缺陷一：铸（zhù）造缩孔

　　主要原因有合金（jīn）凝固收缩产生铸（zhù）造缩孔和合金溶解（jiě）时吸收（shōu）了（le）大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气（qì）体造成铸造缩孔。

　解决的办法：

1）放置储金球。

2）加粗铸道的直径或减短（duǎn）铸道的（de）长度。

3）增加金属的用（yòng）量。

4）采（cǎi）用下列（liè）方法，防止组（zǔ）织面向铸道方向出现（xiàn）凹陷。

a.在铸道的（de）根（gēn）部（bù）放置冷却道。

b.为防止已（yǐ）熔（róng）化（huà）的金属垂直（zhí）撞击型腔，铸道应（yīng）成弧（hú）形。

c.斜向放置铸道。

缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷（xiàn）

　　型腔（qiāng）表（biǎo）面粗糙和熔化的金属（shǔ）与型腔表面产生了（le）化学（xué）反（fǎn）应，主要（yào）体现出下列（liè）情况。

1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固（gù）化后直（zhí）接放（fàng）入（rù）茂福炉中焙烧（shāo），水分过多（duō）。

3）焙（bèi）烧（shāo）的升温（wēn）速度（dù）过快，型腔中的不（bú）同位置（zhì）产生膨胀差（chà），使型腔内（nèi）面剥落。

4）焙（bèi）烧的zui高温度过高或焙烧时间（jiān）过长，使型腔内（nèi）面过于干燥等。

5）金属的熔化温度（dù）或（huò）铸圈的焙烧的温度过高，使（shǐ）金属与型腔产生反（fǎn）应，铸件表面烧粘（zhān）了包埋料。

6）铸型的（de）焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋（mái）料的分（fèn）解（jiě），发生较多的气（qì）体，在铸（zhù）件表面产生麻点。

7）熔（róng）化的金属（shǔ）铸入后（hòu），造成型腔中局部的温度过高，铸件表（biǎo）面（miàn）产生（shēng）局部的粗糙。

　　解决的办（bàn）法：

a.不要（yào）过度熔化金属（shǔ）。

b.铸（zhù）型的焙烧（shāo）温度不（bú）要过高。

c.铸（zhù）型的焙烧温（wēn）度不要过低（磷（lín）酸盐包（bāo）埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避免发生组织（zhī）面向（xiàng）铸道方向出现凹陷的（de）现象。

e.在蜡型上涂布防（fáng）止（zhǐ）烧（shāo）粘的液体。

缺（quē）陷三：铸件发生龟裂缺（quē）陷

　　有两大原因，一（yī）是通常因该处的（de）金属凝固过快，产（chǎn）生铸造缺（quē）陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。

1）对于金属凝固（gù）过快，产生的铸造接缝，可以通（tōng）过控（kòng）制铸入（rù）时间和凝固时间来解（jiě）决。铸入时间的相关因素（sù）：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸（zhù）到的粗细数（shù）量（liàng）。铸造压力（铸造机）。包埋料的（de）透（tòu）气性。凝固（gù）时间的相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸圈的zui高焙烧（shāo）温度。包埋料的（de）类型。金属的类型。铸（zhù）造的温（wēn）度。

2）因高（gāo）温产（chǎn）生的龟（guī）裂，与金属及包埋料的机（jī）械性能有关。下列情况易（yì）产生龟（guī）裂：铸入温度（dù）高易产生龟裂；强度高的包埋（mái）料易产生龟裂；延伸性（xìng）小的镍烙合金（jīn）及（jí）钴烙合金易产生龟裂（liè）。

　　解决的办法：

　　使用（yòng）强度（dù）低（dī）的包埋料（liào）；尽（jìn）量（liàng）降低（dī）金属的铸（zhù）入温度；不使用延展（zhǎn）性（xìng）小的。较脆的合金。

缺（quē）陷四：球状突起缺陷

　　主要是包埋料调和后残留（liú）的空气（qì）（气泡（pào））停留在（zài）蜡（là）型的表面而造成。

1）真空调（diào）和包埋料，采（cǎi）用真空（kōng）包埋后效果更（gèng）好。

2）包埋前在蜡型的表（biǎo）面喷射界面活性（xìng）剂（jì）（例如（rú）日进公司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蜡型上。

4）采用加压包埋的（de）方法，挤出气泡。

5）包埋时留意蜡（là）型的方向（xiàng），蜡（là）型与铸道连接处的下（xià）方（fāng）不要有凹陷。

6）防止包埋时混入气泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注（zhù）包埋料（使用震荡（dàng）机）。

7）灌（guàn）满铸圈后不得再震荡。

缺陷五：铸（zhù）件的飞边缺陷

　　主要是因铸（zhù）圈龟（guī）裂，熔化的（de）金（jīn）属流入型腔的裂（liè）纹中。

　　解（jiě）决的办法：

1）改变包埋条（tiáo）件（jiàn）：使用（yòng）强（qiáng）度较高的包埋料。石膏类（lèi）包埋料的强度低于磷酸盐类（lèi）包埋料，故使用时应谨慎。尽（jìn）量使用有圈（quān）铸造。无圈（quān）铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。

2）焙烧的条件（jiàn）：勿在包埋料（liào）固（gù）化（huà）后（hòu）直（zhí）接焙烧（应在数小时后再（zài）焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。