影响铸件质（zhì）量的因素很（hěn）多： 第（dì）一（yī）是（shì）铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据（jù）工作条件和金（jīn）属（shǔ）材料性能来（lái）确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的（de）角（jiǎo）度来考虑设计的合理性，即明显的（de）尺（chǐ）寸效应和凝（níng）固、收缩、应力等问题，以避免或减少（shǎo）铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的（de）产生。 第二（èr）要有（yǒu）合（hé）理的铸造（zào）工（gōng）艺。即根据铸（zhù）件结构、重量和尺寸大小，铸造合（hé）金特性和生产条件，选择（zé）合适的分型面和造型（xíng）、造芯方法，合理（lǐ）设置铸造筋、冷（lěng）铁、冒（mào）口和浇注系统等。以保证获得优质铸件。 三是铸造（zào）用原材料的质（zhì）量（liàng）。金属炉料、耐火材（cái）料、燃料、熔剂、变质剂（jì）以及铸造砂、型砂粘（zhān）结（jié）剂、涂（tú）料等材料（liào）的质量不合（hé）标准，会使铸（zhù）件产生气孔、针（zhēn）孔（kǒng）、夹渣、粘砂等缺陷，影（yǐng）响（xiǎng）铸件外观（guān）质量和（hé）内部质量，严重（chóng）时会使铸（zhù）件报废（fèi）。 第四是工艺操作，要（yào）制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺（yì）规（guī）程（chéng）得到正确实施。 铸造生产中，要对铸件的质量进行控制与检验。首先要制定从（cóng）原材（cái）料、辅助材料到每种具体产品的（de）控（kòng）制和（hé）检验的（de）工艺守则与技术条件。对每道（dào）工（gōng）序（xù）都严格按工（gōng）艺（yì）守则和技术条件（jiàn）进行控制和（hé）检验。最后对成品铸件作质（zhì）量（liàng）检验。要配备（bèi）合理的检测方法和合适的检（jiǎn）测人员。一般对（duì）铸件的外观质量，可用比较样块来判断铸（zhù）件表面（miàn）粗糙度；表面的细（xì）微裂纹可用着色法、磁（cí）粉法检查。对铸件（jiàn）的内部质（zhì）量，可用音频、超（chāo）声、涡流、X射线和γ射线等（děng）方法来（lái）检查和判断。
+查看全文10 2024-12
铸造行业（yè）由于（yú）其特殊性，涉及高温、高压、金（jīn）属熔化（huà）等危险（xiǎn）因素，因（yīn）此安全知识（shí）尤为重要（yào）。以下是一些关键的安全知识和（hé）注意事项:安全意识教（jiāo）育 ：员（yuán）工应牢记“安全第一”的原则（zé），自觉遵守安全规章制度。定期进行安全培训（xùn），提高员工的安全意识和自我保护能（néng）力。设备（bèi）维（wéi）护与（yǔ）检修 ：定期（qī）对铸造设备进行（háng）维护和检修，确保设备处（chù）于良好（hǎo）状态。发现设备故障和隐患应及（jí）时（shí）报告并（bìng）采取措施（shī）消除。防火防爆（bào） ：严格遵守防火防爆规定，禁止（zhǐ）吸（xī）烟和使用（yòng）明火。做好防火设施的（de）维护和检（jiǎn）查（chá），确保紧（jǐn）急情（qíng）况下能迅速（sù）有效地灭火和救援。粉尘（chén）危害（hài）防范 ：员工应佩（pèi）戴合适的防尘口罩和防护（hù）眼镜，减少粉（fěn）尘对身体（tǐ）的危害。加强通风（fēng）换气，保持车间内空气流通。合理安排（pái）工作时间和休息 ：确保员工有足够的休息和恢复体（tǐ）力，特（tè）别（bié）是在（zài）高温（wēn）天气下。现场安全管理（lǐ） ：加强现场安（ān）全管理，确保生（shēng）产安全。安全装（zhuāng）备和（hé）措施：安全穿戴和装备 ：穿戴隔热呼吸器、手套、防护（hù）镜、耳塞、防护鞋、安全帽等个人防（fáng）护装备（bèi）。穿戴适宜的工（gōng）作服（fú），避免皮（pí）肤直接接触铸造液或其他危（wēi）险物质（zhì）。预防火灾的措施 ：保持铸造（zào）台和工作台干燥（zào），防止铸造液（yè）泼溅或烧伤人员。铸造液必须置（zhì）于专用容器（qì）内，并（bìng）定期清理。安装烟雾探测（cè）器和火警报（bào）警器，及时发现火情（qíng）。机械设（shè）备安（ān）全 ：铸造设备和机械设备（bèi）应按（àn）规定检测、保（bǎo）养和维护。确（què）保安（ān）全防护装置（zhì）和应（yīng）急停车装置齐全有效。职（zhí）业危害（hài）预防：采取控制措施防（fáng）止金属粉尘、有（yǒu）毒气（qì）体（tǐ）和噪声等职（zhí）业危（wēi）害。对（duì）工人进（jìn）行健康检查（chá），并（bìng）定期进行环境卫生检测和作业卫生（shēng）监测。注意事项：工作前检查 ：确保自用设备和工具（jù）完好，砂型排列整齐，并留出通道。造型时要保证分型面平整、吻合，使用吹风（fēng）器（qì）时（shí）注意风向。浇铸作业 ：浇（jiāo）铸前必须烘干铁水包（bāo），扒砂棒（bàng）预热，铁（tiě）水面上只能（néng）覆盖干草（cǎo）灰（huī）浇（jiāo）铸速度及流量要适（shì）当，人（rén）不（bú）能站在铁水（shuǐ）正面（miàn）。紧（jǐn）急（jí）情况处理 ：发生问（wèn）题时保持（chí）镇静，服从统（tǒng）一指挥。铸造行业的安全知识涵盖了（le）从员工安全意（yì）识、设备维护（hù）、防火防爆、粉尘防护（hù）到（dào）工作时间（jiān）和休息安排等多个（gè）方（fāng）面1。企业应建立完善的安全生（shēng）产管（guǎn）理体系，确保每位（wèi）员工都了解并遵守相关安全规定，以（yǐ）降低事故风险，保障生（shēng）产安全（quán）。
+查看全文（wén）09 2024-12
行（háng）业（yè）发展趋势 我（wǒ）国正推动（dòng）制（zhì）造业转型升级，借助5G、大数据、工（gōng）业（yè）互联网等新（xīn）技术建设，提升自动化和智能化水（shuǐ）平。这将提（tí）高铸件行（háng）业和（hé）机（jī）械零部件制造的生产效率和产品（pǐn）品质（zhì），优化产业（yè）结构，淘汰落（luò）后产能，并推动产（chǎn）能（néng）向中高端领域集中（zhōng），为行业的持续健（jiàn）康发展提供支持。（1）产（chǎn）业结构调整力度将进一（yī）步加大我国经（jīng）济正转向高质量发展，高端装备（bèi）制（zhì）造业是“十四五”转型重点。铸造产（chǎn）业作为基础性行业，需通过产业结构优化实现健康持续发（fā）展。未来（lái），将通过政策引导和市场（chǎng）竞争推（tuī）动铸造行业兼并（bìng）重组（zǔ），提高生产规模和（hé）行业集中度，避免盲目扩张（zhāng），并促进特色产（chǎn）业集群形成。（2）铸造技术（shù）和工艺水平持（chí）续提升尽管我国（guó）高端铸造水平与世界先进（jìn）水平仍有差距，但长期（qī）以来，国家（jiā）对（duì）铸（zhù）造产业的重视和政策支（zhī）持促使技术和工艺显（xiǎn）著进步，铸件质（zhì）量和成品率（lǜ）大幅提高（gāo）。随着（zhe）高端装备制（zhì）造业的发展（zhǎn）和行业对铸件（jiàn）质量要求的提升（shēng），未（wèi）来我国将在基础（chǔ）研究和科（kē）技研发方（fāng）面加大投入（rù），持续提升（shēng）铸造技术和工艺水平。（3）智能化与绿色化相互融（róng）合将积（jī）极促（cù）进我国铸造产业转型升级随着我国制造业的技术革新，智能制造在铸造行业（yè）迅速发展，铸造装备（bèi）水平显著提升（shēng），自动化（huà）设备（bèi）和智能化技术（shù）得到（dào）广泛应用。同时，铸造行业在节（jiē）能、环保和安全（quán）防护（hù）方面投入加（jiā）速，废（fèi）砂再生（shēng）利用（yòng）比例提高，绿色铸造理念不断强化。绿色铸造与智能铸造（zào）的（de）融合推动了行（háng）业（yè）的转型升级和深刻变革。
+查看（kàn）全文07 2024-12
铸造件应（yīng）力释放的方法主要包（bāo）括（kuò）以下几种：1自然（rán）时效：将铸件放置在室（shì）外或（huò）仓（cāng）库中，经过一段时间的自然环境变化，应力会逐渐释放（fàng）。这种方（fāng）法简单易（yì）行，但时间较长。振动时（shí）效：通过振（zhèn）动设备（bèi）对铸件进（jìn）行振动处理，使应（yīng）力重新分布并达到（dào）平衡状态。这种方法效率（lǜ）较高，但需要专门的设（shè）备。热处理：通过加热和冷却的过程，使（shǐ）铸件内部（bù）的应（yīng）力得（dé）到释放和重新分（fèn）布。这种方法可以精确（què）控制，但需要控制加热和冷却的温度和时间。机械拉伸：通过机械（xiè）手（shǒu）段（duàn）对铸（zhù）件（jiàn）进行拉（lā）伸，使其内部的应力得到释放。这（zhè）种方法需要精确的控制和计算。铸造应力产生的原因主要是由于铸件在凝固和冷却过程中体（tǐ）积的变化不能自由进（jìn）行，导致产生（shēng）变形和（hé）应力（lì）。这些应力（lì）可能会影（yǐng）响铸件的质量（liàng）和使用寿命（mìng），因（yīn）此需（xū）要通过上述方法进（jìn）行释放和处（chù）理。
+查（chá）看全文05 2024-12
04 2024-12
消失模铸造技术（shù）是用泡沫塑料制作成与零件结构和（hé）尺寸完全一样的实（shí）型模（mó）具，经浸涂耐火粘结（jié）涂料（liào），烘干后进行干（gàn）砂造（zào）型，振动紧实，然后浇入（rù）金属液使模样受（shòu）热气化消失，而得到与模样形状一致（zhì）的金属零件（jiàn）的铸造方法。消失模铸造技术主要（yào）有以下（xià）六种： 1．压力消失模铸造技（jì）术 压（yā）力消失模（mó）铸造（zào）技术是消失（shī）模（mó）铸造技术与压力凝固结晶技术相结（jié）合的铸造（zào）新技术，它（tā）是在带（dài）砂箱（xiāng）的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑（sù）料气化消失后，迅（xùn）速密封压（yā）力灌，并通入一（yī）定压（yā）力的气体，使金属液在压（yā）力下凝（níng）固结晶成型的铸造方法。这种铸造技术的特点是能够（gòu）显著减少（shǎo）铸件中的缩孔、缩松、气（qì）孔等（děng）铸（zhù）造缺陷，提（tí）高铸件（jiàn）致（zhì）密度，改善铸件力学性能。 2．真空低压消（xiāo）失模铸造（zào）技术（shù） 真空低压消失模铸造技术是将负（fù）压消失模铸造方（fāng）法和低压反重力浇注（zhù）方法（fǎ）复合而（ér）发展的一种新铸造技术。真空低压（yā）消（xiāo）失模铸（zhù）造技术的特点是（shì）：综合了低（dī）压铸造与真空消失模铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大（dà）大提高了合（hé）金（jīn）的（de）铸造充型能（néng）力；与压铸相比，设备（bèi）投资小、铸件成本低、铸件可（kě）热处理（lǐ）强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗（cū）糙度小、生产率高（gāo）、性（xìng）能（néng）好；反（fǎn）重力作用下，直浇口成（chéng）为补缩短（duǎn）通道，浇注温度的损（sǔn）失小，液态合金（jīn）在可控（kòng）的压（yā）力下（xià）进行补缩凝固，合金铸（zhù）件的浇注系（xì）统简单有（yǒu）效、成品率（lǜ）高、组织致密；真空低压消（xiāo）失模铸造的（de）浇注（zhù）温度（dù）低（dī），适合于多种有（yǒu）色合金（jīn）。 3．振动消失模（mó）铸造技（jì）术 振动消失模铸造（zào）技（jì）术是在消失模铸造过程（chéng）中施加一定（dìng）频（pín）率和振幅的振动，使铸件在振动场的作用下凝固，由于消失模铸造凝固过程中对金属溶（róng）液施加了一定时间振动，振动力使（shǐ）液相与固相间产生（shēng）相（xiàng）对运动，而使枝（zhī）晶（jīng）破碎，增加液相内结（jié）晶核心，使铸件凝固组织细化（huà）、补缩提高，力学（xué）性能改善。该技术利用（yòng）消失（shī）模铸造中现成的（de）紧实（shí）振（zhèn）动台（tái），通过振动电机产生的机械振（zhèn）动（dòng），使金属液在（zài）动（dòng）力激励下生核，达到细（xì）化组织的目的，是一（yī）种操（cāo）作简便、成本低廉、无环境污染（rǎn）的方法。 4．半固态消失模铸造技术 半固（gù）态消（xiāo）失模铸造技术是消失（shī）模铸（zhù）造（zào）技术与半（bàn）固态技术相（xiàng）结合的（de）新铸造技（jì）术，由于该工艺的特（tè）点在于控制液固相的相对比（bǐ）例，也称转变控制半固态（tài）成形。该技术可以提高铸件（jiàn）致（zhì）密（mì）度（dù）、减少（shǎo）偏析（xī）、提高尺寸精度和铸件性（xìng）能。 5．消失模壳（ké）型铸造技术 消失模壳型铸（zhù）造（zào）技（jì）术是（shì）熔模（mó）铸（zhù）造技术与消失模铸造结合起来的新型铸造方（fāng）法。该方法是将（jiāng）用发泡模具制（zhì）作的与零（líng）件形状一样（yàng）的泡沫（mò）塑料模（mó）样表面（miàn）涂上（shàng）数层（céng）耐火材料，待其（qí）硬化干燥后，将（jiāng）其（qí）中的泡沫塑料模样燃烧气化（huà）消失而制成型壳，经过焙烧，然（rán）后进行浇注，而获（huò）得较高尺寸精度铸件的一种（zhǒng）新型精密铸（zhù）造方法。它具有消失模铸造（zào）中（zhōng）的（de）模样尺（chǐ）寸大、精密度（dù）高的特点（diǎn），又有熔模精密铸造中结壳（ké）精度、强度等优（yōu）点。与普通熔模铸造相比，其特点是泡（pào）沫（mò）塑（sù）料模（mó）料成本（běn）低廉，模样粘接组合方（fāng）便，气化消失容易，克服了（le）熔模（mó）铸造模料容（róng）易软化而引起的熔模变形的（de）问题，可（kě）以生产（chǎn）较大尺（chǐ）寸的各种合金复（fù）杂铸件（jiàn） 6．消失模悬浮铸（zhù）造技术 消失模悬（xuán）浮铸（zhù）造技术是消失（shī）模铸造工（gōng）艺与悬浮铸造（zào）结合起来的一种新（xīn）型实用铸造技术（shù）。该技术工艺过程（chéng）是（shì）金属液（yè）浇（jiāo）入铸型后，泡（pào）沫塑料（liào）模样气化，夹杂在冒（mào）口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定位（wèi）置，或将悬浮剂与（yǔ）EPS一（yī）起制成（chéng）泡（pào）沫模样）与金（jīn）属液发生物化（huà）反应从而提高铸（zhù）件（jiàn）整体（或部分）组织性能（néng）。 由于消（xiāo）失模（mó）铸造（zào）技术成（chéng）本（běn）低、精度高（gāo）、设（shè）计（jì）灵（líng）活、清洁（jié）环保、适合复（fù）杂铸件等（děng）特（tè）点（diǎn），符合（hé）新世（shì）纪铸造技术（shù）发展的总趋势，有（yǒu）着广阔的发展（zhǎn）前景。
+查（chá）看全文30 2020-04
浇（jiāo）不足和冷（lěng）隔是铸造中相（xiàng）当普遍的缺陷，在很多（duō）情况下，这两（liǎng）类（lèi）缺陷在完全报废铸件（jiàn）中占一（yī）或（huò）第二位。 浇不足是指金属液未能充满铸型型（xíng）腔（qiāng）而形成不（bú）完整（zhěng）的铸件，这类缺陷的（de）特点是铸件壁上（shàng）具有光（guāng）滑圆边（biān）的穿孔，或（huò）者（zhě）铸件的一个或多（duō）个末端未充（chōng）满金属液（yè）； 冷隔是指在两股金（jīn）属汇聚处，因其未能完全熔合（hé）而（ér）存在明显（xiǎn）的不连续性缺（quē）陷的铸（zhù）件，这（zhè）类缺陷的外观，常呈现为带有光滑圆边的裂纹或皱纹。 这两类缺（quē）陷的特点：一是在（zài）铸件检验中比较容易发（fā）现；二是除（chú）了清（qīng）理工序外，其（qí）产生原因几（jǐ）乎存在于铸造的每一道工序中（zhōng）。下（xià）面（miàn）笔者结合多年的生产实践（jiàn）并（bìng）参阅有关资料，谈谈（tán）铸件浇不足和冷隔的产生原因（yīn）及其防止措施。 1.铸件（jiàn）和模样设计 （1）因铸件截面厚薄（báo）不（bú）均（jun1）造成金属流（liú）间断，在某（mǒu）些（xiē）铸（zhù）件设计（jì）中，薄截面（miàn）位于（yú）金属（shǔ）液难以达到的部位，很难恰当（dāng）地设置浇注系（xì）统。在可（kě）能的情况下，应对这类（lèi）设计进（jìn）行修改，当（dāng）无法更改（gǎi）设计时（shí），则需采用相当复杂的浇注系统，以避免产生这类缺陷。 （2）铸件截面相（xiàng）对过薄，这种设计没能考虑到金属流动和凝固的规律（lǜ）。如果（guǒ）设计者（zhě）不能加厚这一截面的（de）话，惟一的补（bǔ）救办法是提高金属的浇注温度，或者修改金（jīn）属的化（huà）学成分，以改善其（qí）流动性（xìng）。还有一个较好的（de）弥补办法是采用不会产（chǎn）生急冷的铸型（xíng）（型芯），但这会（huì）使（shǐ）生产成本（běn）增加，因此（cǐ）在可能的情况（kuàng）下应更改设计。 2. 模样 （1）模（mó）样或芯盒（hé）磨损（sǔn）造成铸件截面过薄，型砂（shā）是磨损（sǔn）力相当强的（de）材料，会（huì）造（zào）成（chéng）模样磨损，进而造（zào）成铸件截面（miàn）减薄，导致产生浇不足和冷隔缺陷（xiàn）。有效的预防措施是建（jiàn）立正（zhèng）规（guī）的检查制度（dù），把有缺陷的模样检查出来。 （2）模样（yàng）强（qiáng）度差! 在（zài）造（zào）型（xíng）或制（zhì）芯（xīn）的压力下，模样（yàng）由于强度不够而产生（shēng）变形，这（zhè）样的模样和（hé）芯盒会（huì）造成铸型和型芯（xīn）变形。这样既（jì）会（huì）造成（chéng）金属液未能按预期设想流动，又（yòu）会形成铸件截面过薄（báo）。改正的方法是加固模样。 （3）模样或芯盒定位（wèi）不准，其产生原因是定（dìng）位销和（hé）销套（tào）已经磨损，定位销数量过少或定位销尺寸过小都容易（yì）产生磨（mó）损。在上下（xià）模底（dǐ）板上按中心线安装分（fèn）成两半的模样时，也会（huì）出现（xiàn）错位的（de）缺陷。如果（guǒ）不试浇样品（pǐn）铸件，则很难证实分（fèn）装在上、下模底板上的两半模（mó）样（yàng）是（shì）否对准（zhǔn）。防止产生（shēng）这类（lèi）缺（quē）陷的首（shǒu）要措施就是（shì）加强检验（yàn）。 3. 砂（shā）箱及其（qí）准备（bèi） （1）上下箱错箱造成铸件过薄，造成这种缺陷的（de）原因包（bāo）括：定位（wèi）销磨（mó）损（sǔn）、定位销弯曲（qǔ）、销（xiāo）套磨损，或在箱耳座内有外来杂物。由于错箱是造成铸件缺陷的主要根源之一，因而（ér）必（bì）须定期对（duì）这些部（bù）件进行维修和（hé）保养（yǎng）。 （2）模样安装不当，这种情况（kuàng）一（yī）般是安（ān）装模样的工人操作（zuò）疏忽所造成的。模样和模（mó）底板上的对准中心线（xiàn）必须非常明（míng）显，以便安（ān）放时（shí）易于检查。 （3）薄平铸件浇注时倾（qīng）斜度（dù）不够，对某些较（jiào）薄的铸件来（lái）说，要（yào）使（shǐ）砂箱在浇注时能保（bǎo）持一个倾斜度（dù），否则会形成封闭气体，造成金（jīn）属液（yè）流间断。砂（shā）箱（xiāng）倾斜（xié）后，上箱（xiāng）要保持足够的高度，使浇（jiāo）口位置超过铸件的（de）顶点。 （4）砂（shā）箱（xiāng）刚（gāng）度不（bú）够（gòu）或（huò）加固不当，也会（huì）使砂型（xíng）变（biàn）形而产生浇不足或冷隔，因（yīn）此（cǐ）必须（xū）使（shǐ）用具有足够强度的砂箱，对于使用时间（jiān）较长的（de）砂箱应加固（gù）后（hòu）再使用。 （5）上箱太（tài）浅，可能会造成（chéng）上型（xíng）下垂，从而使铸件截面变窄、变（biàn）薄，以致产生浇不足的缺陷。在浇注较厚的铸件时，上（shàng）箱太浅（qiǎn）会因（yīn）为（wéi）金属压力不足而导致产（chǎn）生（shēng）缩松和侵入（rù）气（qì）孔；而在浇注（zhù）较薄铸件时，其后果则是产生掉砂或浇不足的缺陷。 4.浇冒（mào）口系统（tǒng） （1）内浇道、横浇道和直（zhí）浇道（dào）截面尺寸不当，为了避免产（chǎn）生金属液流间断的（de）现象，应按（àn）以下要求设（shè）计浇注系统，即必须（xū）使直浇道和横浇道具（jù）有足够的尺寸（cùn），以保证平稳地（dì）向所有内浇道输（shū）送金属（shǔ）液。另外，为保证（zhèng）金属液流动时（shí）能够（gòu）始终完全（quán）充（chōng）满（mǎn）浇注系统，可减小浇道面积来建立（lì）压头（tóu）。浇注系（xì）统（tǒng）设计的（de）基本原则是确（què）保金属液流（liú）动（dòng）平稳（wěn），并能够充满浇注系统，防止金属液（yè）流间断（duàn）。 （2）内浇道位置不当，内浇（jiāo）道的位置完全取决于铸件结（jié）构。因此必（bì）须分（fèn）析铸（zhù）型型（xíng）腔是如（rú）何被（bèi）金属（shǔ）液充（chōng）满的，根据（jù）金（jīn）属液充（chōng）满型腔的（de）流动模式设置内浇道。 （3）内（nèi）浇道分布不当或（huò）不均衡! 这（zhè）是由于没能正确（què）地预测金属液流（liú）动的实际情况而造（zào）成的。除了要（yào）考（kǎo）虑金（jīn）属液在一般情况下的流动状态，还应考虑金属液对（duì）型壁的（de）摩擦、金属液的冷却情况和金属液（yè）的（de）流动性（xìng）。金属液充（chōng）型的确（què）切过（guò）程通常很难（nán）预测，但可以通（tōng）过试（shì）验（yàn）探索出金属液的流动模式。例如，某一铸件通常要20S的浇注时间，我（wǒ）们可分别按（àn）5S、10S、15S 浇注同样的铸型，对这三个没有浇满的铸件进行（háng）落砂和清理，并仍使其带着内浇道，这样就可显示出金属（shǔ）液实（shí）际的（de）流动模（mó）式，以这些参数作为依据来重新设（shè）计（jì）出zui佳的浇（jiāo）注系统。 （4）压（yā）头太低! 这也是造成浇（jiāo）不足的一个原因（yīn）。 5.型（xíng）砂 （1）型砂水分太高，会造成金属（shǔ）液沸腾而失去流动（dòng）性，导致产生（shēng）浇不足和（hé）冷隔。 （2）型砂（shā）中挥（huī）发物太多，过（guò）量的挥（huī）发物在金（jīn）属液流之前充满型腔，会使金属液难以完整地充满型腔（qiāng），从而有可能造成气（qì）隔或气隔缝，即使（shǐ）金属液（yè）流到了正常部（bù）位，也会（huì）因此而难以熔合，导致产（chǎn）生冷隔（gé）和浇不足。 （3）背砂强度（dù）低，不管（guǎn）是因为箱带不足还是背砂强度太低而引起的（de）上型下沉，都会使较薄的（de）型腔截（jié）面变得更薄，从而（ér）使（shǐ）金属液（yè）难以充满铸件薄壁（bì）。 （4）透（tòu）气性太差，砂型紧实度过高会造成（chéng）透气性差，则可能产生气隔（gé）。此外，型砂紧实度（dù）高还会加（jiā）快（kuài）从熔（róng）融金属液中吸走热量（liàng），在金属液未来得及充满铸型型（xíng）腔之前就可能使（shǐ）铸件冷凝了。 （5）造型（xíng）材料导（dǎo）热（rè）性过高，造（zào）型材料（liào）吸取热量和冷（lěng）凝金属（shǔ）的速度各有差异，如金（jīn）属型和砂型（xíng）之间的差异，石英（yīng）砂和锆砂之间的差异，都会对冷（lěng）隔缺陷的产生有不同的影（yǐng）响。 6.制（zhì）芯 （1）砂芯（xīn）过硬，金属液通常很难平静地（dì）流到较硬的砂芯近旁，而常会在该处出现翻腾的情况，这样（yàng）会形成过早（zǎo）的冷凝。 （2）排气不（bú）够充分（fèn），任何被包封的气体，都会造成铸件气隔缝。对于会使（shǐ）金属液流产生任何（hé）程度间断的浇注系统而言，这一问题则更为严重。 （3）型芯尺寸不正确或放置（zhì）不当（dāng），型芯移位（wèi）会使（shǐ）铸件截面减薄，如（rú）果金属液的流动（dòng）能力（lì）不（bú）够高，则会产生浇不足或（huò）冷隔。 （4）漂芯或砂芯（xīn）下沉，这和下型拱起、上型下沉（chén）的后果完全一样（yàng），都会（huì）使铸件截面变得（dé）过（guò）薄。 （5）偏芯造成铸件（jiàn）截面过薄，这是漂芯或砂芯下（xià）沉的（de）另一种表现形式。 （6）砂芯变形，因粘结（jié）剂的热塑性而引起砂芯的变形（xíng）是（shì）造成铸件变形的一个原因。因变（biàn）形引起的翘曲，在浇注过程中和偏芯（xīn）的作（zuò）用一样，都会使铸件截面（miàn）减（jiǎn）薄。 （7）芯骨（gǔ）距砂芯表面过近，这样设（shè）置的芯骨对金属起着激冷（lěng）作（zuò）用，因而（ér）迟滞了金属液的正（zhèng）常流动，降低了（le）金（jīn）属液的流动性。 （8）型芯材料导热性（xìng）过（guò）高，其（qí）后（hòu）果和造型材料导热（rè）性过高一样。 7.造型（xíng） （1）舂砂过实降低了透气性。 （2）舂砂（shā）不均时，将造（zào）成型（xíng）砂紧实度的变化，使局部砂型透气（qì）性过低，这样会改变（biàn）金属（shǔ）液的流（liú）动，或者形成局部（bù）截（jié）面受激冷（lěng），从而导（dǎo）致（zhì）产生冷隔。 （3）舂砂过松导（dǎo）致（zhì）上（shàng）型下沉，使（shǐ）铸件（jiàn）截面（miàn）变薄。 （4）修型或修（xiū）补过度，其后果和形成金属液的翻腾或改变型砂导热性一样。 （5）芯（xīn）撑尺寸错（cuò）误引起漂芯，会造成铸件（jiàn）截（jié）面过（guò）薄，使金属熔（róng）液很难完满充型。 （6）芯撑（chēng）过小或芯撑数量过少，造成（chéng）漂（piāo）芯（xīn）。 （7）型（xíng）芯或铸型的涂料涂层过厚，都会使铸（zhù）件的较薄截面变得（dé）更薄。 8.金（jīn）属成分 （1）铸铁（tiě），碳（tàn）当量对（duì）金属液（yè）的流（liú）动性有影（yǐng）响。一般来（lái）说，低碳（tàn）当量的（de）金属液会因其流动性差（chà）而容（róng）易产生冷隔和浇（jiāo）不足；但碳（tàn）当量过高（gāo）又会（huì）产生石墨漂浮缺陷。 （2）铸钢，钢的成分由（yóu）低碳到高碳，如果添（tiān）加各种（zhǒng）合金元（yuán）素，可以调整（zhěng）其流动性。钢具有较高（gāo）的热幅射性（xìng），热量损失较快，这种特性使钢液（yè）与冷的或湿（shī）的（de）铸型（xíng）接（jiē）触（chù）时，会很快降低其流动性。 （3）铜合（hé）金，由于铜合金品种较多，流动性差别很（hěn）大，因此改进（jìn）流动性的方法取决（jué）于所采用（yòng）的合金类型（xíng）。 （4）铝合金（jīn），在铝合金成分（fèn）中增加硅或铁的含量，会使其较（jiào）低（dī）的（de）流（liú）动（dòng）性得到改善。含气或被污染（rǎn）的铝合金，特别易于产生冷隔。 （5）镁合金，可以通过（guò）将成分调整到接（jiē）近于共晶成分而改善其流动（dòng）性。 9. 熔（róng）炼 （1）因称重或加料不严格导致成分错误。 （2）金属（shǔ）液熔（róng）化温度过低或流动性太差。无论是哪一种金（jīn）属（shǔ），其（qí）温度过（guò）低（dī）是造成浇不足的（de）基本原因。 （3）金属液氧化或含气。这可能是（shì）由于耐（nài）火（huǒ）材（cái）料太湿（shī）、湍流所造（zào）成的，无论是何种金属，氧化或含（hán）气金属（shǔ）液的（de）流动性（xìng）都会降低（dī）；熔炼操作不当，特别容易使有色金属（shǔ）吸附气体；熔炼灰铸铁时，冲天炉（lú）底焦高度太低，也会产（chǎn）生同样的后果。 （4）金属液还（hái）原（yuán）过分（fèn）。会因为吸氢而产生问题，在（zài）所有（yǒu）的金属中这都是应予（yǔ）以考虑的（de）因素（sù），对铝合金而言尤为重要。 （5）浇（jiāo）包内添（tiān）加料过量。这些添加料都具有直接降低温度的作用，因（yīn）而也（yě）就降低了（le）金属液的流动性。 （6）浇包内添加（jiā）物潮湿，会造成温度损耗（hào），导致金属（shǔ）液温度过（guò）低。 10. 浇注（zhù） 浇注被认（rèn）为是造成浇不足缺陷的主要原（yuán）因之一，以下因素可能是浇注过程中（zhōng）导（dǎo）致（zhì）产生缺陷的成因。 1）浇注温度过低。 （1）间断（duàn）浇注会造成金属（shǔ）液充型（xíng）不均衡，当重新开（kāi）始浇注后，则易于产生氧化薄膜或吸收气体，这（zhè）都会妨（fáng）碍熔（róng）融金属（shǔ）的熔合。 （2）过（guò）快（kuài）减慢浇注速度（dù），会降低金属液完全充满铸型型腔所需的（de）压（yā）力，当上（shàng）箱中有（yǒu）凸台（tái）或上箱太（tài）浅时，过快减慢浇注（zhù）速度铸成的铸件，其缺陷尤为严重（chóng）。 （3）金属液沸腾（téng）。流槽、内衬、浇包嘴太湿，或浇（jiāo）包内有废渣（zhā），都会造成金属液（yè）沸腾，既降低（dī）了熔融金属（shǔ）的温度，又降低了其流动性（xìng）。 （4）水（shuǐ）平浇注薄平（píng）铸（zhù）件，未（wèi）使其（qí）有一个倾（qīng）斜度，都容（róng）易造成（chéng）冷隔缺陷。 （5）因跑火降低了浇注（zhù）压（yā）力，会造成浇注间断，其后（hòu）果（guǒ）和（hé）过快降低浇注压头一样。 （6）熔渣、脏物或（huò）浇包耐火材（cái）料堵住内浇口，其后果与间断浇注或过（guò）快减慢浇注速度（dù）一样。 （7）若浇注的（de）金属液（yè）短缺，会降低（dī）熔（róng）融金（jīn）属的输送压力。上箱较浅时，浇注的熔融金属稍有短缺，会使压力（lì）水平低于铸件的zui高（gāo）点，这样即便不会造成浇不足，也容易形成侵入气（qì）孔或（huò）缩松。实际上，上箱凸台部位产生（shēng）侵（qīn）入气（qì）孔，通常都和（hé）浇（jiāo）不足（zú）有关，当浇注短（duǎn）缺是其（qí）成因时（shí），这两种缺陷很可能不易识（shí）别。 （8）浇注过慢（màn），会使内（nèi）浇道不能（néng）保持有充分（fèn）的（de）金（jīn）属液，不能较快地充（chōng）满铸型来防止冷隔（gé）。浇注（zhù）过慢还是造成（chéng）膨胀缺陷的（de）主要原因，上型膨胀（zhàng）的倾向会进一步加大形成（chéng）冷隔的（de）可能。 （9）未（wèi）能保持（chí）直浇道、横浇道和内浇道（dào）充满熔（róng）融的金属液，其（qí）结果和间（jiān）断浇注或压力头（tóu）不足一样（yàng）。此外，还会造成包封空气，因而（ér）降低了金（jīn）属液的流动性，在一些合金（如铸钢中）会快速地形成氧化膜。 11 其他 （1）冷铁和芯撑过大时，其后（hòu）果和激冷（lěng）一样，使（shǐ）金属液（yè）流（liú）动性降低而产生（shēng）冷隔。冷隔很（hěn）可能出现在（zài）芯撑或距芯撑（chēng）很近（jìn）的部位（wèi）。 （2）因铸（zhù）型压铁过重等原因使铸件截面（miàn）减薄。若压铁（tiě）重量超过铸型能够承担（dān）的（de）负荷时，会（huì）发生塌型。即（jí）使截面（miàn）尺寸改变很（hěn）小（xiǎo），也可能导致产生浇不足缺陷。 （3）铸型型腔（qiāng）的薄截（jié）面处产生水气凝（níng）聚，这会降低（dī）金属液的流动性，同时还（hái）会造成包封气体。 解决"冷（lěng）隔"缺陷 冷隔缺陷不光表面难看，且内部金（jīn）属结合力弱，严（yán）重影响铸件的机械（xiè）性能，今天（tiān）小编将（jiāng）对其做简单介绍。 缺陷现（xiàn）象： 温（wēn）度较低（dī）的金属流互相对接但未（wèi）熔合而出现的缝隙，呈不规（guī）则的（de）线形，有（yǒu）穿透的（de）和不穿透的两种，在外力的作用下有发（fā）展的趋势。 别（bié）名：冷接（对接（jiē））、熔（róng）接不（bú）良 成因（yīn）分析： 1、金属液（yè）浇注温度（dù）低或模具（jù）温（wēn）度（dù）低； 2、合金成（chéng）分不符合标准，流动（dòng）性差； 3、金属液分股填充，熔合不良； 4、浇口（kǒu）不（bú）合理，流程太长（zhǎng）； 5、填充速度（dù）低或（huò）排气不良； 6、压射比压偏低（dī）。 对应（yīng）措施： 1、产（chǎn）品发黑，伴（bàn）有流（liú）痕。适当提高浇注温（wēn）度和（hé）模（mó）具温度；观察模温（wēn）减少涂料喷涂 2、改变合金（jīn）成分，提高流动性； 3、烫模（mó）件看铝（lǚ）液流（liú）向，金属液碰撞产生冷隔出现一般（bān）为（wéi）涡旋状（zhuàng），伴有流痕。改进浇注系统，改（gǎi）善内浇口的填（tián）充方向。另外可在（zài）铸件边缘开设集渣包以改善填充条件； 4、伴有远端压不实。更改（gǎi）浇口位（wèi）置和（hé）截面积，改（gǎi）善（shàn）排溢条件（jiàn），增（zēng）大溢流量； 5、改变金属液流量，提高（gāo）压射速度； 6、铸件（jiàn）整体压不实（shí）。提（tí）高（gāo）比压（尽（jìn）量不（bú）采用），有条件zui好（hǎo）换到大吨位（wèi）机台。
+查看（kàn）全文29 2020-04
一、浇口杯（bēi）在浇注系统中有什么作用？ 浇口（kǒu）杯是漏斗形的（de）外浇口（kǒu），单独制造或直接在铸（zhù）型内形成，成（chéng）为直浇（jiāo）道顶部的扩大部分。其作用是承接来自浇包的金属液，防止（zhǐ）飞溅和溢出，方便浇注；减少金属液（yè）对铸型的直接冲击；可能撇去部分熔（róng）渣、杂质（zhì）、阻止其进入直（zhí）浇道内；提高金属液静压力。浇口（kǒu）杯分为漏斗形浇口杯和浇口（kǒu）盆两类。漏斗形浇口杯结（jié）构简单，节约金属，但撇渣效果差。为了撇（piě）渣（zhā），一般常配合过滤（lǜ）网使用。浇（jiāo）口盆效（xiào）果较好（hǎo），底部（bù）设置（zhì）堤坝（bà）有利于浇注操作，使（shǐ）金属液达到适宜的浇注（zhù）速度后再流入（rù）直（zhí）浇道。这样浇口杯内（nèi）液（yè）体深（shēn）度大（dà），可阻止水平漩涡（wō）的产生而形（xíng）成（chéng）垂（chuí）直漩涡（wō），从（cóng）而（ér）有利于分离（lí）渣滓和气（qì）泡。 二、直浇道的作用及设（shè）计 直（zhí）浇道的功能（néng）是：从浇口杯引（yǐn）导金属向下，进入（rù）横浇道（dào）、内浇道或直接导人型腔。提供足够的（de）压力，使金属液在重力作用（yòng）下能克服各种流动（dòng）阻力，在规定时间内充（chōng）满型（xíng）腔。直浇道常做成（chéng）上大（dà）下小的锥形，等断（duàn）面的柱形和上小下大的倒锥（zhuī）形。对铝（lǚ）、镁合金（jīn）铸件，也用蛇形、片状和（hé）缝隙（xì）式的直浇道。 直浇道是（shì）金属液进入模具型腔时首先经过的（de）通道，也是压（yā）力传递的首要部位，因而其（qí）大小会影响金（jīn）属（shǔ）液的流（liú）动（dòng）速度和填充（chōng）时间。 1、结构 这种直浇道一般由（yóu）压室和浇口套组成（chéng） 。 压室和浇口（kǒu）套宜制成一体，如（rú）果分（fèn）开制造时应选择合理的配合（hé）精度和配合（hé）间隙，以（yǐ）保持压室（shì）与浇口套的（de）同轴度。 2、尺寸 直浇道的直径D一般与（yǔ）压室（shì）直径一致，根（gēn）据压铸件（jiàn）所需的压射比（bǐ）压（yā）确定，直浇道长度H一（yī）般取直径（jìng）D的1/2~1/3。直（zhí）浇道（dào）上的这段（duàn）金属（shǔ）通常（cháng）又称为余料。为了使余料从浇（jiāo）口套中顺利脱出，在（zài）靠近分型面（miàn）一端长（zhǎng）度为15~25mm范围的内孔（kǒng）处设（shè）计（jì）成1°30'~2°的脱模（mó）斜度。 试验结果（guǒ）表明：上大下小（xiǎo）的（de）锥形（锥度1/50）直浇道呈（chéng）充满流态，而在等截面的（de）圆柱形和上（shàng）小（xiǎo）下（xià）大（dà）的倒锥（zhuī）形直浇（jiāo）道（dào）中呈非充满状态（tài）。 1、直浇道中液态金（jīn）属分两种流（liú）态：充满式流动或非充满（mǎn）式流动。 2、在非充满（mǎn）的直浇（jiāo）道中，金属（shǔ）液以（yǐ）重力加速度向下运动，流股呈（chéng）渐缩形，流股（gǔ）表面压力接近大气压力（lì），微呈正压。流股表面会带动表（biǎo）层气体向下运动，并能冲入型（xíng）内上（shàng）升的金属液内，由（yóu）于流股内部（bù）和（hé）砂型表（biǎo）层气体（tǐ）之间无压力差，气体不可（kě）能被“吸入（rù）”流股，但在（zài）直浇道中气体可被（bèi）金属表面所吸附并带走。 3、直浇道入口形状影响金属流态。当入口为尖角时，增加（jiā）流动（dòng）阻力和断面（miàn）收缩（suō）率，常导致非充满式流动。实际砂型中尖（jiān）角处的型砂会（huì）被冲（chōng）掉引起冲砂缺陷（xiàn）。要（yào）使直（zhí）浇道呈充满流态（tài），要求入口处圆角半径r≥d/4（d为直浇道上口直径）。 4、生产中主（zhǔ）要应用带有横浇道（dào）和内浇道（dào）的浇（jiāo）注系统，由于横浇（jiāo）道和内浇道的流（liú）动阻力，常使等截面的，上小下大的直浇（jiāo）道均能满足充（chōng）满条件而呈充满式流态。 尽（jìn）管非充满的直浇道有带（dài）气的缺点，但在特定条件下不能不（bú）用，如（rú）：阶梯（tī）式浇注系统中，为（wéi）了实现自下而上地（dì）逐层引入金（jīn）属的目的而采用（yòng）；又（yòu）如用底注（zhù）包浇注的条件（jiàn）下，为了防止钢液溢（yì）至型外而使用非充满态（tài）的（de）直浇道。 浇注铸铁件时，对湿砂型内等截面的直浇（jiāo）道中（zhōng）的上、中、下（xià）三点进（jìn）行（háng）过压力测定（条件为（wéi）：直浇道高400mm、直径为30mm、浇注温度（dù）为1300℃），结果证明：直浇道（dào）内金属压（yā）力（lì）为接近（jìn）大（dà）气压力的微正压，压（yā）力值一（yī）般在50Pa~1kPa范围（wéi）内（nèi），靠近（jìn）浇口杯处压力值偏高，在（zài）浇（jiāo）注初的瞬间压（yā）力zui高可达1.8kPa。 热压室压（yā）铸机模具（jù）用（yòng）直浇道 热压（yā）室压铸机用模具上的（de）直浇道结构形式（shì），它（tā）是由压（yā）铸机上的喷嘴（zuǐ）5和压铸模上的浇口套6及分（fèn）流锥（zhuī）2等组成。 分流锥较（jiào）长，用于调（diào）整直浇道的截（jié）面积，改变金属液的流向（xiàng），也便于从定（dìng）模中带出（chū）直浇（jiāo）道（dào）凝料。分流（liú）锥（zhuī）的圆角半径R常（cháng）取4mm~5mm，直浇道锥角口（kǒu）通常取4°~12°，分流锥的（de）锥角口7取4°~6°，分流锥顶部附近直浇（jiāo）道环形截面（miàn）积为内（nèi）浇（jiāo）口（kǒu）截面积（jī）的2倍，而分流锥根部直浇道环形截面（miàn）积（jī）为（wéi）内浇口截面积的3倍（bèi）~4倍。直浇道小端直径（jìng）d一般比压（yā）铸机（jī）喷嘴出（chū）口处的直径大1mm左（zuǒ）右，浇口套与喷（pēn）嘴的连接形式按（àn）具体（tǐ）使用压铸机（jī）喷（pēn）嘴的（de）结构而定。为了适应热压（yā）室压铸机***率生产的需要，通常要求在（zài）浇口套及分流锥的内部设置冷却系统。 直（zhí）浇道窝 金属（shǔ）液对直底（dǐ）部（bù）有强烈（liè）的冲（chōng）击作（zuò）用，并产（chǎn）生（shēng）涡流和紊流区，常引起冲砂（shā）、渣（zhā）孔和大（dà）量氧化夹杂物等铸造缺陷。设直浇道窝可（kě）改善金（jīn）属液的流动（dòng）状（zhuàng）况，直（zhí）浇道窝的作用如下： (1)有缓冲作（zuò）用。 (2)缩短直浇道（dào）一横浇道拐（guǎi）弯处的高度紊流区（qū）。 (3)改善内（nèi）浇道的流量分布。 (4)减小直浇道一横浇道拐（guǎi）弯（wān）处的（de）局部阻力（lì）系（xì）数和（hé）压头损失。 (5)注入型内（nèi）的zui初金属液中，常带有一（yī）定量的气体，在直浇（jiāo）道（dào）窝内可以浮出去。 直浇道窝的大小、形状（zhuàng）应适宜，砂型应（yīng）紧实。在底部放置干（gàn）砂芯（xīn）片、耐火砖等（děng）可防止冲砂。直浇道窝（wō）常做成半球形、圆（yuán）锥台等形状。 横浇道 横浇道的作用是什么？ 1.将金属液从直浇道引入内（nèi）浇口； 2.可以借助横浇道（dào）中的大（dà）体积金属液来预热模具（jù）； 3.当铸件冷却收缩（suō）时用来补缩（suō）和传递静压（yā）力。 横浇道的设（shè）计要点 1.横浇道（dào）截面积应（yīng）从直浇道向（xiàng）内浇道逐渐缩小，不应突然（rán）变化； 2.横浇道截（jié）面积都（dōu）应不小（xiǎo）于内浇（jiāo）道截面积； 3.横浇道应具有一定的厚度和长度（dù）； 4.金属液通过横浇（jiāo）道时的热损（sǔn）失应尽可能地（dì）小，保证横（héng）浇道比压铸件和（hé）内（nèi）浇口后（hòu）凝固； 5.根据工艺需要（yào）可设置（zhì）盲（máng）浇（jiāo）道（dào），以达到改善模具热（rè）平衡，容纳冷污金属液、涂料残渣和空气的目的。 横浇道尺（chǐ）寸的（de）计算 横浇道的长度计（jì）算公式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道（dào）长度，mm D——直浇道导入口处直（zhí）径，mm 内浇道 浇注（zhù）系统是铸型中液态金属进入型腔的通道之总称,基（jī）本组元有:浇口杯、直浇（jiāo）道、直浇（jiāo）道窝、横浇道和内浇道。内浇道是液态金属进入铸型型腔的zui后一段通道，主（zhǔ）要作用：控制金属液充填（tián）铸（zhù）型的（de）速度和方向，调节（jiē）铸型各部分的温（wēn）度和铸（zhù）件的（de）凝（níng）固（gù）顺序，并（bìng）对铸件有一定的补缩作用。可以有单个也可以（yǐ）设计多个内浇道。
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夹（jiá）砂是一种“膨胀（zhàng）缺（quē）陷”，有“鼠尾”、“沟槽”和“夹砂结疤（bā）”三种形式，其特征是（shì）：铸铁表面有夹着砂子的细（xì）小纹路．条状沟槽以（yǐ）及结（jié）疤（bā）状凸起（qǐ）物高温铁水的冲刷和烘烤的热作用（yòng）使砂（shā）型发生水分迁移和体积膨胀，致使表层翘起，挑起和开（kāi）裂（liè），这就是夹砂（shā）形（xíng）成的机（jī）理。 1、制型砂的质量 型砂的质量（liàng）必须控（kòng）制。在这方（fāng）面防止夹砂的对策有：选用粒度（dù）分散、形状不规（guī）则（zé）的（de）原砂（shā），湿型采用钠质膨润土或对钙质膨润（rùn）土进行活化处（chù）理，适当（dāng）增加膨（péng）润土的（de）用量和减少型砂的含（hán）水量，加入适量（liàng）的煤粉、重油（yóu）、沥青粉、细木屑等“缓（huǎn）冲剂”、去（qù）除旧砂中的粉尘、保证型砂的混辗质量等。 2、选择（zé）合理的造型工艺 造型工艺是（shì）否合理对铸件产生夹砂有很大（dà）影响。铸（zhù）件的浇铸时间和浇铸位置、铁水的上升（shēng）速（sù）度、铸型的种类等必须选择适当。 （1）采用快速浇铸 砂型的（de）表面总（zǒng）是要（yào）发生膨胀的， 因此防止夹（jiá）砂的决定因素是铁水是否能迅速覆盖（gài）和触（chù）及砂型的（de）表（biǎo）面（miàn），并对砂型产生一定（dìng）的压力（lì）。快速浇注能（néng）使铁水在（zài）铸件产生夹砂的“临界时问”之前充（chōng）满铸（zhù）型，不给予砂型（xíng）产生膨胀和（hé）形成高（gāo）水（shuǐ）区的充分时间。有人用（yòng）高速摄（shè）影机观察到：如果上（shàng）砂（shā）型受烘烤后在局部发生垂下（xià）的（de）瞬间（jiān），铁（tiě）水能立（lì）刻触及，则（zé）铁水有可能把垂（chuí）下的砂块托回原（yuán）处。由此可见， 快速浇铸能（néng）利用铁水的压力来对付砂（shā）型的膨（péng）胀。 浇铸速度的快慢主要取（qǔ）决于浇口截面的（de）大小。灰铸（zhù）铁件浇口截面（miàn）如用下面（miàn）的简易计算公式计算，能实（shí）现快速浇注。 平面较（jiào）大的铸件（jiàn）M取0.8~1.2；平面很大、薄壁的铸件取1.2~1.5；湿（shī）型件宜取中、上限。 生产实践征实，上述公式是（shì）可靠的，如果（guǒ）铸（zhù）件存在夹砂缺陷，必（bì）须检查该（gāi）铸（zhù）件所用的浇口截（jié）面积是（shì）否在“快浇”的（de）范围（wéi）之中（zhōng）。对于大平面的铸（zhù）件宜用尺寸较大的浇口杯，多道薄片状的内浇口或是缝隙浇口（kǒu）．使（shǐ）铁水迅速、平稳、不（bú）间断地盖住所浇到的平面（miàn），避免砂型局部过热。浇口比例常用半封闭或开放式。 （2）提高铁水的上升速度 铁水在砂型（xíng）中应（yīng）有较高的上升速度，以减低上砂型受烘烤的程度铁水的（de）上升（shēng）速度（dù）与浇注方案（àn）有关。自下而上充型的倾斜（xié）浇铸方法（一般倾斜3°--15°）。能避免分散的铁水流，利于砂型的排气、减少铁（tiě）水对砂型的热幅（fú）射和提高铁水的上升速（sù）度。而平（píng）傲立（lì）浇的工艺则更能（néng）显著提高铁水的上升速度。 （3）选用恰当的浇铸位（wèi）置 铸件的浇铸位置必须有利于铁水平稳充型（xíng）和型腔气体（tǐ）的（de）排除，否则，会导致夹砂（shā）的缺（quē）陷。 （4）采用适宜的铸型 根据铸件的（de）大小选（xuǎn）择适宜的铸（zhù）型。湿型（xíng）一般（bān）适用于（yú）小（xiǎo）件和平面不大（dà）、壁不厚（hòu）的中（zhōng）件对于中、大的板类（lèi）和厚壁件（jiàn）宜采（cǎi）用表（biǎo）干型和千型（xíng）。一些大型平板可用（yòng）热膨胀（zhàng）小（xiǎo）、导（dǎo）热性好和热容量高和石墨粉砂（shā）或耐（nài）火砖作下型，既能重复使用，又能有效地（dì）防止夹砂。 （5）增加砂型的排气 及时地（dì）排（pái）除（chú）型腔的水（shuǐ）蒸汽及其它气体能有利于铁水的快速充填和（hé）减轻高温（wēn）气流对砂（shā）表层的（de）起拱作用，有益于降低水（shuǐ）分凝聚区的水量和使其（qí）位置内移（yí）。因此（cǐ）在砂型上多放明（míng）出气冒口，分散排气是十分重（chóng）要的（de）。 3、确保砂型的制造质量 砂型的制造（zào）质量涉及产生夹（jiá）砂的“临（lín）界时间”。如何精细（xì）地造（zào）型，提高（gāo）砂型的整体强（qiáng）度，是防止夹砂的关键。 （1）舂砂要紧实和（hé）均匀 砂型应舂得（dé）紧实均匀，避（bì）免局（jú）部过紧和（hé）分层（céng）。湿型不要求过高的紧实度，而表干型和（hé）下型应有（yǒu）足够的（de）紧实度（dù）。大型铸铁件防止夹（jiá）砂的经验是：“人（rén）工用直径10-15 mm粗的钢钎（qiān）都无法（fǎ）插进砂型”。由（yóu）此可见防止（zhǐ）夹砂要注（zhù）重砂型的（de）刚（gāng）性当然增（zēng）加砂型紧实度（dù）会影（yǐng）响砂（shā）型排气（qì），与之相（xiàng）应（yīng）的（de）重要手段是多扎气（qì）眼， 并（bìng）尽可能接近（jìn）砂型表层（céng）造型时要注意（yì）砂箱的箱带和挂（guà）钩不能离（lí）型面太近，芯（xīn）骨也不能（néng）距（jù）砂芯表面过近，因为（wéi）会引起舂砂不（bú）均舂（chōng）砂（shā）时首（shǒu）层填砂不可过薄（báo），特别是（shì）在模型表层木板较薄时，木板的弹性会使砂（shā）型分层。刮板的造型操作（zuò）要特别小心， 以墁刀（dāo）削砂成型（xíng）为主，刮板刮砂时不能过分（fèn）用力， 以免使砂型分层（céng）。 （2）细心（xīn）修型和上好涂（tú）料（liào） 修型时不（bú）能过度（dù）地修磨砂（shā）型， 这（zhè）样易把水（shuǐ）分引到砂型（xíng）表面，形成硬（yìng）块且与本体分离（lí）。砂型损坏之处要划毛后修补，不宜刷（shuā）水过（guò）多。浇口（kǒu）附近、凸台边缘、大平面及铁水断续流经的（de）部位应插钉加固。插钉（dìng）呈梅花状，使砂（shā）型有（yǒu）一个整（zhěng）体的强度。涂料是砂型的保护层，要上好。修型（xíng）后宜让砂型阴干一段时间再上涂料（liào），以利涂料的（de）渗（shèn）透。涂料刷两遍，上浓涂（tú）料，并（bìng）用墁（màn）刀压一遍（biàn），第（dì）二遗上较稀一（yī）点的涂料。 （3）控制烘（hōng）干范围 砂型干（gàn）燥不（bú）好也容易产生夹砂（shā）。为此砂型应有正确的烘干范围。干（gàn）燥炉（lú）开始不能升温过快，否则会（huì）使砂型（xíng）外层存在较大的温（wēn）度差，以致开裂。保（bǎo）温要有充（chōng）裕的（de）时间，以确（què）保（bǎo）砂（shā）型烘干透彻。配箱后应尽快浇注（zhù）， 以免返潮。 4、搞好浇铸工（gōng）艺和操作 为了防止夹砂缺陷，在浇铸工艺（yì）方面，应（yīng）在（zài）保（bǎo）证不出现其它缺（quē）陷的前提下，力求用（yòng）较低的浇铸温度，在浇铸操（cāo）作上，应避免断流和尽量用较快（kuài）的速（sù）度（dù）浇铸。
+查看全文27 2020-04
对目前（qián）国（guó）内（nèi）精铸行（háng）业中广泛应用的4种制壳（ké）工艺的特点进（jìn）行了分析对比。从（cóng）精铸（zhù）件质量比较，水（shuǐ）玻璃型壳较差，复合型壳（ké）、硅溶（róng）胶-低（dī）温蜡型壳（ké）次之（zhī），硅溶（róng）胶（jiāo）一中温蜡型壳zui好（hǎo）。而从（cóng）制（zhì）壳（ké）成本比较，水玻璃型壳zui低，硅溶胶（jiāo）一中（zhōng）温蜡型壳zui高。对这4种制壳工艺分别提出（chū）了改进措（cuò）施。 目前国内（nèi）精铸（zhù）件生产（chǎn）中广泛采用的制（zhì）壳（ké）工艺有以下4种： A．水玻璃型（xíng）壳； B．复合型壳； C．硅溶胶（jiāo）型壳(低（dī）温蜡)； D．硅溶胶（jiāo）型壳(中温（wēn）蜡)。前（qián）3种方案均（jun1）使用低温蜡(模)。 我公司（sī）4种工（gōng）艺兼有，以（yǐ）充分满足市（shì）场对精铸件质量（liàng）、价位的不同需求、增加市场竞争力和适（shì）应力。 1、水玻璃型壳（ké） 这一（yī）工（gōng）艺在（zài）国内已有近50年的生产历史，其厂点（diǎn）数至今仍占我国（guó）精铸厂家的75%以上（shàng）。经（jīng）过（guò）精（jīng）铸（zhù）界同仁（rén）个半世纪的不懈努力，水玻（bō）璃（lí）型壳工艺的应用（yòng）和研究已达（dá）到了（le）很高水平（píng）。 多年来由于背层型壳耐火（huǒ）材料（liào）的改进和新（xīn）型硬化剂的（de）推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长。铸件表面质量、尺（chǐ）寸精（jīng）度及成品率有（yǒu）了很大（dà）提高，目前仍占很大的市场份额，并替代国外砂（shā）铸件（jiàn）成批出口。 低廉的成本、zui短的（de）生（shēng）产周期、优良的脱（tuō）壳性能及高（gāo）透气性至（zhì）今仍是其（qí）他任（rèn）何型壳工艺所不及的优点（diǎn）。但（dàn）铸（zhù）件的质（zhì）量，包括表面粗糙度、缺陷数量（liàng）、尺寸精（jīng）度、成（chéng）品率、返修率（lǜ）等均比其他3种工（gōng）艺要差（chà） 1.1存在的主（zhǔ）要问（wèn）题 (1)水（shuǐ）玻（bō）璃（lí）粘结剂（jì）固有的缺点是Na2O含量（liàng）高（gāo），型壳高温强度（dù）、抗蠕变能力远不及硅（guī）溶（róng）剂型壳(只有它的1/30-1/50)。加之面层耐火料采用了价低（dī）质次（cì）、粒度级配不良的石英砂(粉（fěn）)，硬化（huà）剂至今（jīn）仍限于使用（yòng）氯化氨（ān），因而必然不能获得高质（zhì）量的（de）精铸件。 (2)型壳生产条件差，缺乏严格的（de）生产过程及参数的控制。由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备的简（jiǎn）陋，很（hěn）少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱（tuō）蜡等（děng）工序，极少按行业（yè）规定的操作规范严格控制。如定期检测涂料粘度（dù）、涂片重、硬化剂浓度（dù）、pH值等（děng）。型壳风干处的温（wēn）度（dù）、湿度（dù）、风速等更是不加控制，故常在（zài）高、低（dī）温或梅雨季节发生批量报废（fèi）的质量事故（gù）。总之（zhī），大部分工厂（chǎng）停留在手工作坊阶段，靠（kào）技（jì）艺（yì）而（ér）不是靠科学的质量管理（lǐ）进（jìn）行生产。这是水玻璃型壳数十年来铸（zhù）件（jiàn）质（zhì）量（liàng）不稳（wěn）定、废品率、返修率（lǜ）高的重要原因之一。 1.2改进（jìn）方向 (1)采用高纯（chún）度（dù）的硅微（wēi）粉(脉（mò）石英)代替常用的低品（pǐn）位的石英（yīng）砂粉作面（miàn）层（céng）耐（nài）火材料，并应用“双峰”型（xíng）粒度级配的圆（yuán）形石英粉配制面层涂料。不仅可提高面（miàn）层型壳的热化学稳定（dìng）性（xìng），而且可以获得高（gāo）粉液（yè）比涂料（liào）。我厂用模数（shù）为3.4、密度为（wéi）1.28g/cm3的水玻璃配料，粉液比可达（dá）到（dào）1.4。硅（guī）微粉的技术要求见。 经湿法球磨、单（dān）槽沉淀、磁选及离子高纯水处理，自然形成圆形（xíng），双峰粒度级配，这（zhè）种高纯低杂（zá）质（zhì）的粉粒，比人工级配更理想。已在我公司实际（jì）应（yīng）用，效果良好。 (2)加强制壳工序的现场（chǎng）质量管理（lǐ），按行业标（biāo）准操（cāo）作。同时应（yīng）将涂料、撒砂、硬化场地与型壳干燥间隔离。后（hòu）者控制温度、湿度，前者加强除尘、防腐，从而有利（lì）于型（xíng）壳质（zhì）量（liàng）的稳定及改善操作环境。 (3)采（cǎi）用石英-硅溶胶（jiāo）型壳代替一、二层石英-水玻璃型（xíng）壳，彻底（dǐ）取（qǔ）消面层（céng）和过渡层的水玻璃及氯化（huà）氨硬化剂。计算表明（míng）铸件成本（běn）仅增加0.46元/kg，而制壳（ké）生产周期与水玻璃型（xíng）壳基本相同。 2、复合型（xíng）壳 为克服上（shàng）述水玻璃型壳（ké）的缺点，目（mù）前不少工厂将一、二层改用锆英石及莫（mò）来石-硅溶胶型壳。背（bèi）层仍采用原有（yǒu）水玻璃型壳工（gōng）艺。它（tā）是（shì）结合硅（guī）胶型壳的优良的表面质量和水玻璃（lí）低成（chéng）本、短（duǎn）周期（qī）的优点（diǎn）的一种改（gǎi）进方案。与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减（jiǎn）少、返修率（lǜ）下降。可应用于（yú）不锈钢、耐（nài）热（rè）钢等高合金钢。生产（chǎn）周期则比低（dī）温蜡-硅溶胶型壳短得多，与水玻璃（lí）型壳相近。 2.1存在的主要问题 (1)由（yóu）于背层保留了（le）水玻璃粘（zhān）结剂，故其（qí）型壳整体高温强度、抗蠕变能力比硅溶（róng）胶型壳低（dī）。其型（xíng）焙烧温度只（zhī）限（xiàn）于950℃以下（xià）。900℃以后型壳变形量增加了30%。而硅溶（róng）胶型（xíng）壳焙烧温度可达1000-1200℃，在1000℃以前（qián）型壳（ké）不（bú）变形（xíng）。故（gù）复合型壳浇注的（de）铸件尺寸精度(包括（kuò）形（xíng）位公差)均比不上硅（guī）溶胶型（xíng）壳。往往在浇注（zhù）大型(10kg以上)铸件（jiàn）时要采取增加硅溶胶型壳层数的方（fāng）法(一般至少增加2层)以求（qiú）获得高的高温强（qiáng）度（dù）及防止（zhǐ）铸件变形（xíng）。 (2)由（yóu）于型壳（ké）前2层（céng）是影（yǐng）响型壳透气性的主因，由水玻璃型壳改（gǎi）为硅溶胶后，型壳的整体透气性（xìng）大（dà）幅降低，在焙烧温度（dù）较低、保温时间不够长时（shí），常会造成铸件气孔及浇不足、冷隔等缺（quē）陷，故复合型壳较（jiào）难应用于薄壁(δ≤3mm)件（jiàn）、小件及特小（xiǎo）件(小于（yú）50g)。又因（yīn）型壳高温强度不及硅溶胶型壳（ké），更易造成上述废品。总之，复合型壳（ké）的透（tòu）气性不如水玻璃（lí）型壳（ké）也不如硅溶胶（jiāo）型（xíng）壳（ké）。 (3)复合型壳铸件质量（liàng）稳定性比（bǐ）水玻（bō）璃好，但（dàn）远不（bú）如硅溶胶（jiāo）型壳。其（qí）背层仍保（bǎo）留水（shuǐ）玻璃粘结剂，为降（jiàng）低成本仍采用（yòng）价格较低（dī）、质量不稳定的（de）耐火材料，如粘土、颗粒粒砂等，且（qiě）在制壳（ké）工艺控制方面与水玻璃型壳相同，导致铸件质量稳定性差。尤其是10kg以上的大（dà）件及1kg以下（xià）的（de）小件，废品率及返修率均比硅溶胶型（xíng）壳（ké）高。 (4)复合型壳（ké）由于采用价昂（áng）的锆英（yīng）石作面层，其型壳（ké）成本是水玻璃型壳的（de）4.5倍，若背层（céng）采用莫来石砂粉，其型壳成本与（yǔ）硅溶胶型壳成本相差无几，每kg铸件成本仅相（xiàng）差1元。其成本低的优势并不明显（xiǎn）。 (5)复合型壳（ké）不能使用中温蜡料。中温蜡不能（néng）使用（yòng）热水脱蜡。在高压釜中脱（tuō）蜡时，由于高温（wēn）、高压(170℃，0.7MPa)中温（wēn）蜡液会与背层（céng）中的水玻璃及残留硬化剂产（chǎn）生剧烈的皂化反应(白（bái）色泡沫状（zhuàng）皂（zào）化物)，不经回收处理（lǐ）无法（fǎ）回用。而硅溶（róng）胶型壳，则可（kě）以应用低、中温蜡，无此弊病。 综（zōng）上所述（shù），复合（hé）型壳是水玻璃型壳的改进（jìn），在（zài）铸件表面质量、成（chéng）品率（lǜ）及返修率方（fāng）面比前者（zhě）优越，但与（yǔ）硅溶胶型壳仍有本质（zhì）差别。除生（shēng）产（chǎn）周（zhōu）期较短，制壳（ké）成本稍低之外其铸件质量及（jí）稳定性（xìng）不及硅溶胶型壳。 2.2改进方向 (1)采用石英代替锆英砂用于面（miàn）层型壳耐火材料。铸件表面质量不完全（quán）取决（jué）于面层型壳（ké）耐火材料（liào），而（ér）与（yǔ）粘（zhān）结剂有密（mì）切关系，也（yě）与（yǔ）蜡料有关(蜡模表面粗糙度（dù）、皂化物残留（liú）等)。复合型壳只能采（cǎi）用低温蜡，大（dà）部分应用（yòng）于表面粗（cū）糙度中（zhōng）等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度（dù）不甚高(CT4-CT6)的精铸件，实践证明采用石（shí）英-硅（guī）溶胶（jiāo）面层代替（tì）锆英石-硅溶（róng）胶是完全可行的。 这（zhè）一措施（shī）使每t铸件型壳成本（běn）由原4150-4830元下降到1360元，与水玻（bō）璃（lí）型壳比（bǐ）仅增加460元（yuán）。 (2)加强制壳（ké）工序尤（yóu）其是背层制壳的质（zhì）量管理及环境改善(详（xiáng）见（jiàn）本文（wén）1，2节)。 (3)背层应当（dāng）采用质量稳定（dìng）、高（gāo）温性能优良而成（chéng）本相对（duì）低廉的（de）耐（nài）火材料，同时要兼顾与面层型壳（ké）耐火材（cái）料膨胀率相匹配（pèi）。推荐（jiàn）下列2种（zhǒng）常（cháng）用的背层材料（liào）。 ①耐火粘土-石（shí）英粉（fěn）涂料（liào）(各（gè）50%)，撒颗粒砂（shā）(耐火砖废料破碎过（guò）筛而制成（chéng）)，其优点是来源广、价格低，其型壳高温（wēn）强度和抗蠕变能（néng）力均高（gāo）于莫来（lái）石、铝矾土。价格仅为铝矾（fán）土的1/2-1/3。它适（shì）用于锆英（yīng）石或石英石作面（miàn）层的复合型壳（ké）。 ②耐火粘土（tǔ）-颗（kē）粒（lì）粉涂料(体积（jī）比（bǐ）为3：7)，撒颗粒砂。此方案只适用于锆英石复（fù）合（hé）型壳。有些（xiē）工厂复（fù）合型壳（ké）背层采用莫来石（shí）砂粉或铝矾土，其涂（tú）料性能较稳定，壳薄（báo）、易焙烧，但成本（běn）过高且其型壳高温性能（néng）不及上2种型壳。铝矾土脱壳（ké）性能较（jiào）差。至于废陶瓷（cí）器（qì）皿、硫璃瓦、地砖等破碎而（ér）成的材料价格虽低，但未经（jīng）高温烧成，成分复杂，型（xíng）壳高（gāo）温开裂倾向（xiàng）大，耐火度偏低。浇（jiāo）注后（hòu）(尤其（qí）是厚大件)脱壳困难（nán），不宜采用。 3、硅溶胶（低温（wēn）蜡）型壳 这一工（gōng）艺符合（hé）国情，在（zài）铸造1kg以（yǐ）上，特别是（shì）5kg以（yǐ）上中（zhōng）大（dà）件（jiàn）铸件时（shí），具有更（gèng）大（dà）的适应性和优越性(与中温蜡（là）相比)。 一般来说，中大铸件的质量（liàng）要求，特别是表面粗糙度、尺（chǐ）寸精度以及形（xíng）位（wèi）公差的（de）要（yào）求不会太高，采（cǎi）用高熔（róng）点（diǎn）中温蜡并（bìng）无必（bì）要。中温蜡需要（yào）高（gāo）压(大于6-7MPa)或液态蜡压注蜡模（mó），设备（bèi）投资大。中温蜡厚大蜡模易缩（suō）陷（xiàn）、变形（xíng）、成本高。低温蜡（là）成型（xíng）容易（yì）、设备简（jiǎn）单，而（ér）蜡模表面粗糙度相差不大。 这一（yī）工艺比复合型（xíng）壳质（zhì）量稳定（dìng），尤（yóu）其是铸（zhù）件尺寸精度（dù）高，因它没有（yǒu）水玻璃存在，型壳高（gāo）温性（xìng）能好，在（zài）1000-1200℃焙烧后型壳（ké）透气性高，抗蠕变能力强，既（jì）可适用于薄壁（bì）件，复杂结构的中小件，又可（kě）生（shēng）产重达50-100kg的（de）特大件，如水泵、叶轮、导流壳、泵体、球阀体、阀板等。对于薄壁中（zhōng）小件或大件可以采用叉壳或抬壳在（zài）炉前直接浇注，更可获（huò）得（dé）高成品率。 3.1存在问题 (1)由于采用（yòng）低（dī）温蜡，大部分型壳在水中脱蜡，难免有（yǒu）皂化物残留进入型（xíng）壳中(尤其是复合型壳（ké）及水玻璃型壳同时脱蜡时)易产生（shēng）铸件表（biǎo）面夹杂，返修率稍高（gāo），这是（shì）其缺（quē）点（diǎn）之（zhī）一。 (2)制壳（ké）生产周期（qī）长是它的zui大缺点和不足，尤其在生产大件，有深孔、深槽（cáo）件时，每层干（gàn）燥常要24-48h。以50kg双流道叶（yè）轮为例，常须10-15d 制壳时间（jiān），稍有未（wèi）干透之（zhī）死角（jiǎo），在（zài）水（shuǐ）脱蜡时会造成（chéng）硅溶胶回溶，型壳（ké）裂纹。 (3)硅溶胶型壳(低温蜡)型壳成本较水玻（bō）璃型壳高5倍（bèi）(每t铸件制壳成（chéng）本（běn）为5000元)，比复合型壳高17%。铸件成（chéng）本（běn）相应较高。 3.2改进方（fāng）向 (1)为防止因低温蜡回收处（chù）理（lǐ）不（bú）彻底及用（yòng）水脱蜡时与复合（hé）型壳或（huò）水玻璃（lí）型壳（ké）共用同一热水槽，易产生铸件皂化物夹杂缺陷应采取以下措施（shī）。 ①采（cǎi）用蒸气（qì）脱蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替（tì）水脱蜡，不仅可以防止（zhǐ）皂化物夹杂而且型壳不易产（chǎn）生裂纹（wén），对铸件的质量（liàng）稳定更（gèng）有保障。 ②若采（cǎi）用热水脱蜡，应在水（shuǐ）中加人体（tǐ）积分数为1%-3%的工业（yè）盐酸，脱蜡后再用含盐酸的（de）热水冲洗每组型壳以减少皂化物（wù）残留。尽（jìn）可能不要与水玻（bō）璃型壳、复合（hé）型壳共用同一槽水脱蜡，也可更换（huàn）水液，单（dān）独集中脱蜡，以减（jiǎn）少皂化物入壳。 ③回收（shōu）蜡处理可（kě）用盐酸（suān）的体积分数为3%-5%的酸化水，沸腾及沉淀（diàn）时（shí）间（jiān）要（yào）足够长。冬季硬化水温度低（dī），水玻璃及复合型壳中Na2O的残留量高，蜡料（liào）皂化也较严重，应多加盐酸处理回收蜡，减少皂化物（wù）。蜡料处理（lǐ）后，及时（shí）补加硬脂（zhī）酸也很（hěn）重要。 (2)为（wéi）缩短制壳生产周期，可采用“快（kuài）干硅溶（róng）胶（jiāo）”制壳，此工艺（yì）已日（rì）渐成熟，其各层（céng）型（xíng）壳干燥时（shí）间（jiān）可缩短1/2以上。小件各（gè）层(除zui后层外（wài）)干燥仅须3h，制壳时间由原63h缩短为24h。中大件也较一般（bān）硅溶胶缩短（duǎn）50%。而其市场价只提高20-30%，完全可由场地、电耗的减少及生产率的提高来弥补。快干硅溶胶的推广应用（yòng）是硅（guī）溶胶制壳工艺（yì）的改革必（bì）由之路，将会（huì）逐步扩（kuò）大应用（yòng）。 (3)为降低硅溶胶型壳（ké）的成（chéng）本，zui有效的方法是（shì）采（cǎi）用石（shí）英石代替锆英（yīng）石作面层型壳耐火材料。目前（qián）锆英石（shí）耐（nài）火材料占（zhàn）整个硅（guī）溶（róng）胶制壳（ké）成本的60%，改用石英后每（měi）t铸件制壳（ké）成本由（yóu）5000元降为2210元，下降55.8%。中大（dà）件可（kě）采用（yòng）熔（róng）融（róng）石英砂(粉)取代锆英砂(粉)已（yǐ）逐步在推（tuī）广应（yīng）用。 4、硅溶（róng）胶（中温蜡）型壳 这（zhè）是国际上通（tōng）用的精铸件生产工艺，它具有zui高的铸件质量、zui低的返修率，特（tè）别适合于表面粗糙（cāo）度要求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精度高(CT3-CT5级)的中小件、特小（xiǎo）件(2-1000g)。但由于设备及成本***，较少应用（yòng）于中（zhōng）大件(5-100kg)。 4.1存在（zài）问题 (1)成本高，其型壳生产成本是水玻璃型壳（ké）的8倍。比低温蜡-硅溶胶型壳（ké）也高出25%。主要（yào）原因是其制壳、蜡（là）模材料成（chéng）本（běn）高（gāo），且设备耗电（diàn）也大得多，设备投资也大。 (2)生产周期（qī）与低温蜡（là）-硅溶胶（jiāo）型壳相同，比水玻璃及复合型壳（ké）长得多。 (3)生产（chǎn）5-50kg的中大件往（wǎng）往要采用中温液态（tài）蜡（là）(65-70℃)及高压(4.0-7.0MPa)注蜡（là），厚壁蜡模易缩凹，铸（zhù）件（jiàn）尺寸（cùn）精度（dù）并不太高，中大件对尺（chǐ）寸精度、表面粗糙（cāo）度要（yào）求也没有（yǒu）小件那么高，故中大件较（jiào）少（shǎo）采（cǎi）用硅溶（róng）胶(中温蜡)型壳。 4.2改进方（fāng）向（xiàng） (1)为降低（dī）成本（běn），保证质量，在解决了石英对中（zhōng）温蜡润（rùn）湿性（xìng）很差（chà）的难题后，采用石英（yīng）石或（huò）熔融石英代替锆英石无疑是一方向（xiàng）。熔融（róng）石英其热膨胀（zhàng）系数仅为5×10-7/℃，且其价格只有锆英石（shí）的1/6。在国（guó）外（wài），熔融（róng）石（shí）英（yīng）已逐步在扩大（dà）应用范（fàn）围。 (2)采用快干硅溶胶缩短制壳周期是国内外（wài）同行共同努力的方向（xiàng）(见前述（shù）)。 (3)研制国产的（de）中温蜡（là）或改进石蜡一硬脂酸低温蜡是我国精铸界（jiè）的重（chóng）要任务。如何解决国产中（zhōng）温蜡或改（gǎi）进型的低温蜡回（huí）收处理的难（nán）题，使其在生产中能（néng）长期保持蜡料性能不变化是（shì）能否推广（guǎng）应用（yòng）的关键。 5、结（jié）束语 (1)各种型壳工（gōng）艺有其不同的适用对象，选（xuǎn）择（zé）的依据是：铸件的质（zhì）量要（yào）求、价位及（jí）交货期（qī）。综（zōng）合考虑，正确选用（yòng）zui经济合理（lǐ）的（de）制壳（ké）工（gōng）艺（yì）方案是保证生（shēng）产优质、低成本铸件的（de）基（jī）础。 (2)水玻璃型（xíng）壳虽有（yǒu）不少优点但粘结剂本身固有的缺点使铸件（jiàn）质量难以提高（gāo），质量稳定性也差。今后将会逐步被复（fù）合型壳，尤其是成本低的石英一硅溶胶复合壳所取代。 (3)硅溶（róng）胶是理想的（de）粘结剂，其型壳质量（liàng）高，铸件（jiàn）质量稳定，返修率低，是今后的发展（zhǎn）方向。石（shí）英石（shí）、熔融石英耐火料在（zài）面层（céng）型壳中的应（yīng）用，快干硅溶胶的推广（guǎng），将（jiāng）其生产成本及制壳周期大大（dà）降低和缩短，克服了（le）这2点不足，硅溶胶型壳(低温蜡或（huò）中温蜡)将（jiāng）在我国精铸界得到（dào）广泛应用，毕（bì）竟高的铸件质量是zui重要的指标。
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