特征：“内生”式气孔，钢（gāng）液（yè）中气体随温度（dù）下降其溶解度（dù）急剧减（jiǎn）少，气（qì）体向较高（gāo）温度扩散至壁较厚部位，严重时遍（biàn）布冒口下部部位；“外生”式气孔，这类气孔呈梨形，细颈（jǐng）方向指向（xiàng）气体来源，发生在铸件表面（miàn）或皮下，热（rè）处理后或加工后可发现（xiàn）。原因分析（xī）：炼（liàn）钢过程中脱（tuō）氧不良（liáng）

  1.1气（qì）孔分四种：侵入气孔，抑（yì）出气孔，反应气（qì）孔，卷入气孔

  （1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部；

 （2）抑出气（qì）孔：多是（shì）细小的，呈现圆形（xíng），椭圆（yuán）形（xíng）或针状，分布在（zài）铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮；

  （3）反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈（chéng）分散状的（de）针形（xíng）孔（kǒng），有的隐藏在铸件上部上半百（bǎi）夹渣；

  （4）卷入气孔：浇注过程中，液态金属由（yóu）浇注系统或型空（kōng）卷入（rù）气体所（suǒ）造成气（qì）孔。 

  1.2气孔产生的原因：

在常压下凡是增加（jiā）金属中气（qì）体的含量和阻碍气泡逸（yì）出金属表面的（de）因（yīn）素，都可（kě）能促使（shǐ）铸件产生气孔。生产中的原因有：    

（1）铸件结构（gòu）方面的原因：

1）较（jiào）大（dà）平面铸件（jiàn），浇注时处于水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面（miàn）时，往往因不（bú）平面阻挡不能上（shàng）浮，如（rú）表面已经凝固或气（qì）泡不能通过型芯壁逸出型（xíng）外，将产生气孔；

2）铸（zhù）件壁较薄，浇速较快，气体压力高（gāo）而引起（qǐ）沸（fèi）腾；

3）铸（zhù）件凹角处圆（yuán）角半径太小，容易产生凹角（jiǎo）气孔。   

（2）合金（jīn）冶炼方面的原因：

1）金属炉料质量低劣，表（biǎo）面严重氧（yǎng）化，带（dài）有（yǒu）油污，表面多孔，杂质太（tài）多，厚度（dù）太薄，的金属（shǔ）材料，使溶炼的液体（tǐ）金属的气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔；

2）炉料潮湿；

3）金属炉料尺（chǐ）寸太小或太松散；

4）冶金过程脱氧不完全（quán），或不定加入量（liàng）不足，铝锭上浮部份进入炉渣（zhā）导致实际上用来脱氧的（de）铝量不足；

5）熔炼过程温度（dù）控制不（bú）当，钢（gāng）水温度太低或钢渣太高；

6）炉壁、出铁（tiě）槽、浇包未充分干燥；

7）炉渣控（kòng）制不（bú）良；

8）熔炼（liàn）时间太（tài）长；

9）合金化（huà）学成份不（bú）合格。

（3）工（gōng）艺设计方面的原因：

1）芯头设计不良；

2）芯（xīn）头间隙过大金属流入排气（qì）堵（dǔ）塞；

3）砂箱高度太低，静（jìng）压力低；

4）浇（jiāo）注系（xì）统形成或选择不正确。浇（jiāo）注系统和型腔在浇注过（guò）程中卷入气体而不能排除

 高大铸件采用顶注（zhù），落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻（zǔ）碍液体排出；

5）内浇（jiāo）口位置（zhì）不（bú）合理；

6）型腔排气不畅，冒口太少或出气孔（kǒng）太（tài）少。   

（4）型砂、芯砂、涂料方面的原（yuán）因：

1）型砂或（huò）芯砂，透（tòu）气性差，砂粒太细粘土含（hán）量太高；

2）型砂的水分含量太高（gāo）；

3）型砂的耐火（huǒ）度太低（型壁发生严重浇注，致使透（tòu）气性下降）

4）型砂中（zhōng）发气（qì），物质加入（rù）量（liàng）太多；

5）涂料（liào）选用不当，涂料中发（fā）生物质加入量太多；

6）冷铁涂（tú）料处（chù）理不当。

（5）造型和造芯方面的原因：

1）砂（shā）芯浇有做出排（pái）气道或（huò）排气不合理；

2）砂型、芯、冷铁（tiě）、芯撑等温度相（xiàng）差（chà）太悬殊（shū）；

3）砂型没（méi）彻底焊干（gàn）或（huò）返潮；

4）冷铁或芯撑没（méi）有焊（hàn）干表面生锈或（huò）沾上油渍；

5）砂型（xíng）或砂（shā）芯局部紧（jǐn）实（shí）度（dù）太高，透（tòu）气性太低（dī）；

6）浇注原因产生卷入气泡，通（tōng）常（cháng）先慢（màn），后快，再慢的浇注方法。