一、气孔（气泡、呛（qiàng）孔、气窝（wō））

特征（zhēng）：气孔是存在于铸（zhù）件表（biǎo）面或内部的孔洞（dòng），呈圆形、椭圆形（xíng）或不规则形，有时（shí）多个（gè）气（qì）孔组成一个（gè）气（qì）团，皮（pí）下一般呈（chéng）梨形。呛孔（kǒng）形状不（bú）规则，且（qiě）表（biǎo）面粗（cū）糙，气（qì）窝是铸件表面凹（āo）进去一块，表面（miàn）较（jiào）平滑。明孔外观检查就能发现，皮（pí）下气孔经机械加工后才能发现（xiàn）。

形成原因：

1、模具（jù）预（yù）热温（wēn）度太低，液体（tǐ）金（jīn）属经过浇注系统时冷（lěng）却（què）太快。

2、模（mó）具（jù）排气设计不良，气体不能通畅（chàng）排出。

3、涂料（liào）不好，本身排（pái）气性（xìng）不佳，甚至本身挥发或（huò）分解出气体。

4、模具型腔表面有孔洞、凹（āo）坑，液（yè）体金属注入后孔（kǒng）洞、凹坑处气（qì）体迅（xùn）速（sù）膨胀压缩（suō）液体金属，形成（chéng）呛（qiàng）孔（kǒng）。

5、模具型腔表面锈蚀，且未清（qīng）理干净。

6、原材料（liào）（砂芯）存放不（bú）当，使用前（qián）未经预热。

7、脱氧剂不（bú）佳，或（huò）用量不够（gòu）或操作不当等。

防（fáng）止方法：

1、模（mó）具要充分预热（rè），涂料（liào）（石墨）的粒度（dù）不宜（yí）太（tài）细，透气性要好。

2、使用（yòng）倾斜浇注方式浇注。

3、原材料应存放（fàng）在（zài）通风干（gàn）燥处（chù），使用时要（yào）预热。

4、选（xuǎn）择脱氧效（xiào）果较好的脱氧剂（镁）。

5、浇注温度不宜过高。

二、缩孔（缩松）

特征（zhēng）：缩（suō）孔（kǒng）是铸件表面（miàn）或内部存（cún）在的一种表面（miàn）粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散（sàn）的小缩孔，即缩（suō）松，缩（suō）孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道（dào）附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接（jiē）处及具有大平面（miàn）的厚（hòu）薄处。

形成原（yuán）因：

1、模具工作温度控制（zhì）未达到定向凝（níng）固要求。

2、涂料选择不（bú）当，不同（tóng）部位涂料层厚度控制不（bú）好。

3、铸（zhù）件在模具中的位置（zhì）设计不当（dāng）。

4、浇冒口设计未能达到起充（chōng）分补缩的作用。

5、浇注温度（dù）过低或过高。

防治（zhì）方法：

1、提高磨（mó）具温度。

2、调整涂料层厚度（dù），涂料喷洒要均匀，涂料（liào）脱落而补涂时不可形成局部（bù）涂料堆积现象。

3、对模具进行局部加热或用绝（jué）热（rè）材料（liào）局部保温。

4、热（rè）节（jiē）处镶铜块（kuài），对局（jú）部（bù）进行激冷。

5、模具上（shàng）设计散热片，或通过水等加速局部（bù）地区冷却（què）速度，或在（zài）模具外喷（pēn）水，喷雾。

6、用可拆（chāi）缷激（jī）冷块，轮流安放在型（xíng）腔（qiāng）内（nèi），避免（miǎn）连续生产（chǎn）时激冷块本（běn）身（shēn）冷却（què）不充分。

7、模（mó）具冒口上设计加压装置（zhì）。

8、浇注系统设计要准确，选择（zé）适宜的浇（jiāo）注温度。

三、渣（zhā）孔（kǒng）（熔剂（jì）夹渣或（huò）金属氧化（huà）物夹渣）

特征：渣孔（kǒng）是铸件上的明（míng）孔或（huò）暗（àn）孔，孔中全（quán）部或局部被熔渣所（suǒ）填（tián）塞，外形不规则，小点状熔剂夹（jiá）渣不易发现（xiàn），将渣去除后，呈现光滑的（de）孔，一般分布在浇（jiāo）注位置下部，内浇道附近（jìn）或（huò）铸件死角处，氧化物夹渣多（duō）以网状分布在内浇道附近的铸件表面，有时（shí）呈薄片状（zhuàng），或（huò）带有皱纹的不规则云彩状，或（huò）形成片状夹层（céng），或以团絮状存在铸件内（nèi）部（bù），折断时（shí）往往从夹层处断裂，氧化物在其（qí）中（zhōng），是铸件形成裂纹的根源之一（yī）。

形成原因：

渣（zhā）孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注（zhù）工艺（yì）造成的（包括浇（jiāo）注系统的设计不正确（què）），模具本身（shēn）不会引（yǐn）起渣孔，而且金（jīn）属模具是避免（miǎn）渣孔的有效方（fāng）法之一（yī）。

防治方法：

1、浇（jiāo）注系统设置正确或使用铸造纤维过（guò）滤（lǜ）网。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选择熔剂，严格控制品质。

四、裂纹（热裂纹、冷（lěng）裂（liè）纹（wén））

特征：裂纹的（de）外观是直线或不规则的曲线（xiàn），热裂纹（wén）断口表（biǎo）面被强烈氧化呈暗灰色（sè）或黑色，无金属光泽（zé），冷裂纹断口表面（miàn）清（qīng）洁，有（yǒu）金属（shǔ）光泽（zé）。一般铸件（jiàn）的外裂（liè）直接可（kě）以（yǐ）看见（jiàn），而内裂则需（xū）借（jiè）助（zhù）其他方法才（cái）可（kě）以（yǐ）看到。裂（liè）纹（wén）常（cháng）常与缩松、夹渣等缺陷（xiàn）有联系，多（duō）发生（shēng）在铸（zhù）件尖角内侧（cè），厚薄断面交接处，浇（jiāo）冒口与铸件连接的热（rè）节区（qū）。

形成原因（yīn）：

金属模铸（zhù）造容易（yì）产生裂纹缺陷（xiàn），因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容（róng）易（yì）造成铸件内应力增大，开型（xíng）过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等（děng）都易（yì）造成铸件（jiàn）开裂（liè），模具型腔本身有裂（liè）纹时也容易（yì）导致（zhì）裂纹。

防治方法：

1、应（yīng）注意铸件结构工艺性，使铸件壁（bì）厚不均匀的部位（wèi）均（jun1）匀（yún）过渡（dù），采用合适的圆角尺寸。

2、调整涂料厚度（dù），尽可能使铸（zhù）件（jiàn）各部分达到所要求的冷却速度，避免（miǎn）形成（chéng）太（tài）大的（de）内应（yīng）力（lì）。

3、应注意（yì）金（jīn）属模具的（de）工（gōng）作温度，调整模具斜（xié）度（dù），以及（jí）适时抽芯开裂，取出（chū）铸件缓冷。

五、冷隔（融合不良）

特征：冷隔（gé）是（shì）一种透缝或有圆边缘的（de）表面夹缝（féng），中间被氧化皮隔开，不完全融为（wéi）一体（tǐ），冷（lěng）隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部（bù）壁上（shàng），薄的水平（píng）面或垂直面，厚（hòu）薄壁（bì）连接处或在（zài）薄的（de）助板上。

形成（chéng）原因（yīn）：

1、金属模具排（pái）气设计不（bú）合（hé）理。

2、工作温度太低。

3、涂（tú）料品质不好（人为、材料）。

4、浇道（dào）开（kāi）设的位置不当。

5、浇（jiāo）注速度（dù）太（tài）慢（màn）等。

防治方法：

1、正确设（shè）计浇道和排气系（xì）统。

2、大面（miàn）积薄壁（bì）铸件，涂料不（bú）要太薄，适当加厚涂料层有利于成型。

3、适当（dāng）提（tí）高模（mó）具工（gōng）作温度（dù）。

4、采用（yòng）倾斜浇注方法。

5、采用机械震动金属模（mó）浇注。

六、砂眼（yǎn）（砂孔（kǒng））

特征：在（zài）铸件表面或内部形成（chéng）相（xiàng）对规则的孔洞，其形状与（yǔ）砂粒的外形一致，刚出模时可见铸件表面（miàn）镶嵌的砂粒，可从中（zhōng）掏出砂粒，多个砂眼同时存在（zài）时，铸（zhù）件表面呈桔子皮状。

形成原（yuán）因：

由于砂芯表面掉下的砂粒被（bèi）铜（tóng）液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面强度（dù）不（bú）好，烧焦或没有完（wán）全固（gù）化（huà）。

2、砂芯的尺寸与外模不（bú）符，合模时压碎砂芯。

3、模（mó）具蘸了有砂子（zǐ）污染的石墨水。

4、浇包与浇道（dào）处砂（shā）芯相摩擦掉下的砂随铜（tóng）水冲进型（xíng）腔（qiāng）。

防治方（fāng）法：

1、砂芯（xīn）制作时严格按（àn）工艺生产，检（jiǎn）查品质（zhì）。

2、砂芯（xīn）与外模（mó）的尺寸相符（fú）。

3、是墨水要及时清理（lǐ）。

4、避免浇包与砂芯（xīn）摩（mó）擦。

5、下砂芯（xīn）时要吹干净模具型腔里的砂子。