成部分，因此尽可能降低含硅（guī）量。 (2)硫（liú）：铁（tiě）液中的硫化物是球铁件形成夹渣（zhā）缺陷的（de）主（zhǔ）要原因之一。硫化物的（de）熔点比铁（tiě）液熔点低，在铁液（yè）凝固（gù）过（guò）程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔（róng）渣或（huò）金属氧（yǎng）化物等不易上浮。因而铁（tiě）液中硫含量太高（gāo）时，铸（zhù）件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制（zhì）在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时（shí），铸（zhù）铁夹渣缺陷会（huì）急（jí）剧（jù）增加。 (3)稀土（tǔ）和镁：近年来研究认为夹渣主要是（shì）由于镁、稀土等元素氧化而致，因（yīn）此残（cán）余镁和稀土不（bú）应太（tài）高。 (4)浇（jiāo）注（zhù）温（wēn）度：浇注温度太（tài）低时（shí），金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高，不易上（shàng）浮至表（biǎo）面而残留（liú）在（zài）金属液内（nèi）；温度太高时，金属液表面（miàn）的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除（chú），往往随金属液（yè）流入型内。而实（shí）际生产中（zhōng），浇（jiāo）注温度太低是引起夹渣（zhā）的主要原因（yīn）之一。此外，浇（jiāo）注温度的选取还（hái）应考虑（lǜ）碳、硅含量（liàng）的关系（xì）。 (5)浇注系统:浇注系统设（shè）计应合理,具有（yǒu）挡渣功（gōng）能,使金属液能平稳地（dì）充填铸型,力求（qiú）避免（miǎn）飞溅及紊流。 (6)型砂：若（ruò）型砂表面粘（zhān）附有多（duō）余（yú）的砂子或（huò）涂料，它们（men）可与（yǔ）金属液（yè）中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生（shēng）；砂型的紧实度（dù）不均匀，紧（jǐn）实度（dù）低的型壁表面容易被（bèi）金属液侵蚀和形（xíng）成（chéng）低（dī）熔点的化合物，导致（zhì）铸（zhù）件产生（shēng）夹（jiá）渣。 2.防止措施 (1)控制铁液成分：尽量降低（dī）铁（tiě）液中的含（hán）硫量(<0.06%)，适（shì）量加（jiā）入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降低（dī）含硅量和残镁量。 (2)熔炼工艺：要尽量提（tí）高金属液的（de）出炉温度，适宜（yí）的镇（zhèn）静，以（yǐ）利于非金属夹（jiá）杂物的上浮、聚集。扒（bā）干净铁液表面的渣子，铁液表面应放覆盖（gài）剂(珍（zhēn）珠岩、草木灰等)，防（fáng）止铁（tiě）液氧化。选择合（hé）适的浇注（zhù）温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注系统要使铁（tiě）液流动平稳，应设（shè）有集渣包和（hé）挡渣装置（zhì）(如滤渣网等)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型紧实度应（yīng）均匀，强（qiáng）度足够；合箱时（shí）应吹净铸（zhù）型中的砂子。 三、石墨漂（piāo）浮 1.影响因素 (1)碳当量：碳当量（liàng）过（guò）高，以（yǐ）致铁（tiě）液在高温时就析（xī）出大量石墨。由于石墨（mò）的密（mì）度比铁（tiě）液小，在镁（měi）蒸汽的带动下（xià），使石（shí）墨漂浮到铸件（jiàn）上部（bù）。碳当量越高，石墨（mò）漂浮现象越严重。应当指出，碳当量太高是（shì）产生（shēng）石墨漂浮的主要原因，但不是单（dān）一原因，铸（zhù）件大小、壁厚（hòu）也是影响石（shí）墨漂（piāo）浮的重要因素。 (2)硅：在碳当量不变的（de）条件下，适（shì）当（dāng）降低（dī）含硅量，有（yǒu）助于（yú）降低（dī）产生石墨（mò）漂浮的倾向。 (3)稀土（tǔ）：稀土含量过少时（shí），碳在铁液中的溶解度会（huì）降低，铁液将析（xī）出大量石墨，加重石墨漂浮（fú）。 (4)球化温（wēn）度与孕育（yù）温度：为（wéi）了提高镁及稀（xī）土元（yuán）素的吸收（shōu）率，国内（nèi）试（shì）验研（yán）究表明（míng），球化处理时zui适当的（de）铁液温（wēn）度（dù）是1380～1450℃。在此温度区间，随（suí）着温度升高，镁和稀土（tǔ）的吸收率增加。 (5)浇注温（wēn）度：一（yī）般情况下,浇注温（wēn）度（dù）越高，出现石墨漂浮（fú）的倾（qīng）向越大（dà），这是（shì）因为铸件长时（shí）间处于液（yè）态有利于石墨的（de）析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现（xiàn）,若缩短凝固时间，随着（zhe）浇注（zhù）温度升高，石墨漂（piāo）浮倾向降低。 (6)滞留时间：孕育处理后（hòu）至浇（jiāo）注完毕之间的（de）停留（liú）时间（jiān）太（tài）长，为石墨的（de）析出提供了条件（jiàn），一（yī）般这段时间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调（diào）整化学成分，在保证球化级别的前提（tí）下（xià），降低铁液的碳当（dāng）量，夏天高温季节碳（tàn）当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节（jiē）碳当（dāng）量在4.4%～4.7%，铁（tiě）液（yè）wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温（wēn）熔炼（liàn），低温浇注的原则。铁液球化处理前，将铁液进行一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再将（jiāng）温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂和孕育剂颗粒度，球化（huà）剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以（yǐ）及球化剂和孕育剂的烘烤（kǎo）工序，坚持随流（liú）孕育和（hé）多次孕育（yù）的原则，保证球化剂和孕育（yù）剂的吸收率，以及良好的孕（yùn）育（yù）效果。 （4）严格浇包（bāo）烘烤环节，通过（guò）浇包烘（hōng）烤（kǎo），保证球化处理过程（chéng）中所需（xū）补充（chōng）的热（rè）量，降低铁（tiě）液的出炉温度，减（jiǎn）少球化剂和孕（yùn）育剂（jì）的烧损，保证球化（huà）剂和孕育剂在铁液中的吸收（shōu）率。 （5）通过培训，提（tí）高各工序操作人员的知识、质量（liàng）意识（shí），特别是（shì）调高浇注工（gōng）的熟练程度，缩短球化（huà）处理后的浇注时间。 （6）严格（gé）控（kòng）制消失模浇注过程（chéng）中（zhōng）和浇注后的（de）真空负压，以及浇注（zhù）后真空负压的保持时间（jiān），保证浇注后铸（zhù）件（jiàn）的凝（níng）固时（shí）间；及时清（qīng）理（lǐ）真空管（guǎn）道，保证抽真空（kōng）时气流畅通（tōng），同时（shí），可根据浇注（zhù）实际情（qíng）况，调整负（fù）压气（qì）体流量（liàng），尽可能使模样发气量与负压气（qì）体流量（liàng）比接近1:1。 （7）严格控制消失模模样（yàng）的密度，在保证（zhèng）模样强度的前提下（xià），尽（jìn）可（kě）能（néng）降低模样的密度，减少（shǎo）浇注过程中模（mó）样（yàng）的发气量。 （8）高温（wēn）季节，严格控制干砂（shā）（壳（ké）型）温度≤35℃，保证铸件的凝（níng）固速（sù）度，缩短铁液在液（yè）体（tǐ）停留的时间。
+查看全文09 2020-04
一、气孔（气泡、呛（qiàng）孔、气窝） 特（tè）征：气孔是存在（zài）于铸件（jiàn）表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规（guī）则形，有时多（duō）个气孔组成一（yī）个（gè）气团（tuán），皮下（xià）一般（bān）呈梨（lí）形。呛孔形状（zhuàng）不规则（zé），且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进（jìn）去一块，表面较平滑。明孔外（wài）观检查就能发现，皮下气（qì）孔经机械加工后才（cái）能（néng）发（fā）现。 形成原因： 1、模具预热温度（dù）太低，液体金属经过浇注（zhù）系统时冷（lěng）却（què）太快。 2、模（mó）具（jù）排气设计不良（liáng），气体不能通畅排（pái）出。 3、涂料不好（hǎo），本身排气性不（bú）佳，甚（shèn）至本身（shēn）挥发或分解出气（qì）体。 4、模具型腔表（biǎo）面有孔洞、凹坑，液体金属注入（rù）后（hòu）孔（kǒng）洞、凹坑处气体（tǐ）迅速（sù）膨胀压缩液体金属，形成呛孔。 5、模具型（xíng）腔表面锈蚀，且未清理（lǐ）干净。 6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经（jīng）预热（rè）。 7、脱氧剂不佳，或用量不（bú）够或（huò）操作（zuò）不当等。 防（fáng）止（zhǐ）方法： 1、模具要充分预热，涂料（liào）（石墨）的粒度不宜太（tài）细，透气性要好（hǎo）。 2、使用倾斜浇注方（fāng）式（shì）浇注。 3、原（yuán）材料应存放在通风（fēng）干燥处，使用时要预热。 4、选择（zé）脱氧效果较好的脱氧（yǎng）剂（镁）。 5、浇注温度不宜过高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩（suō）孔是铸件（jiàn）表面（miàn）或内部存在的一种表（biǎo）面粗（cū）糙（cāo）的孔，轻微（wēi）缩孔（kǒng）是许多分散的小缩孔（kǒng），即（jí）缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常（cháng）发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具（jù）有大平面的厚薄（báo）处。 形成原因： 1、模（mó）具工作温（wēn）度（dù）控（kòng）制（zhì）未达到定向凝固要求。 2、涂料选择不当，不（bú）同部（bù）位涂料层厚度控制（zhì）不好（hǎo）。 3、铸件在模具中（zhōng）的位置设计不（bú）当。 4、浇（jiāo）冒口设计未能（néng）达到起充（chōng）分补（bǔ）缩的作用。 5、浇注温（wēn）度过低或过高。 防治方法： 1、提高磨（mó）具（jù）温度。 2、调整涂料（liào）层厚度，涂料（liào）喷洒要均匀（yún），涂料脱落（luò）而补涂时不可形成局部涂料堆（duī）积现象。 3、对模具进行局部加热（rè）或用绝热材料局部保温（wēn）。 4、热（rè）节处镶铜块，对局部进（jìn）行激（jī）冷。 5、模具上设计散热片，或（huò）通过水等加速局部地（dì）区（qū）冷却速度，或在模具（jù）外喷（pēn）水，喷雾。 6、用可（kě）拆缷激冷（lěng）块（kuài），轮流安放在型腔内（nèi），避免连续生产时（shí）激冷（lěng）块（kuài）本（běn）身冷却不充分。 7、模具冒口上设计（jì）加压装（zhuāng）置。 8、浇注系统设计（jì）要准确，选择适宜的浇注温（wēn）度。 三、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣） 特征（zhēng）：渣孔是铸件（jiàn）上（shàng）的明孔或暗（àn）孔，孔中全部或局部被（bèi）熔渣所填（tián）塞，外形不规（guī）则，小点状熔剂夹渣不（bú）易发现，将渣去除后，呈现光滑的（de）孔，一般分布在浇注位置下部，内浇（jiāo）道附近或铸（zhù）件死角处，氧（yǎng）化物（wù）夹渣（zhā）多以（yǐ）网状（zhuàng）分布在（zài）内浇道附近的铸件（jiàn）表面，有（yǒu）时呈薄（báo）片状，或带有皱纹的（de）不规则（zé）云彩（cǎi）状（zhuàng），或形成片状（zhuàng）夹（jiá）层（céng），或以团絮状存在铸（zhù）件内（nèi）部，折断时（shí）往（wǎng）往从夹层（céng）处断裂，氧化物在其中，是铸（zhù）件形成裂纹的根源（yuán）之（zhī）一（yī）。 形成原因（yīn）： 渣（zhā）孔主要是（shì）由（yóu）于合金熔炼工艺（yì）及浇注工艺造（zào）成的（包括浇注（zhù）系（xì）统的（de）设计不正确），模具本身不会（huì）引（yǐn）起渣孔，而且金属模具是（shì）避免渣孔的有效方法之一。 防（fáng）治方法（fǎ）： 1、浇注系统设置正确（què）或使用（yòng）铸造（zào）纤（xiān）维过（guò）滤网。 2、采用（yòng）倾斜浇注方式（shì）。 3、选择熔剂，严格控制品质。 四、裂纹（热（rè）裂（liè）纹、冷裂纹（wén）） 特征：裂纹的外（wài）观（guān）是（shì）直线（xiàn）或不规（guī）则的（de）曲线，热裂纹断口（kǒu）表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无（wú）金属光（guāng）泽，冷裂纹（wén）断口表面清洁，有金属光（guāng）泽。一（yī）般铸件的外裂直接可以看见，而内裂则（zé）需借助其（qí）他方（fāng）法才可以看到（dào）。裂（liè）纹常（cháng）常与缩松、夹渣（zhā）等缺陷有联（lián）系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面交接处（chù），浇冒口与铸（zhù）件连接（jiē）的热节区（qū）。 形成原因： 金（jīn）属模铸造容易产生裂纹（wén）缺陷，因为金属（shǔ）模本身（shēn）没（méi）有退让性，冷却（què）速度快，容易造成（chéng）铸件（jiàn）内应力增大，开（kāi）型过早或过晚，浇（jiāo）注（zhù）角度过小或过大，涂料（liào）层太薄等（děng）都易造成铸件开裂，模具（jù）型腔（qiāng）本（běn）身（shēn）有裂纹时（shí）也容易导（dǎo）致裂（liè）纹。 防（fáng）治（zhì）方法： 1、应注意铸件结（jié）构工（gōng）艺性，使铸件壁（bì）厚不均匀（yún）的部位均匀过渡，采（cǎi）用合适（shì）的（de）圆角尺寸（cùn）。 2、调整涂料厚度，尽可能（néng）使（shǐ）铸件各部分达到（dào）所要求的冷（lěng）却速度，避免形成太大的（de）内（nèi）应力（lì）。 3、应注意金（jīn）属（shǔ）模具的（de）工作温度，调（diào）整模（mó）具斜度，以及适时抽（chōu）芯（xīn）开裂，取出铸件缓（huǎn）冷。 五、冷隔（gé）（融合不良） 特征：冷（lěng）隔是一种（zhǒng）透缝或（huò）有圆边缘的表面（miàn）夹缝，中间被氧（yǎng）化（huà）皮隔开，不完全融为一体，冷隔（gé）严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁上（shàng），薄的水平面或（huò）垂直面，厚（hòu）薄壁连接处或在薄（báo）的助板上（shàng）。 形成原（yuán）因： 1、金属模具（jù）排气设计（jì）不合理。 2、工作温度太低（dī）。 3、涂料品质不好（人为、材料）。 4、浇道（dào）开设的位置（zhì）不当。 5、浇注速（sù）度太慢等。 防治方法： 1、正确设计浇道和（hé）排气系统。 2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄（báo），适当（dāng）加厚涂料层有（yǒu）利于成型。 3、适当提高模具工（gōng）作温（wēn）度（dù）。 4、采（cǎi）用倾（qīng）斜浇注（zhù）方（fāng）法。 5、采（cǎi）用机械震动金属模浇注。 六、砂眼（砂孔） 特（tè）征：在铸件表面或内部形成（chéng）相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外（wài）形一致，刚（gāng）出模时可见铸件（jiàn）表面镶嵌的砂粒，可从（cóng）中掏出砂（shā）粒，多个砂（shā）眼同时存在时（shí），铸件表面（miàn）呈桔子皮状。 形成（chéng）原因： 由于（yú）砂芯表面掉下的砂粒被（bèi）铜液包裹存在与铸件表面而形成（chéng）孔洞。 1、砂芯表面强度（dù）不好，烧焦或没有完全（quán）固化。 2、砂芯的尺寸（cùn）与（yǔ）外模不（bú）符，合模时压碎砂（shā）芯。 3、模具（jù）蘸了有砂（shā）子污染（rǎn）的石墨水。 4、浇包与浇道处（chù）砂芯（xīn）相摩擦掉下的砂随铜水冲进（jìn）型（xíng）腔。 防治方法： 1、砂芯制作（zuò）时严格按工（gōng）艺生产，检查品质。 2、砂芯与外模的尺寸（cùn）相（xiàng）符。 3、是墨水要及时清理。 4、避免浇包与砂芯摩（mó）擦。 5、下砂芯时要（yào）吹干（gàn）净（jìng）模具（jù）型腔里的砂（shā）子。
+查看全（quán）文08 2020-04
特征：“内生”式气孔（kǒng），钢液中气体（tǐ）随温度下降其溶（róng）解度急剧减少（shǎo），气体向较高温度（dù）扩散至壁较厚部（bù）位，严重时遍布（bù）冒口下部部位；“外生”式（shì）气孔，这类气孔呈梨形，细颈方（fāng）向指向气体来源，发生在（zài）铸件（jiàn）表（biǎo）面或皮下，热处理后或加工后可发现。原因分析：炼钢过程（chéng）中脱氧不良 1.1气孔（kǒng）分四种（zhǒng）：侵入气（qì）孔，抑出气孔，反（fǎn）应气孔，卷入气孔（kǒng） （1）侵入气孔（kǒng）：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多（duō）数量梨形或椭（tuǒ）圆形，位于铸件表面或内部（bù）； （2）抑出气孔（kǒng）：多是细小的，呈现圆形，椭圆形或（huò）针状，分布在铸件（jiàn）整体（tǐ）或一部份（fèn）；内壁光（guāng）滑而明亮； （3）反应气孔：位于铸件（jiàn）表皮（pí）下，有的呈分（fèn）散状的针形（xíng）孔，有的隐（yǐn）藏在铸件上部上半百夹（jiá）渣； （4）卷入气孔：浇（jiāo）注过程中，液态金（jīn）属由（yóu）浇注系统（tǒng）或型空卷入气体所造成气孔。 1.2气孔（kǒng）产生的原因： 在常压下凡是增加金属（shǔ）中气体的含（hán）量和（hé）阻碍气泡逸（yì）出金属表面的因素，都可能促使（shǐ）铸件产生气孔。生产中（zhōng）的原（yuán）因有： （1）铸件结构方面的（de）原因： 1）较（jiào）大（dà）平面铸件，浇注时处（chù）于（yú）水（shuǐ）平（píng）位置（zhì），液体（tǐ）金属（shǔ）中浮的气泡到达平面时（shí），往（wǎng）往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固（gù）或气泡不（bú）能通过型芯壁逸出型外（wài），将产生气（qì）孔； 2）铸（zhù）件壁较薄（báo），浇速（sù）较快，气（qì）体压力高而引（yǐn）起沸腾； 3）铸件凹角处（chù）圆角（jiǎo）半径太小，容易产（chǎn）生凹角气（qì）孔。 （2）合金冶炼方面（miàn）的原因： 1）金属炉料质量低劣，表面严（yán）重氧化，带（dài）有油污，表面多孔，杂（zá）质（zhì）太多，厚度（dù）太（tài）薄，的金属材料，使溶炼的液体金属的气体（tǐ）和金属氧化物含量过多，容（róng）易使铸件生（shēng）气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属炉料尺（chǐ）寸太（tài）小或太松（sōng）散； 4）冶金过程脱氧不完全，或不定加（jiā）入量不足，铝锭上浮部份进入炉（lú）渣导（dǎo）致（zhì）实际上用来脱（tuō）氧的铝量不足； 5）熔炼（liàn）过程温度控制不（bú）当，钢水温度太低或钢（gāng）渣太高； 6）炉壁、出铁槽、浇包（bāo）未充分干燥； 7）炉（lú）渣（zhā）控（kòng）制不良； 8）熔炼时间太长（zhǎng）； 9）合金化学成份不合（hé）格。 （3）工艺设计方面的原（yuán）因： 1）芯头（tóu）设计不良； 2）芯头间隙过（guò）大金属（shǔ）流入（rù）排气堵塞； 3）砂箱高（gāo）度太低，静（jìng）压力低； 4）浇（jiāo）注系统形成或选择（zé）不正（zhèng）确（què）。浇注系统和型腔在（zài）浇注过程中（zhōng）卷入气（qì）体而不能排除（chú） 高（gāo）大（dà）铸件采用顶注，落差大，冲击（jī）、飞溅，单纯浇注（zhù），上部较（jiào）早凝固，阻（zǔ）碍液体排出； 5）内浇口位置不合理； 6）型腔排（pái）气（qì）不畅，冒口太少（shǎo）或出气孔太少（shǎo）。 （4）型砂、芯砂、涂料（liào）方（fāng）面的原因： 1）型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量太高； 2）型砂的（de）水分含（hán）量太高； 3）型砂的耐火度太低（型壁发（fā）生严重（chóng）浇注，致使（shǐ）透气性下降） 4）型砂中发气，物质加入量太多； 5）涂料选用不当（dāng），涂（tú）料中发生物质加入量太多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型和造芯（xīn）方面的原因： 1）砂芯浇有做出排气道（dào）或排气不合理； 2）砂型（xíng）、芯、冷（lěng）铁（tiě）、芯撑等温度相差（chà）太悬殊； 3）砂型没彻底焊干或返潮； 4）冷铁或芯撑没有焊干表面生锈（xiù）或沾上油渍； 5）砂型或砂（shā）芯局部紧实度太高，透气（qì）性太低； 6）浇注原因产生卷入气（qì）泡，通常（cháng）先慢（màn），后快，再慢的（de）浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨铸铁化（huà）学（xué）成分（fèn）主（zhǔ）要包括碳、硅、锰、硫、磷5大（dà）常见元素。对于（yú）一些（xiē）对组（zǔ）织及性能有特殊要（yào）求的（de）铸件，还包括少量的合金元素。同（tóng）普通（tōng）灰铸铁（tiě）不同的是，为保证石墨球化，球墨铸铁中还须（xū）含有微量的残留球（qiú）化元素。 1.碳（tàn）及碳当量的选择原则（zé） 碳（tàn）是（shì）球墨铸铁的基本元素（sù），碳高有（yǒu）助于石墨化。由于石墨呈球状后石（shí）墨对机械（xiè）性能的影响（xiǎng）已减小到（dào）zui低程度，球墨铸铁的含碳量（liàng）一般较高，在3.5%～3.9%之间，碳当（dāng）量在（zài）4.1%～4.7%之间。铸件壁薄（báo）、球化元素（sù）残留量大或孕育不充分时取上限；反之（zhī），取下限。将碳当量选择在共（gòng）晶点（diǎn）附（fù）近不（bú）仅可以改善铁液的流动（dòng）性，对于（yú）球（qiú）墨（mò）铸铁而（ér）言，碳当量的（de）提高还会由于提高了铸铁凝固时（shí）的石（shí）墨化膨胀提高铁（tiě）液的（de）自补缩能力。碳含量过高，会引（yǐn）起石墨漂浮。因此，球墨铸（zhù）铁中碳当量的（de）上限以不出现石墨漂浮为原则。 2.硅的选择（zé）原则 硅是强石墨化元素（sù）。在球墨铸（zhù）铁（tiě）中，硅不（bú）仅可以有效地（dì）减小白口倾向，增加铁素体量，而且（qiě）具有细（xì）化共晶团，提高石（shí）墨球（qiú）圆整度的作（zuò）用。硅提高铸铁（tiě）的韧脆性转变温度，降低冲击韧性，因此（cǐ）硅含（hán）量不宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷含（hán）量较高时，更需要严格控制硅的含量。球墨铸铁中终硅量（liàng）一般在1.4%～3.0%。选定（dìng）碳当量后，一般采取高碳低硅强化（huà）孕育的原则。硅的下（xià）限（xiàn）以不出现自由渗碳体为原则。 球墨铸铁（tiě）中碳（tàn）硅含量确定以后，成分设计基本合适。如果（guǒ）高于（yú）zui佳区域，则容易出现石（shí）墨漂浮现象（xiàng）。如果低于zui佳区域，则容（róng）易出现缩（suō）松缺陷和自由碳化物。 3.锰的选择原（yuán）则 由于球墨铸（zhù）铁中（zhōng）硫的含量已经很低，不需要过多的锰来中和硫，球墨铸铁中锰的作（zuò）用就主要表现在增加珠光体（tǐ）的稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些碳化物偏析于晶界，对球墨铸铁的韧性影响很大。锰也会提高铁素体球墨铸（zhù）铁（tiě）的韧脆性转变温度，锰（měng）含（hán）量每增加0.1%，脆性转（zhuǎn）变温（wēn）度提高10～12℃。因此，球墨（mò）铸铁中锰含量一般是愈低愈好，即使珠光体球墨铸铁，锰（měng）含（hán）量也不宜（yí）超过0.4%～0.6%。只有以提高耐（nài）磨（mó）性为目的的（de）中锰球铁和（hé）贝（bèi）氏体球铁（tiě）例外。 4.磷（lín）的选（xuǎn）择（zé）原则 磷是一种有害元素（sù）。它在铸（zhù）铁中溶解度极低，当其含量小于（yú）0.05%时，固溶于基（jī）体中，对（duì）力学（xué）性能几乎没有影响。当含量大于0.05%时，磷极易偏析于共（gòng）晶团（tuán）边界，形成（chéng）二元、三元或（huò）复合磷共晶，降低铸（zhù）铁（tiě）的韧性。磷提高铸铁的韧（rèn）脆性转变温（wēn）度，含磷（lín）量每增加0.01%，韧脆性转变温度（dù）提高4～4.5℃。因此，球（qiú）墨铸铁中磷的含量愈低愈好，一般情况下应低于0.08%。对（duì）于比较（jiào）重要的铸件（jiàn），磷含量应低于（yú）0.05%。 5.硫的选择原（yuán）则 硫是一种反球化元素，它与镁、稀土等球（qiú）化元素有很强的（de）亲合力，硫（liú）的存在会大（dà）量消耗铁液中的球化元素（sù），形（xíng）成镁和稀土的硫化物，引起夹渣（zhā）、气孔等铸造缺陷。球墨铸铁（tiě）中硫的（de）含量一般要求小于0.06%。 6.球化元（yuán）素（sù）的（de）选择原则 目前在工（gōng）业上使（shǐ）用的球化元素主要是镁和稀土。镁和稀土元素可以中和硫（liú）等（děng）反球（qiú）化元素的作用，使石墨按球状生长。镁和稀土的（de）残留量应根据铁（tiě）液中（zhōng）硫（liú）等反球（qiú）化（huà）元素的含量确定（dìng）。在保（bǎo）证球化合格的前提下，镁和稀（xī）土的残留（liú）量应尽量低。镁和（hé）稀（xī）土残留量过高，会增（zēng）加铁（tiě）液的白口倾向，并会由于它们在晶界上偏析而影响铸件的（de）力学（xué）性能（néng）。
+查看全文（wén）06 2020-04
铸（zhù）件粘砂（shā）不仅影响铸件的外观质量，甚至引（yǐn）起报废。因此，对（duì）铸（zhù）件（jiàn）的粘砂必（bì）须引起（qǐ）足够的重视（shì），以（yǐ）提高产品出品率。那应该如何（hé）防止铸件（jiàn）粘砂呢？ “治病”当然要找到根源，首先我们先来看（kàn）一（yī）下（xià）铸件粘砂的原（yuán）因（yīn）1、足（zú）够（gòu）的压（yā）力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸件（jiàn）浇（jiāo）注高度（dù）和浇注（zhù）系统形成的压力。如该压力超过砂粒（lì）间隙（xì）之间毛细现象形成的抵抗压（yā）力。即尸毛=QcosO/r，式中（zhōng）P毛为毛细压力；为（wéi）金属液表面张力；e为金属液毛细管的（de）润湿角（jiǎo）；r为毛细（xì）管（guǎn）半径。就会形成机械（xiè）粘砂。静压力（lì）头超过500 mm，铸造用砂又（yòu）较（jiào）粗，多数会产生机械粘砂，除非上（shàng）涂料。上（shàng）式亦说明：越大，即砂（shā）粒（lì）粒（lì）度越（yuè）粗（cū），尸毛越小，即（jí）较易产生机械粘砂。 2、金（jīn）属液在（zài）铸（zhù）型（xíng）内（nèi）流动形成的动压力。 3、铸型“爆”或（huò）“呛”。即铸型浇注时（shí）释放（fàng）的可燃气体（tǐ）与（yǔ）空气混合并被炽热金（jīn）属（shǔ）液点燃所形（xíng）成（chéng）的动压力。 4、机械粘砂一经开始（shǐ），即便压力（lì）减小，金属液渗透还（hái）会继续进行，直（zhí）到渗透金（jīn）属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗（shèn）透方可停（tíng）止。 5、化（huà）学粘砂通常（cháng）的原因是湿型和制（zhì）芯用原材料（liào）耐火（huǒ）度、烧（shāo）结点低;石英砂不纯;煤（méi）粉或（huò）代（dài）用（yòng）品加人不足;没（méi）有使（shǐ）用涂料或（huò）使用不（bú）当;浇注温（wēn）度过（guò）高;浇注不当致（zhì）使（shǐ）渣子（zǐ）进人铸型等因素造成。 容易造（zào）成粘砂的原因找到了，接下来我们就来说一（yī）下（xià）如何（hé）防止！1、预防机械粘砂可采用如下措（cuò）施 1)避免较高的金属液（yè）静压力头（tóu）;在满足铸件（jiàn）补缩条件下冒口高度不（bú）要过高;避免浇包处（chù）于（yú）高位直接（jiē）浇（jiāo）到直浇道内，必要时（shí）可利用盆形（xíng）浇（jiāo）口（kǒu）杯缓冲一（yī）下金属流，并形成（chéng）恒高静（jìng）压（yā）力（lì）头（tóu）。 2)尽量使用粒（lì）度较细、的（de）铸造（zào）用砂。 3)砂型应紧实良好（hǎo）。机器造型（xíng）不可超载，供给造型（xíng）机的（de）压缩（suō）空气应保持规定压力，避（bì）免使用过湿或存放期过长（zhǎng）的型砂，因难以紧实，芯盒通气孔(塞)不（bú）得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不（bú）能仅靠型砂（shā）的良好流（liú）动性，要保证（zhèng）紧实，必要时辅以震（zhèn）动（dòng）。 4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉和水分。尽量为型和芯（xīn）开好出气孔（kǒng）、通气孔，增加铸（zhù）型透气性。 5)减缓型内产生的动压力。铸型应多设出气孔，多扎气（qì）眼（yǎn）;高紧实度的（de）铸型（xíng）分型面上可（kě）设排气（qì）槽(通气槽（cáo）或（huò）通气（qì）沟（gōu）)。 6)铸型或（huò）型（xíng）芯（xīn）使用有效的涂料。即（jí）充（chōng）填型、芯表层砂粒（lì）的（de）空隙。如涂（tú）料（liào）过厚可能开裂，使金（jīn）属液渗入砂中，这时（shí）可在第1或第2层中（zhōng）使用较（jiào）稀的涂料，然后再以正（zhèng）常或较稠的涂料。 2、预防（fáng）化学粘砂（shā）可采用（yòng）如下措施 1)砂子供应来（lái）源不同，铸造用砂的纯度（dù）、烧结点;耐（nài）火度有很大差异（yì）。烧（shāo）结点在1 200℃以下的低纯（chún）度硅（guī）砂将促使粘（zhān）砂;浇结点在1 450℃以上的（de）高纯度硅砂或非石英砂如错砂（shā）、铬铁矿砂等将减（jiǎn）少粘砂（shā）。 2)湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止（zhǐ）中小（xiǎo）尺寸铸件的粘砂（shā）。铸造（zào）用煤粉的灰分含（hán）量应（yīng）小于10%。为防止（zhǐ）型（xíng）砂系统中失效煤粉及（jí）粉尘的积（jī）累，每个生产（chǎn）周期应淘（táo）汰一（yī）些（xiē）旧砂（shā）并加人一些新材料。旧砂废弃量一（yī）般（bān）约（yuē）为10%一15%，薄壁铸件生产取下限，厚壁（bì）铸（zhù）件生产取（qǔ）上（shàng）限。 3)水玻璃（lí）砂由于混（hún）合物烧结点（diǎn）低，必须采用涂料。混（hún）砂（shā）中硅酸钠和旧砂不应过（guò）多，混砂（shā）中加入（rù）1%一（yī）2%的煤粉（fěn）也有助于防止粘砂。
+查看全文（wén）03 2020-04
覆膜砂铸造（zào）在铸造领域已有相当长的历（lì）史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜砂（shā）铸造生（shēng）产精密（mì）铸钢件时（shí）面临很（hěn）多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔。如何解决这些问题有（yǒu）待于我们去进一步探讨。一、对（duì）覆膜（mó）砂的认识与了（le）解（覆膜砂属于有（yǒu）机粘结剂型（xíng）、芯砂） （1）覆（fù）膜砂的特点：具有适（shì）宜的（de）强度性（xìng）能；流动性好，制出的（de）砂型、砂芯轮（lún）廓清晰，组织致密，能够（gòu）制造（zào）出复杂的砂（shā）芯；砂型（xíng）（芯）表面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精（jīng）度可达（dá）CT7～CT9级；溃散（sàn）性（xìng）好，铸（zhù）件容易清理。 （2）适用范围：覆膜砂既可（kě）制作铸型（xíng）又可制作砂（shā）芯，覆膜砂（shā）的型（xíng）或芯既（jì）可（kě）互相配合使（shǐ）用又可与其它砂型（xíng）（芯）配（pèi）合使用；不仅（jǐn）可（kě）以（yǐ）用于金（jīn）属型（xíng）重力铸造（zào）或低压铸（zhù）造，也可（kě）以用于铁（tiě）型（xíng）覆砂铸造，还可以用于热法离心（xīn）铸造；不仅可（kě）以用于铸（zhù）铁、非铁合金铸件的生产（chǎn），还（hái）可以用于铸钢件的生产。 二、覆膜砂的制（zhì）备 1．覆（fù）膜砂组成 一般（bān）由耐火材（cái）料、粘结剂（jì）、固化剂、润（rùn）滑（huá）剂及特殊添加剂组（zǔ）成。 （1）耐火材（cái）料（liào）是构（gòu）成覆（fù）膜砂的主体（tǐ）。对耐（nài）火（huǒ）材料的（de）要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整（zhěng）、坚（jiān）实等。一般选用天然（rán）擦（cā）洗硅砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸（zhù）钢件要求大（dà）于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗（xǐ）砂（shā）含泥量规定小于；粒度①分布在（zài）相邻3～5个筛（shāi）号上；粒（lì）形圆（yuán）整，角形因（yīn）素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂通常采（cǎi）用（yòng）乌（wū）洛托品；润滑剂一般采（cǎi）用硬脂（zhī）酸钙，其（qí）作用是防（fáng）止覆膜砂结块，增加流（liú）动性。添加剂（jì）的主（zhǔ）要作（zuò）用是改善覆（fù）膜砂的性能。 （4）覆膜砂的基本配比 成（chéng）分（fèn） 配比（质量（liàng）分数，%） 说（shuō）明（míng）：原砂 100 擦洗砂， 酚醛树（shù）脂（zhī） 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬脂（zhī）酸钙 5～7 占树脂重，添加（jiā）剂 0.1～0.5 占原（yuán）砂重 。1：2） 10～15 占树脂（zhī）重（chóng），硬脂酸钙（gài） 5～7 占（zhàn）树脂（zhī）重，添（tiān）加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆膜砂的制备工（gōng）艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热（rè）法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采（cǎi）用（yòng）热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原（yuán）砂加（jiā）热到一定温度（dù），然后（hòu）分别（bié）与树（shù）脂（zhī）、乌洛托品（pǐn）水溶液（yè）和硬脂酸（suān）钙混合（hé）搅拌，经冷（lěng）却（què）破（pò）碎和筛分而成。由于（yú）配方的差异（yì），混制（zhì）工艺有所不（bú）同。目（mù）前国内（nèi）覆膜（mó）砂生（shēng）产线的种类很（hěn）多，手工（gōng）加料的（de）半自动生产线约有2000~2300条，电脑控制的全自动生产线也已经（jīng）有将近50条（tiáo），有效提高了生产效率和产品（pǐn）稳定性（xìng）。例如xx铸造有限公（gōng）司的自动化可视生产（chǎn）线（xiàn），其加（jiā）料（liào）时间控制（zhì）精（jīng）确（què）到0.1秒（miǎo），加（jiā）热（rè）温度控制精确到（dào）1/10℃，并且（qiě）可（kě）以通过视频时时观察（chá）混砂（shā）状态，生产（chǎn）效率（lǜ）达到6吨/小时。 ３．覆（fù）膜砂的主要（yào）产品类型 （1）普（pǔ）通类覆膜砂 普通覆膜砂即传统覆膜砂，其组成通常由石英砂（shā），热（rè）塑性酚醛树脂，乌洛托品和硬脂酸钙构成，不加有关添加（jiā）剂（jì），其树脂加入量（liàng）通常（cháng）在一定强度要求下相对较高，不具备耐高温，低膨胀、低发气等特性，适用于要求不（bú）高的铸件生产。 （2）高强度（dù）低发气类覆膜砂（shā） 特点：高强度、低膨（péng）胀、低（dī）发气、慢发气、抗氧（yǎng）化 简（jiǎn）介:高强（qiáng）度低发气（qì）覆膜砂是（shì）普通覆膜砂（shā）的更（gèng）新换代产（chǎn）品，通过加入有关（guān）特性的“添加剂”和采用新的配制工艺，使树脂用量（liàng）大（dà）幅（fú）度下降，其强度比普通覆膜砂高30%以上，发气量显著降（jiàng）低，并能延缓发气速度（dù），能更好地适应铸件生产的需要。该类覆（fù）膜砂主要适用于（yú）铸铁件中，中小铸（zhù）钢、合金铸钢件的生产。目前该类覆膜砂有（yǒu）三个（gè）系列：GD-1高（gāo）强（qiáng）度（dù）低发气覆膜（mó）砂；GD-2高强度低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强度（dù）低膨胀低发气抗氧化（huà）覆膜（mó）。 （3）耐高温（wēn）(类)覆膜砂(ND型) 特（tè）点：耐高温、高强度、低膨胀、低（dī）发气（qì）、慢发（fā）气、易溃散、抗氧化 简（jiǎn）介:耐高（gāo）温覆膜砂是通过特殊工艺配方技术生产出的（de）具有（yǒu）优异高温性能(高温下强度高、耐热时间（jiān）长、热膨胀（zhàng）量（liàng）小（xiǎo）、发气量低)和综（zōng）合铸造性能的新型覆膜（mó）砂。该类覆膜砂（shā）特别（bié）适用于复杂薄（báo）壁（bì）精密（mì）的铸铁件(如汽车发动机（jī）缸体、缸盖等)以（yǐ）及高要求的铸钢件(如（rú）集（jí）装箱角和火车刹车缓；中器壳件等)的生（shēng）产，可有效消除粘（zhān）砂、变形、热裂（liè）和（hé）气孔（kǒng）等铸（zhù）造缺陷。目前该覆膜砂有四（sì）个系列：VND-1耐高（gāo）温覆膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发（fā）气覆膜砂（shā） ND-3耐高（gāo）温低膨胀（zhàng）低发气抗氧化覆膜砂 ND-4耐高温高强底低膨胀低发气覆膜 （4）易溃散类（lèi）覆膜砂 具有较好的强度，同时具有（yǒu）优异（yì）的低温溃（kuì）散性能，适用于生产有色金属铸件（jiàn）。 （5）其它（tā）特（tè）殊要求（qiú）覆膜砂 为适应不同产品的（de）需要，开发出了（le）系列（liè）特（tè）种覆膜砂如：离心铸造（zào）用（yòng）覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮（pí）覆膜砂等。 三、覆膜（mó）砂制芯主要（yào）工艺过程 加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂（shā）压（yā）力0.15-0.60MPa。形状简单的砂芯、流（liú）动性（xìng）好的覆膜砂可（kě）选（xuǎn）用（yòng）较低的射砂压力（lì），细薄砂芯（xīn）选（xuǎn）择较低的（de）加热温度，加热温（wēn）度低时可适当延长（zhǎng）固化（huà）时间等。覆膜（mó）砂所使用的树脂是酚（fēn）醛类树脂。制芯工艺的优点：具有适宜的（de）强度性能；流（liú）动性（xìng）好；砂芯表面质量（liàng）好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强；溃散性好（hǎo），铸件容易清理。 1、铸型（模具）温度 铸型温度是影响壳（ké）层厚度及强度的主（zhǔ）要因素之一,一般控制在（zài）220～260℃,并根（gēn）据下列原则选定: （1）保证覆膜砂上的树脂软（ruǎn）化及固（gù）化所需的（de）足够热量（liàng）； （2）保证形成需要的壳厚且（qiě）壳（ké）型（芯（xīn））表面不焦化（huà）； （3）尽量缩短结壳（ké）及硬化时间，以提高（gāo）生（shēng）产（chǎn）率。 2、射砂压力（lì）及时间 射砂（shā）时间一般（bān）控制在3～10s，时间过短则砂型（芯）不能成型。射砂压（yā）力（lì）一般为0.6MPa左右；压力过（guò）低时，易造成射不足或疏（shū）松现象（xiàng）。3、硬化时间：硬化（huà）时（shí）间的长短主要（yào）取决于砂型（芯）的（de）厚（hòu）度与铸（zhù）型的温度（dù），一般在60～120s左右。时间（jiān）过短，壳（ké）层未完（wán）全（quán）固化则强度低；时间过长（zhǎng），砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件质（zhì）量。覆膜砂（shā）造型（芯（xīn））工艺参（cān）数实例：序号 图（tú）号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（jiān）（s） 硬化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四（sì）、覆（fù）膜砂应用中存在的（de）问（wèn）题及（jí）解决对策 制（zhì）芯的方法种类（lèi）很（hěn）多，总（zǒng）的可以划（huá）分为热（rè）固性方法和冷固性（xìng）方法两大类，覆（fù）膜砂制芯属于（yú）热固性方法类。任何一种制芯（xīn）方（fāng）法都有其自（zì）身的优点和缺点，这主要取决于产品（pǐn）的质量要求（qiú）、复杂程度、生（shēng）产批量、生（shēng）产（chǎn）成本、产品价（jià）格等综合因素来决定采（cǎi）用（yòng）何种制芯方法。对铸件内腔表面质量（liàng）要求高，尺寸精度（dù）要（yào）求高、形状复杂的（de）砂芯采用覆膜砂制芯是（shì）非常有效（xiào）的（de）。例如（rú）：轿车（chē）发动机气缸盖的进排（pái）气（qì）道砂芯、水道砂（shā）芯、油道砂芯，气缸体（tǐ）的水道（dào）砂芯、油道砂芯，进气岐管、排气岐管的壳芯砂（shā）芯，液压阀的（de）流（liú）道砂（shā）芯，汽车涡轮增（zēng）压器气道（dào）砂芯等（děng）等。但（dàn）是（shì）在覆膜砂使用中还常遇（yù）到一（yī）些问题（tí），这里仅就工（gōng）作中（zhōng）的体会（huì）略（luè）谈一二。 1、覆膜砂的强度和发（fā）气量（liàng）的确定（dìng）方法 在原（yuán）砂质（zhì）量和（hé）树脂（zhī）质量一定的前（qián）提下，影响覆膜砂强度的关键因素主（zhǔ）要取于酚醛树脂的加入量。酚（fēn）醛树（shù）脂加入量多，则强度就提高（gāo），但（dàn）发气（qì）量也增加（jiā），溃散性（xìng）就（jiù）降低（dī）。因此在生产应用中一定（dìng）要控制覆膜砂的（de）强度来减少发气量，提（tí）高溃散性（xìng），在强度标（biāo）准的制订时（shí）定（dìng）要找到一个平衡（héng）点。这个平衡（héng）点就（jiù）是保证（zhèng）砂芯的表面质量及在（zài）浇注时不产生变形、不（bú）产生断芯前提下的强度。这样才能保证铸件的（de）表面质（zhì）量和尺（chǐ）寸精（jīng）度，又可以减少发气量，减少铸造件气孔缺（quē）陷，提高（gāo）砂芯的（de）出砂性（xìng）能（néng）。对砂芯存放，搬运过程中可（kě）以采用工位器具、砂芯小车，并在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减少砂芯的损耗率。 2、覆膜砂砂芯（xīn）的（de）存放期 任何砂芯都（dōu）会吸湿，特别是南方地区空气（qì）相对湿度大，必（bì）须对砂芯（xīn）存（cún）放期（qī）在工艺文件上加以规定（dìng），利用精（jīng）益（yì）生（shēng）产先（xiān）进先出的生产方（fāng）式减少（shǎo）砂芯的存放量和（hé）存（cún）放周期。各企业应结合自己（jǐ）的厂（chǎng）房条件和（hé）当地的（de）气候条件来确定砂芯的存（cún）放周期。 3、控制（zhì）好覆膜砂的（de）供货（huò）质量（liàng） 覆膜砂进厂时必须（xū）附有（yǒu）供应商的质量（liàng）保证资料，并且企业根据抽（chōu）样（yàng）标准进行检（jiǎn）查，检查合格后方可入库。企业取样检（jiǎn）测不合格时由质保和技术（shù）部门做出处理结果，是让步接受或向供应商退（tuì）货。 4、合格的覆膜砂在制芯（xīn）时发现（xiàn）砂芯断裂（liè）变形 制（zhì）芯时（shí）砂芯的断裂变形通常会认为覆膜砂强度低造成的。实际上砂芯断裂和变形会涉及到许多生产过程。出（chū）现（xiàn）不正常情况（kuàng），必须要（yào）查到（dào）真正的原因才能彻底解决。具体原因如下： （１）制芯时模具（jù）的温度（dù）和留模时（shí）间，关系到砂芯（xīn）结壳硬化厚度（dù）是否（fǒu）满足工（gōng）艺（yì）要求。工艺上（shàng）所规（guī）定的（de）工艺（yì）参（cān）数（shù）都需要有一个范围（wéi），这个范围需靠操（cāo）作人员的技能（néng）来进行调整。在模具（jù）温度上限（xiàn）时留模时间可以取下限，模具温度在（zài）下限时留模时间取上限。对（duì）操作人员需要不断地培训提高操作技能。 （２）制芯时在（zài）模具上会粘有（yǒu）酚醛（quán）树脂（zhī）和砂粒，必须进行及时清理并喷上脱（tuō）模剂，否（fǒu）则会越积越多开模时会把（bǎ）砂芯拉断或变形。 （３）热芯盒（hé）模具静模（mó）上的弹簧顶杆，由于长期在高温状态（tài）下工作会（huì）产生（shēng）弹性失效而造成（chéng）砂芯断（duàn）裂（liè）或变形（xíng）。必（bì）须及时（shí）更换弹簧。 （４）动模和静模（mó）不平（píng）行或（huò）不在同一中心线上，合模（mó）时在油（yóu）缸或（huò）气缸（gāng）的压（yā）力作用下，定位销前端有一段斜度（dù），模具还是会合紧，但（dàn）在开模时动（dòng）模（mó）和静模（mó）仍会恢复到（dào）原始状态使砂芯断裂或（huò）变形。在这（zhè）种情（qíng）况下射砂时（shí）会跑砂（shā），砂芯的尺（chǐ）寸会变大。解决对策是及（jí）时调整模具的平行度（dù）和同轴度。 （５）在壳芯机上生产空心砂芯时，从（cóng）砂芯（xīn）中倒出尚未硬化的覆膜砂需要重新（xīn）使用（yòng）时（shí），必须进行过筛并未用过（guò）的覆膜砂按３：７比例（lì）混合后（hòu）使用，这样才能保（bǎo）证壳（ké）芯（xīn）砂（shā）芯的表（biǎo）面质量和砂芯（xīn）强（qiáng）度。
+查看（kàn）全文02 2020-04
消失模铸（zhù）造技（jì）术是用（yòng）泡（pào）沫塑料制作成与零件结构和尺寸完全一样的实型（xíng）模具，经浸涂耐火粘结（jié）涂（tú）料，烘干后进（jìn）行干砂造型，振动紧实，然后浇入金（jīn）属液使模（mó）样受热气化消失（shī），而得到与模样形状一致的金属零件的铸造（zào）方法。 压力消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造技术（shù） 压力消失模（mó）铸造技（jì）术是消失模铸（zhù）造技（jì）术与压力（lì）凝固（gù）结（jié）晶技术相结合的铸造新技术，它是在带（dài）砂箱的（de）压力灌中（zhōng），浇注金属液使泡沫塑料气化（huà）消失（shī）后（hòu），迅速密封压力（lì）灌，并通入（rù）一定压力的（de）气体，使金属液（yè）在（zài）压力下凝（níng）固结晶（jīng）成型的铸造方法。这种铸造技术的特点（diǎn）是能够显著减少铸件（jiàn）中的缩孔、缩松、气孔（kǒng）等铸造缺陷，提高铸件致（zhì）密度，改善铸件力学性能（néng）。 真空（kōng）低压（yā）消失模铸造技术（shù） 真（zhēn）空低压消失模铸造技术是将负压消失模铸造（zào）方法和低压反重力浇（jiāo）注（zhù）方（fāng）法复合而发展的一种新铸造技术。真空低压消失模铸（zhù）造技术的特（tè）点是：综合了低压铸造与真（zhēn）空消失模铸造的技术优势，在（zài）可控的气压下完成充型过程，大大提高了（le）合（hé）金的铸造充型（xíng）能力；与（yǔ）压（yā）铸相（xiàng）比，设备投资小、铸件（jiàn）成本（běn）低（dī）、铸件可热处理强化；而与砂型铸造（zào）相比（bǐ），铸件的精度高（gāo）、表（biǎo）面（miàn）粗（cū）糙度（dù）小、生产率高、性（xìng）能好；反重力（lì）作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注（zhù）温度的（de）损失小，液（yè）态（tài）合（hé）金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系（xì）统简单（dān）有效、成品率高、组织致密；真空低（dī）压消（xiāo）失（shī）模铸造（zào）的浇（jiāo）注温度（dù）低，适（shì）合（hé）于多（duō）种有色合金。 振（zhèn）动消（xiāo）失模铸造技术（shù） 振动（dòng）消失模铸造技术是在（zài）消（xiāo）失模铸（zhù）造过程中施加（jiā）一定（dìng）频（pín）率和振幅（fú）的振动，使铸件在振动场的作用下凝固，由于消失（shī）模（mó）铸造凝固（gù）过程中（zhōng）对金（jīn）属溶液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相间产生相对运动，而使（shǐ）枝（zhī）晶破碎（suì），增（zēng）加液（yè）相内结晶核心，使铸（zhù）件zui终凝（níng）固组织细化、补缩（suō）提高，力学性能改善（shàn）。该技术利用消失模铸造中现成的紧实振动台，通过振动（dòng）电（diàn）机产生（shēng）的（de）机械振动，使金属液（yè）在（zài）动力激励下生核，达到细化组织的目的，是（shì）一种（zhǒng）操作简（jiǎn）便、成本低廉（lián）、无（wú）环境污染的方法（fǎ）。 半（bàn）固态消失模铸（zhù）造技术（shù） 半固态消（xiāo）失（shī）模铸造技（jì）术是消失模铸造技术与半固态技术相结合的新（xīn）铸（zhù）造技术，由于该工艺的特点在于（yú）控制液固相的相对比例，也称转变控制（zhì）半固态成形。该（gāi）技（jì）术可以提高铸件（jiàn）致（zhì）密（mì）度、减少（shǎo）偏析（xī）、提高尺寸精（jīng）度和铸件性能。 消失模壳型铸造技术 消失模壳型铸造技术是熔模（mó）铸造（zào）技术与消失（shī）模（mó）铸（zhù）造（zào）结合起来的新型（xíng）铸造（zào）方法。该方法（fǎ）是将（jiāng）用（yòng）发（fā）泡（pào）模具制作的与零（líng）件形状一（yī）样（yàng）的泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其（qí）中的泡沫塑料（liào）模样燃烧气化消失（shī）而制成型壳，经过焙烧（shāo），然后（hòu）进行浇（jiāo）注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新（xīn）型精密铸造方法。它具有消失模铸造中的模（mó）样尺寸大、精密（mì）度高的特点，又有熔（róng）模精密铸造中结壳精（jīng）度、强度等优（yōu）点。与普（pǔ）通熔模铸造（zào）相比，其特点是泡沫（mò）塑料模（mó）料成本低廉，模样粘接（jiē）组合方便，气化消失容（róng）易，克（kè）服了熔模铸造模料容易（yì）软化而引（yǐn）起的熔模（mó）变形（xíng）的问题（tí），可以生产较大尺寸（cùn）的各（gè）种合金复杂铸件（jiàn） 消失模悬浮铸造（zào）技术 消（xiāo）失模悬浮铸造技术是消失模铸造（zào）工艺与悬浮铸造结（jié）合起来的一种新（xīn）型（xíng）实用（yòng）铸造（zào）技术。该（gāi）技术（shù）工（gōng）艺（yì）过程（chéng）是金属液浇入铸型（xíng）后，泡沫（mò）塑料（liào）模样气化，夹杂在冒口模型的（de）悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起（qǐ）制（zhì）成泡沫模样（yàng））与金属（shǔ）液发生物化反应从（cóng）而提高铸件（jiàn）整（zhěng）体（或部分（fèn））组织性能。
+查看全（quán）文01 2020-04
缺陷（xiàn）一：铸（zhù）造缩（suō）孔（kǒng） 主要原因有（yǒu）合金凝固收缩（suō）产生铸造缩孔和（hé）合金溶解（jiě）时吸收了大（dà）量的空气（qì）中的氧气、氮气等，合金凝固时（shí）放出气体造成铸造缩孔（kǒng）。 解决的办（bàn）法： 1）放（fàng）置储金球。 2）加粗铸道的直（zhí）径或减短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加（jiā）金属（shǔ）的用（yòng）量。 4）采用下列方法（fǎ），防止组织面向铸道方向出现凹陷。 a.在（zài）铸（zhù）道的根（gēn）部放置冷却道（dào）。 b.为防止已熔化的金属垂直撞（zhuàng）击型腔，铸道应成弧（hú）形。 c.斜向放置铸（zhù）道。 缺陷二（èr）：铸件表面粗糙（cāo）不光洁缺陷 型腔表面粗糙（cāo）和熔化（huà）的金属与型腔表面（miàn）产生了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包埋料粒（lì）子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后（hòu）直（zhí）接放入（rù）茂福炉中焙（bèi）烧（shāo），水分过多。 3）焙烧的升（shēng）温速度过快，型（xíng）腔中（zhōng）的不同（tóng）位置产生膨（péng）胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的zui高温度过（guò）高（gāo）或焙烧时（shí）间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸（zhù）圈的焙烧的（de）温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘（zhān）了包埋料（liào）。 6）铸型的焙烧不充（chōng）分，已熔化的金属铸入时，引（yǐn）起包埋料的（de）分解，发生较多的气体（tǐ），在铸件表（biǎo）面（miàn）产（chǎn）生麻点。 7）熔化的金属（shǔ）铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面（miàn）产生局部的粗（cū）糙。 解决的办法： a.不要过（guò）度熔化（huà）金属。 b.铸型的焙烧（shāo）温度不要过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温度不要过低（磷（lín）酸盐（yán）包埋料的焙烧温度为800度（dù）-900度）。 d.避免发生组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡（là）型上涂布防（fáng）止烧粘（zhān）的液体。 缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原（yuán）因，一是通常因该处的金属凝（níng）固（gù）过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂（liè）。 1）对于金属凝固（gù）过（guò）快（kuài），产生的铸造（zào）接（jiē）缝，可以通（tōng）过控制铸入（rù）时间和凝固时间来解决。铸（zhù）入时（shí）间的相关因素：蜡型的形状。铸（zhù）到的（de）粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气（qì）性。凝固时（shí）间的相关（guān）因素：蜡（là）型的形状（zhuàng）。铸圈的zui高焙烧温度。包（bāo）埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生的（de）龟裂，与金属（shǔ）及包埋料的机械性能有关。下列情（qíng）况（kuàng）易（yì）产生龟裂：铸入温度高易（yì）产生龟裂；强度高的包埋料（liào）易产生龟裂；延伸性小（xiǎo）的镍烙合金及钴烙合金易产生龟（guī）裂（liè）。 解决的办法： 使用强度低（dī）的包埋料；尽量降（jiàng）低（dī）金属的铸入温度；不使用延展性小的（de）。较脆的（de）合金。 缺陷（xiàn）四：球状突起缺（quē）陷 主要（yào）是包埋（mái）料调（diào）和后（hòu）残留的空气（气泡）停（tíng）留在蜡型的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型（xíng）的表面喷射（shè）界面活性剂（jì）（例如（rú）日进公司（sī）的（de）castmate） 3）先把包埋料涂（tú）布在蜡型上（shàng）。 4）采（cǎi）用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向（xiàng），蜡型与铸（zhù）道连接处的下方（fāng）不（bú）要有凹陷。 6）防止包埋时混（hún）入（rù）气泡。铸（zhù）圈与铸座。缓（huǎn）冲纸（zhǐ）均（jun1）需密合（hé）；需沿铸圈内壁灌注（zhù）包埋（mái）料（使用震（zhèn）荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈（quān）后不得再震荡。 缺陷（xiàn）五（wǔ）：铸件的（de）飞边缺（quē）陷 主要是（shì）因铸圈龟裂，熔化（huà）的金属流入型（xíng）腔的裂纹中（zhōng）。 解（jiě）决的办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故（gù）使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸（zhù）造时，铸（zhù）圈易产生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙烧的条件：勿（wù）在包埋料（liào）固化后（hòu）直接（jiē）焙烧（shāo）（应在数小（xiǎo）时后（hòu）再焙烧）。应（yīng）缓缓的升温。焙烧后立即铸（zhù）造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。
+查看全文（wén）31 2020-03
在铸件生产过程中都会出现各种各（gè）样的缺陷，影响铸（zhù）件质量，甚至让铸件直接报废，气孔就（jiù）是其中比（bǐ）较常（cháng）见的，无论铸（zhù）铁（tiě）件、铸钢件还是合金铸件（jiàn）都可（kě）能出现（xiàn）气孔的（de）问题。今天洲际铸造整理（lǐ）了一篇关于球磨铸铁皮下气孔（kǒng）防治措（cuò）施，希望能对大家有所帮助。 气孔特（tè）征 皮下气孔大多数（shù）情况下是由多个（gè）直（zhí）径为1-3mm的小气孔，成串横列于铸件表面以下1-3mm处。气（qì）孔内（nèi）壁光滑，呈均（jun1）匀分（fèn）布在铸件上表（biǎo）面或（huò）远离（lí）内浇道的（de）部（bù）位，但（dàn）在铸（zhù）件侧（cè）面和底部也偶（ǒu）尔存在（zài）。一（yī）般为圆球形、团（tuán）球形、泪滴形、长（zhǎng）针（zhēn）形。在铸态（tài）时，皮下（xià）气孔不易被发现；但是，铸件经热（rè）处理后，或是经机械加工后（hòu）则显露。 形成的原因以及防治措（cuò）施（shī） 1、控（kòng）制铁液质量 （1）控制残留铝量 湿（shī）型球墨（mò）铸（zhù）铁件的危险（xiǎn）残（cán）留铝量（liàng）为0.03%-0.05%，此时会出现皮下气孔（kǒng），小于0.03%时，一般不会出现。在不影响金（jīn）相组织的前提下，浇注前添加0.2%以上的铝，就可以（yǐ）消（xiāo）除皮下气孔。但是铸铁中的铝（lǚ）主要来自（zì）孕育剂，湿型孕育的球墨铸铁件，在铁（tiě）液中加入过多（duō）的硅铁孕育剂（jì）时，则（zé）是铸件产（chǎn）生皮下气孔的原因之一。 （2）控制钛量 铸铁中残留铝和残留钛都（dōu）有（yǒu）时，过量的残（cán）留钛会使铸（zhù）铁产生严重的皮下气孔。球墨（mò）铸铁件残（cán）留铝量小（xiǎo）于0.03%时，一般不出现皮（pí）下气孔，若此时残留钛含量（liàng）超过0.01%时，则会（huì）产生皮（pí）下气孔。钛（tài）铝共同作用下（xià），加剧界面水气还原，使得界面（miàn）铁液含氢（qīng）量更高，更易形成（chéng）皮下气孔。残（cán）留钛（tài）主要来自（zì）熔炼（liàn）炉料生铁锭，应（yīng）注意生铁锭的含钛（tài）量（liàng），含钛（tài）量高的与低的搭配（pèi）使用，控制（zhì）钛量。 （3）减少硫含量（liàng） 锰、硫 对于湿型（xíng）球（qiú）墨铸铁件，从防止皮下气孔的角（jiǎo）度（dù）来讲，硫元素是（shì）有害元（yuán）素。当硫元素含量超过0.094%时容易产生皮下气孔（kǒng），硫含量（liàng）越高，出（chū）现缺陷（xiàn）的（de）情况越严重。除此之（zhī）外（wài），产（chǎn）生的H2S可能会使缺陷更加严重。球（qiú）化（huà）处理之后产生的（de）氧化（huà）物、硫（liú）化物（wù）渣（zhā），清理干净。否（fǒu）则产生在（zài）界面（miàn）处产生H2S气（qì）体也（yě）会形成皮下气孔，这种皮下气孔周（zhōu）围的石（shí）墨球（qiú）化不良。 （4）添加稀（xī）土元素（sù） 加入稀（xī）土元（yuán）素能够脱氧、脱硫，提（tí）高铸铁液态的表面张力，能够有效的防止皮下气（qì）孔的（de）产生。球墨铸铁一般用（yòng）稀土镁（měi）硅铁合金做球化剂，浇注（zhù）前铁液（yè）中加（jiā）碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很（hěn）少就可（kě）以起到明显的效果。 （5）控（kòng）制浇（jiāo）注温度（dù） 为防止球墨铸铁件产（chǎn）生皮下气孔，选（xuǎn）择（zé）正确的浇注温度（dù），避免落入危险的浇注温度范围（危险（xiǎn）浇注（zhù）温（wēn）度（dù）1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始（shǐ）含（hán）氢量 实践证明当铁液含氢量（liàng）到（dào）4-5ppm，此时易（yì）产生皮下气（qì）孔（kǒng），一般原始铁液含氢（qīng）量控制在2-2.5ppm以下，开（kāi）炉后1.5-3.5小时（shí）内，含氢量较高不适宜浇注（zhù）。 2、铸型因（yīn）素的控（kòng）制 （1）控（kòng）制型砂含（hán）水量 湿型型砂（shā）的水分、死粘土和附加物 水分应少于5%，当水分（fèn）从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气孔（kǒng）出现的几率会增加7-10倍（bèi）。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤铁（tiě）矿粉（2%）、二氟化铵（ǎn）（2%-2.5%）等各种附加物都有利于（yú）防止皮（pí）下气孔。 （2）型砂温度 流（liú）水线生产（chǎn）时，对（duì）于皮下气孔非常敏感的（de）球墨铸（zhù）铁（tiě），不能用冒热（rè）气（qì）温度超（chāo）过35℃的热砂造型，否（fǒu）则极易在铸件过热部位出现皮下气孔，不解决热型砂造型问题（tí），其他防治措（cuò）施的（de）效果不理想。因此在（zài）砂处理系（xì）统设计上旧砂回用的砂冷却装（zhuāng）置，容量足够的贮砂斗（dòu）等设备设施，工艺上定时添（tiān）加新砂及（jí）合理的湿（shī）型（xíng）型砂壁厚度等（děng），保证生产制造时（shí）不出现热型砂造型（xíng）的问题。 （3）型腔表面抖（dǒu）敷（fū）熔剂粉 常（cháng）用的熔剂粉是冰晶石粉（fěn）或者（zhě）氟（fú）化钠粉（fěn），据有关统计，抖敷（fū）的（de）氟化钠（nà）粉（fěn）的（de）同不抖敷的（de）相比（bǐ）较，可使（shǐ）球墨铸铁皮下气孔产生的缺陷由（yóu）25%降至5%，有利的减少皮（pí）下气孔。 （4）型砂中加入适量煤粉 型（xíng）砂加入煤粉4-5%浇（jiāo）注时（shí）煤粉在金属铸型界面形成还原性气（qì）膜，不仅可（kě）以（yǐ）防治铸件粘砂，而且可能抵制了界面水气的反应（yīng），也是防止（zhǐ）皮下（xià）气孔。另（lìng）外（wài）也可以加入（rù）沥青（qīng）2%或木屑粉2%-3%来（lái）防止皮下气（qì）孔。 如果您在铸件生产的过程中遇到（dào）其他的（de）铸件缺陷，也可以在“洲际铸造”微信留言，我们将尽全（quán）力为大家解决（jué）！
+查看全文30 2020-03
1.冷模（mó）塑材料的使（shǐ）用可以加快 铸铁件的冷却速（sù）率。由于真（zhēn）空消失模铸（zhù）造用（yòng）砂重用率为 98%%，虽然不（bú）能忽略特殊砂（shā）一次性投资（zī）增加，但铸（zhù）造质量（liàng）效益。冷砂和砂（shā）冷却（què）速（sù）率可以是 1-4 倍，大大超过传（chuán）统砂铸。2.通过铸铁（tiě）件化学成分的（de）调整和优化（huà）修（xiū）改可以抵（dǐ）消缓慢凝固的负面影响。如在通过增加（jiā）铬磨球（qiú）的生产（chǎn），可（kě）以一方（fāng）面，增加碳化（huà）物对（duì）铬碳化（huà）物的形成，从而显著提（tí）高了（le）磨球硬（yìng）度及含量成分增（zēng）加中铜含量的（de）矩阵-固溶（róng）强（qiáng）化和细化晶粒，冲击值（zhí）是这样（yàng）。
+查看全文28 2020-03
铸铁件冒口颈（jǐng）部产生（shēng）缩孔该如何（hé）处理？相信（xìn）这个问题是一个共性的问题，很（hěn）多铸造行业人士也（yě）遇到过，如（rú）果没有找到好的解决方（fāng）案，不（bú）妨大家一起探（tàn）讨（tǎo）一（yī）下（xià）！ 一、冒口颈缩孔产生的（de）机理 冒口颈缩孔是（shì）指冒（mào）口（kǒu）中缩（suō）孔穿过冒口颈，侵入铸件（jiàn）中，形成二次缩（suō）孔（内缩孔）主要的（de）原因是（shì）冒口颈凝（níng）固的比铸件早，堵塞了冒（mào）口至热节的补缩通道（dào）（凝固（gù）过程中（zhōng）从热（rè）节依次挪移至冒（mào）口颈、冒（mào）口（kǒu）的液相形（xíng）成（chéng）的通道（dào）），使冒口中的金属液不（bú）能对（duì）热节（jiē）凝固时发生（shēng）的体积亏损进行补偿（补缩），就产生冒口（kǒu）颈缩孔（kǒng）。 二（èr）、冒（mào）口颈（jǐng）缩孔引起（qǐ）的原因（yīn）分析（xī） 1、过（guò）长的凝固时间； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度（dù）； 4、过大（dà）的内浇口； 5、碳（tàn）硅当量过（guò）高； 6、浇注（zhù）系统的（de）设计； 7、内浇（jiāo）口形状。 三、解决方（fāng）案 1、过多的补缩口遇到这种情况，可（kě）以尝试改进浇（jiāo）注系（xì）统，均匀进水（shuǐ），用一（yī）个大的冒（mào）口补（bǔ）缩。 2、浇注温度解（jiě）决方法： 在生产过程中控制好浇注温（wēn）度，球铁（tiě）温度控制在（zài）1360以上，灰铁控制在1400度以（yǐ）下（xià）。 3、浇铸系统的设（shè）计 解（jiě）决方法：合理设计浇注系统，特别要注（zhù）意铁水的流速及流（liú）向球铁浇注系统建议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文（wén）27 2020-03
灰铸（zhù）铁件由于（yú）造型制芯时造成的主要（yào）缺陷及其原因分析（xī）与防（fáng）止方法 （1）气孔 特征及发现方法: 局部（bù）气孔:铸件的局部（bù）地（dì）方，出现的孔（kǒng）穴表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔 用外观检查，机械（xiè）加工或磁力探伤可以发现。 原因分析: 1.浇注系统设置不（bú）合理，使排气不畅通或产生涡（wō）流，卷入气体 2.砂型紧实度过（guò）高，降低（dī）了透气（qì）性 3.砂芯排气（qì）不（bú）良，或（huò）通气道堵塞 防（fáng）止（zhǐ）方（fāng）法（fǎ）: 1.浇注系统的设（shè）置应考虑型腔内（nèi）排气畅通及平稳流入铸型 2.砂型紧实度（dù）要求均匀（yún），不宜过紧 3.砂（shā）芯排气要求畅（chàng）通。合箱（xiāng）时，注（zhù）意封死芯头间隙，以（yǐ）免铁液钻（zuàn）人（rén），堵塞通气道 4.在铸件的zui高处（chù），可设置出气孔或出气（qì）片等 5.起模和修型时，不宜刷水过多 6.对于大平面铸件，可采（cǎi）用倾斜浇注，出气（qì）孔处稍（shāo）高，以利排气 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂（shā）眼 特（tè）征及发（fā）现方法: 铸件（jiàn）的孔穴内含有砂粒 用外现检（jiǎn）查，机械（xiè）加（jiā）工或磁力探伤可以发现 原因分（fèn）析: 1.浇（jiāo）注（zhù）系统（tǒng）位置不（bú）合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲（chōng）刷力大。破坏局部（bù）砂（shā）型 2.由于模型结构设计不（bú）够好（hǎo），发生粘模，而砂型又未修理好（hǎo），或对铸件拐（guǎi）弯处（chù）未捣圆角 3.湿型在浇注前（qián）的停留时间过（guò）长，使干澡部分或凸（tū）出部位脱（tuō）落 4.造型和合箱时的落砂，未（wèi）清砂干净 防止方法（fǎ）: 1.浇注系统位置和大小合适 2.合理选（xuǎn）择起模斜（xié）度和圆角（jiǎo），手工（gōng）造型时，可压（yā）出圆（yuán）角。成（chéng）批生产中（zhōng），模样（yàng）应涂刷（shuā）分型剂,以免粘模（mó），并往意修理好损坏部位。 3.缩短湿型在浇（jiāo）注前的停留时（shí）间 4.合理选用芯头和芯（xīn）座之间的（de）间隙，以免合箱时压（yā）碎 5.合（hé）箱前（qián），必须将型内落砂清扫干（gàn）净（jìng），仔细合箱，并及时盖住浇（jiāo）冒口，以免重（chóng）新掉（diào）入（rù）砂粒 （3）夹砂 特征（zhēng）及发现（xiàn）方法: 在铸件（jiàn）表（biǎo）面上，一（yī）层铁（tiě）和铸件之间（jiān）夹有一（yī）层型（xíng）砂 用外观（guān）检查或机械加工可（kě）以发现（xiàn） 原因分析: 铁（tiě）液进人砂型（xíng）后。使型面（miàn）层的（de）水（shuǐ）分向内迁移（yí），在离型面3~5mrn处形成高水分带。该处强度大大降低，易引起铁液潜入，或由于（yú）硅（guī）砂（shā）粒（lì）高温（wēn）膨胀的应力使表面层（céng）鼓起，铁（tiě）液钻入，形成夹砂。 1.砂型紧实度过硬或（huò）紧实不（bú）均匀 2.浇注（zhù）位置（zhì）不当；对（duì）于水平（píng）浇注（zhù）的（de）大（dà）平面铸件，有时由于铁液断续覆盖（gài）大平面的某处而产生夹砂（shā） 防止方（fāng）法（fǎ）: 1.砂型紧实（shí）度不宜过紧，要求均匀，并（bìng）加强（qiáng）透气 2.手工造型时，局部薄弱处（chù），可插钉子加（jiā）强 3.尽量使（shǐ）大平面朝下或置于侧（cè）面，减少铁液对上平面的（de）烘烤面积和烘烤时间 4.对大平面铸（zhù）件，浇注系（xì）统可分散布置，并适当加大（dà）内浇口截面，缩短（duǎn）浇注时间或倾斜（xié）浇 （4）粘砂 特征及（jí）发现方法: 铸件表面铁液与砂粘在一（yī）起，形成粗（cū）糙的表（biǎo）面，用外观检查可以发现 原因（yīn）分析: 1.砂型紧实度不均匀或太小 2.涂料（liào）刷（shuā）得太薄 防（fáng）止方法: 1.适当提（tí）高砂型紧实度，减小（xiǎo）砂粒间隙(保证透气性（xìng）要（yào）求)，并捣实均（jun1）匀 2.选用适当的涂料（liào）(多为石墨粉（fěn）水涂料（liào）〕，并刷（shuā）以一定的厚度，既能提高（gāo）耐火性，又可以防止铁液钻入砂粒（lì） （5）热（rè）裂 特征及（jí）发现方法（fǎ）: 裂纹（wén）处，带有暗色或（huò）几乎是黑（hēi）色（sè）的氧化（huà）表面（miàn） 用外观检查，透光法，磁力探伤（shāng），打压（yā）试验，煤油渗透等方（fāng）法发现（xiàn） 原因分析: 1.砂芯和砂型的退让性差（chà），铸件收缩受到阻碍 2.芯骨吃砂量太（tài）小或（huò）砂箱（xiāng）箱（xiāng）带离铸件太近，阻碍铸件（jiàn）收缩 3.内浇道设置过分（fèn）集中，局部过热，增加应力 4.铸件（jiàn）的飞（fēi）边（biān）过大，飞边处的裂纹，延伸（shēn）到铸件上 防止方法: 1 .砂型紧实度（dù）要求适宜，并（bìng）在型砂中可加入适量（liàng）的锯末 2.改用较（jiào）小的芯骨，使吃砂（shā）量适宜，并选用（yòng）合理的砂箱 3.内浇（jiāo）道布置应适当分（fèn）散 4.在铸（zhù）件厚、薄交界处，可增设收缩（suō）肋（lèi） 5.正确选择（zé）分型面位置，并使合箱时（shí），尽（jìn）量密合（hé） （6）变形 特征及发（fā）现方（fāng）法: 长的或扁平类铸（zhù）件在靠近壁厚的一（yī）方凹入，成弯曲形 用外（wài）观检查，划线等方法发现 原因分析: 由于铸件壁厚不均匀，冷却有先后，从而产（chǎn）生（shēng）热应力，当其值大于该材质的（de）屈服（fú）极限时，则产生变形和弯曲 防止方（fāng）法: 1.厚壁处设置冷铁（tiě）或内浇（jiāo）口（kǒu）开在薄壁（bì）处，创造同（tóng）时凝固条件 2.模样上留（liú）出预变形曲率或（huò）增设加强肋（lèi） 3.改善（shàn）铸件结构 （7）错（cuò）箱 特征及发现方法: 铸件沿分型面发（fā）生相对的位移（yí） 用外观检查或（huò）划线测量可以发现 原因分析: 1.模样尺寸不对或（huò）变形 2.砂箱或（huò）分（fèn）型（xíng）板定位不（bú）准确 3.合箱（xiāng）不准 4.模样（yàng）在（zài）模板上的（de）位置偏移 防止方（fāng）法: 1.检查并修整模样 2.检查、修理或改换砂箱及（jí）分（fèn）型（xíng）板 3.注意准确（què）地合箱 4.检查并调整模（mó）样在型（xíng）板上的位置 （8）多（duō）肉 特征及发现方法: 铸件上（shàng）有形（xíng）状不规到的毛刺、披缝或凸出部（bù）分（fèn） 用（yòng）外（wài）观检查发现 原因分析: 由于铁液的压力作（zuò）用，使型（xíng）腔（qiāng）局部胀大造成（chéng）。多（duō）半（bàn）出现在（zài）下型如砂型紧实度不够或不均匀，局部（bù）太松（sōng）等 防止方（fāng）法（fǎ）: 适当提高砂型紧实度，并要求（qiú）均匀捣实（shí） （9）缩孔 特征（zhēng）及发现方法: 在铸件热节处（chù）产生形状（zhuàng）不规则（zé），表面粗糙（cāo）的集中孔洞 用外观检（jiǎn）查，机械加（jiā）工或磁（cí）力探伤可以发现 原因分析: 1.铸件补（bǔ）缩不足 2.冷铁设置不当 3.内浇口位置（zhì）不当 4.砂型紧实度（dù）不够，胀型后产（chǎn）生（shēng） 防（fáng）止方（fāng）法（fǎ）: 1.适当加大冒（mào）口尺寸 2.在厚壁处（chù），设（shè）置冷铁，创造同时凝（níng）固条件或（huò）与冒口配（pèi）合（hé）使用时，创造顺（shùn）序凝固条（tiáo）件 3.正确选择浇（jiāo）注位置和（hé）浇注系（xì）统，以造成同（tóng）时凝（níng）固或（huò）顺序凝固（gù） 4 .要求砂型紧实（shí）度合适 （10）抬箱 特征及发（fā）现方法: 铸件外（wài）形与图（tú）样不符（fú），用（yòng）外观（guān）检查（chá）发（fā）现（xiàn） 原因分（fèn）析: 1.压箱重量不（bú）够 2.夹箱紧固时受力不均匀（yún）或（huò）太松（sōng） 防止方法: 1.足够的（de）压箱重（chóng）量或用螺栓均匀紧固 2.分型面（miàn）应平整，合（hé）箱时要注（zhù）意密合，以免铁液漏出 （11）铁豆 特（tè）征及发（fā）现方法: 气（qì）孔中有小铁珠；用铸件（jiàn）断（duàn）面检查，机械加工可以（yǐ）发现 原因分析: 1.砂型潮湿（shī） 2.内浇道离铸件zui低（dī）处太高，浇（jiāo）注时，造成铁（tiě）液飞（fēi）溅，形成铁豆，铁液充满后，又（yòu）未能把铁（tiě）豆熔化，使（shǐ）其与气体（tǐ）一（yī）块包入铸件中 3.砂芯透气性差 防止方（fāng）法: 1.修型（xíng）时刷水不宜过多 2.合理确定浇注系统位置 3.加强砂芯的（de）通气 （12）渣眼（yǎn） 特征及（jí）发现方法（fǎ）: 在铸件外部或内部的孔穴（xué）中有（yǒu）熔渣 用（yòng）外观检查，机械加工或磁力探（tàn）伤（shāng）可（kě）以发现 原因分析: 浇注系统挡渣差 防止方法: 合（hé）理选用浇注系统，并加强挡渣措施 （13）冷隔与浇不（bú）足 特（tè）征及发现方法: 铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺（quē）肉，周围呈（chéng）圆边 用外（wài）观检查可以发（fā）现 原因分析: 1.浇注系统设置不当，或（huò）浇口（kǒu）截面（miàn）太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁位（wèi）置（zhì）选择不（bú）当 4.吊芯（xīn），合型（xíng）时（shí）错位使铸件部分壁太薄，甚至完全没有壁厚 防止方法: 1.适当（dāng）加大浇注系统尺寸 2.对于长形铸件可采用两（liǎng）头浇注；对（duì）于（yú）高大件（jiàn）可采用阶梯浇注或分（fèn）散浇口（kǒu）等（děng） 3.内浇道不（bú）不宜离铸件薄壁处太远，或可适当增加薄壁处的厚度（dù） 4.吊芯时，随时检查尺寸（cùn），并注意（yì）合型准（zhǔn）确（què）
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