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铸（zhù）造企业在生产过（guò）程中（zhōng），难免遇到缩孔（kǒng）、气泡（pào）、偏（piān）析等铸件缺陷，造成铸（zhù）件成品率低（dī），重新回炉（lú）生产（chǎn）又面临着大量的人力、电能的消耗。如何减少铸件缺陷是铸造人（rén）士（shì）一（yī）直关心的问题。 对于减少铸件缺（quē）陷问题，来自英国伯明（míng）翰（hàn）大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身（shēn）经百战，对减少铸件缺陷有（yǒu）着独（dú）到的见解。早在2001年，中国科（kē）学院金属研究（jiū）所（suǒ）研究（jiū）员李殿中，开展热加工过程组（zǔ）织模拟与工艺设（shè）计，就是在John Campbell教授（shòu）的指导（dǎo）下完成的（de）。今天洲际传媒就为大家整（zhěng）理了一（yī）份由国际铸造大师（shī）John Campbell 提出的减少铸件缺陷（xiàn）的（de）十大（dà）准则，希（xī）望对（duì）铸造行业的同仁们（men）有（yǒu）所（suǒ）帮助。1、好（hǎo）铸件从高质（zhì）量熔炼开始 一（yī）旦要开（kāi）始浇注铸件，首先要（yào）准备、检查并处（chù）理好（hǎo）熔炼工艺（yì）。如果（guǒ）有要求，可采用能够接受的zui低标准。然而，更好的（de）选择是：准备并采用（yòng）接（jiē）近于零（líng）缺陷（xiàn）的熔炼方案。 2、避免自由（yóu）液面（miàn）上产生（shēng）湍流（liú）夹杂 这就要求避免前端自（zì）由液面（弯月面）流速过高。对于大部分金属来说，zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注（zhù）系统或薄壁件，zui大流速会适当增加。这个要求也意味着金属液的下落高度（dù）不能超过“静滴”高（gāo）度的临界值。 3、避免金属（shǔ）液中表面凝壳的层流（liú）夹杂 这就要求在（zài）整个（gè）充型（xíng）过程，不要出现任何金属液流的前端提前停止（zhǐ）流动（dòng）。充型前期的金属液（yè）弯（wān）月面必须保持可运（yùn）动状态，不受表面凝壳增（zēng）厚的影响（xiǎng），而这些凝壳会成（chéng）为铸件（jiàn）一（yī）部分（fèn）。要想获（huò）得这种（zhǒng）效果，金属液前端可以（yǐ）设计成连续扩展的。实际中，只有底注“上（shàng）坡”能实现连续（xù）不断的上升过程（chéng）。（如重（chóng）力铸造（zào）中，从直浇道底部开始向上（shàng）流）。这就（jiù）意（yì）味着（zhe）： 底注式浇注系统； 不（bú）要有“下坡（pō）”形式的金属液（yè）落下或（huò）滑（huá）落； 不要出现大（dà）面（miàn）积的（de）水平流动； 不要（yào）出现由于（yú）倾倒或（huò）瀑布式（shì）流动而（ér）产生（shēng）金属液前端流动停止（zhǐ）。 4、避免（miǎn）裹（guǒ）气（产生气泡） 避免（miǎn）浇注（zhù）系统（tǒng）裹（guǒ）气而产生的气（qì）泡进入型腔。可以通过以下方式达到（dào）： 合理（lǐ）设计阶梯（tī）型浇口杯（bēi）； 合理设计（jì）直浇道（dào），快速充（chōng）满； 合理使（shǐ）用“水（shuǐ）坝（bà）”； 避免采用“井式”或其他开放式浇注（zhù）系统； 采用小截面横浇道或在（zài）直浇道于横（héng）浇道连接处附（fù）近使用陶瓷过滤片； 使用除气装置（zhì）； 浇注过（guò）程无（wú）中断。5、避（bì）免砂芯气孔 避免砂芯（xīn）或砂（shā）型产生的气（qì）泡进入型（xíng）腔金属液中。砂（shā）芯必（bì）须保证非（fēi）常低的含气量，或者采用适当（dāng）的排气以（yǐ）阻止砂芯气孔（kǒng）产生。除非（fēi）能保证完全干透，否则（zé）不能用黏土基砂芯或模具修复胶。 6、避免缩孔（kǒng） 由于对（duì）流影响及不（bú）稳定的压力（lì）梯（tī）度，厚大截面的铸件是无法实现（xiàn）向上补（bǔ）缩。所以要遵循所有的补缩规律来保证（zhèng）良好的补缩设计，采用计算机（jī）模拟技（jì）术进行验证，实际（jì）浇注样件。控制砂型和砂芯连（lián）接处的飞边水（shuǐ）平；控制（zhì）铸型涂料厚度（如果（guǒ）有（yǒu）的话）；控制合金及（jí）铸（zhù）型温度。 7、避免（miǎn）对流 对流危害与凝固时（shí）间有关。薄壁和厚壁（bì）铸件都（dōu）能（néng）不受对（duì）流危害影响。而对于中（zhōng）等壁（bì）厚铸件：通过铸件结（jié）构或工艺来降低对流（liú）危害； 避免（miǎn）向上补缩（suō）； 浇满后翻转。 8、减少偏析 预防偏析并控制（zhì）在标准范（fàn）围内（nèi），或客户（hù）允（yǔn）许的成分（fèn）超限区域（yù）。如果可（kě）能，尽量避免通道偏析。 9、减少残（cán）余应力 轻合金固溶处（chù）理后不要（yào）进行水（冷水或（huò）热水）介质淬火。如（rú）果铸（zhù）件应力看起来不大，可采用聚合物淬火介（jiè）质或强制空气淬火。10、给定基准点 所（suǒ）有的铸件都必须给（gěi）定用于尺（chǐ）寸检查和加工的定位基准点。
+查（chá）看全文（wén）25 2020-03
铸造工艺规程是技（jì）术准备工作的（de）核心，是用于指（zhǐ）导生（shēng）产（chǎn）的技（jì）术（shù）文件。它（tā）既是车间进（jìn）行生产（chǎn）技术准备和科学管理的依据，也是铸造工（gōng）艺技术水平（píng）的体现和（hé）技术经验的结晶（jīng）。铸造工艺规（guī）程编制水平的高低，对铸件质量（liàng）、生（shēng）产成（chéng）本和效率起着关键性作（zuò）用。 铸造（zào）工艺装备是指在铸造生产过程中（zhōng）所用（yòng）的各种模具、工具、夹具有量具等的总称。主要（yào）有造型（芯）、合型（xíng）、浇注（zhù）等工艺过程（chéng）中（zhōng）所用（yòng）的模样、芯盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯板、造型平板、定位销以及造型、下芯（xīn）的夹具、样（yàng）板（bǎn）、磨（mó）具、量（liàng）具（jù）等各种铸（zhù）造工具（jù）。工艺装备对于顺利（lì）组织生产，提高生（shēng）产率和（hé）铸件质量，降低铸件成本和劳（láo）动强度（dù），是十分重要的。 为了使制（zhì）定的铸造（zào）工艺便于执（zhí）行、遵（zūn）守和交流，制定的（de）用（yòng）于指导（dǎo）铸造（zào）生产的（de）技（jì）术文件统称（chēng）铸（zhù）造工艺规程（chéng）。铸（zhù）造工（gōng）艺规程分两大类：一类是（shì）工艺守则（也称操作规程（chéng））。特点是（shì）具有共用性。即对铸件生产通用的生产环节如砂处理、造型（芯）、烘干、合型、熔炼、浇注、落（luò）砂清理等（děng）制定的每个铸件（jiàn）普遍适用的工艺规程（chéng）称为工艺守则。它往往是用文字、表格说（shuō）明工序的操作（zuò）次序（xù）、方法、规（guī）范，以（yǐ）及所采取的（de）材料和规格的技术文件，用于指导工（gōng）序生产操作。 另（lìng）一类是针（zhēn）对每（měi）个铸（zhù）件的（de）特点和要求编制的工艺（yì）规程（chéng）。对于（yú）大（dà）批量生（shēng）产或重要铸件（jiàn）的工艺（yì）规程的内容包括（kuò）：拟定的铸（zhù）造（zào）工艺方案、绘制的（de）铸造（zào）工艺图、铸件图、模样模板图（tú）、芯盒（hé）图、砂箱图、铸型装配图、工（gōng）艺卡片等。对（duì）于单件、小批生产的普通铸件的（de）工艺规（guī）程可（kě）适（shì）当简化。 铸造工（gōng）艺（yì）规（guī）程在生产中起下述作用（yòng）： 1.有利（lì）于进行工（gōng）艺设计，既（jì）能选择合（hé）理的工艺方案，又能采用先进工艺，易（yì）于获（huò）得优质低成本的铸件。 2.有（yǒu）利于生产技术准（zhǔn）备工作，如砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是铸造各工艺环（huán）节上进行技术检验的根据，易找出造（zào）成铸造缺陷（xiàn）的原（yuán）因，并及时采取有效措施（shī）。 4.可不断积累（lèi）和总结经验，有利于提高生产（chǎn）效（xiào）率（lǜ）。
+查看全文24 2020-03
皮（pí）下气孔的产（chǎn）生（shēng），是铸造过（guò）程（chéng）中（zhōng）各个环节和工序操作（zuò）不当的综（zōng）合反应。形成原因复杂，影响（xiǎng）因素很多，牵涉到每个人，每到工序，应（yīng）引起（qǐ）大家（jiā）的高度重视。原材料方（fāng）面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原（yuán）材料（liào）以及高（gāo）合金钢（gāng）、不锈钢（gāng）等禁止使用。 2、锈蚀、氧化（huà）严重，油污、煤泥、废砂多（duō）的原（yuán）材料，清理干净后使用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。 4、小于（yú）3mm的薄铁皮（pí）（管（guǎn）件）等（děng），禁止（zhǐ）使用。 5、原材料长度要控（kòng）制在300-400mm左右。 铁水（shuǐ）熔炼方面 1、原材料（liào）装炉时，一定要紧实，尽量减少空（kōng）间，以减少铁水吸气和氧（yǎng）化。 2、在（zài）每炉铁水（shuǐ）熔化过（guò）程中，彻底清渣至（zhì）少2-3次，并（bìng）且，清渣（zhā）后要及时覆盖聚渣和（hé）保温（wēn）材料覆盖铁（tiě）水（shuǐ），避免铁水长时（shí）间（jiān）与空（kōng）气接触吸气和氧化。 3、熔化好的铁水，高温等待（dài）时（shí）间不（bú）超过10-15分钟，否则（zé），铁水质量会（huì）严重恶（è）化，成为“死水（shuǐ）”。 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温（wēn）剂，防止铁水降温和氧化。 5、禁用不符合标（biāo）准（zhǔn）的（de）增碳剂（jì）。 孕育剂方面（miàn） 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除（chú）其吸附的（de）水分（fèn）和结晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂（jì）含铝量（liàng）<1%。 浇注方面 1、大、小包一定要烘干烘（hōng）透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。 2、提高浇注温度，高（gāo）温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大（dà）大降（jiàng）低（dī）。浇注时要让铁水（shuǐ）始终充满直浇（jiāo）道（dào），中间不（bú）断流，以迅速（sù）建立铁水静（jìng）压力，抵制界面气体侵入。 3、小包（bāo）铁水温度（dù）低（dī）于1350℃禁用（yòng），应回炉（lú）提温后（hòu）使（shǐ）用。 4、加强挡渣、蔽（bì）渣（zhā），及时清除氧（yǎng）化皮，防止其带入型腔。 混（hún）砂方（fāng）面（miàn） 1、严格控制（zhì）型砂水分不大于3.5%。 2、型砂透气性（xìng）控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧（jǐn）实率35-38%，型砂表面（miàn）硬度（dù）>90。 3、选用优质膨润土和（hé）煤粉。 4、按规（guī）定配入新砂。 5、每天混砂结束，要（yào）将多余型砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。 模具和造型方面 1、模具分（fèn）型面要设排气孔槽或排（pái）气道及暗气（qì）室（shì），以（yǐ）减（jiǎn）轻气体（tǐ）压力（lì）。 2、在模具上增设暗（àn）气（qì）室，以减轻（qīng）气体压力。 3、在（zài）横浇道或砂芯上（shàng）面洒冰晶（jīng）石粉（用量多少，通过试验后确（què）定）。 制芯方面 1、硅砂含水要（yào）求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加（jiā）入砂中，混制1-2分钟，再（zài）加（jiā）入（rù）组（zǔ）分2，继续混制1-2分钟。两组分加入（rù）量各为（wéi）砂的质量分数的0.75%. 3、由（yóu）于聚异氰（qíng）酸脂对水的（de）敏感度较（jiào）高（gāo），制好的砂芯（xīn）存放时间不应超过24小时。 4、三乙胺浓（nóng）度和残留量过高，易使（shǐ）铸（zhù）件产生皮下气孔。
+查看全文（wén）23 2020-03
机械粘（zhān）砂又称为金（jīn）属液（yè）渗透粘（zhān）砂，是由液态金属或金属（shǔ）氧化物（wù）通过毛细管（guǎn）渗透或气相（xiàng）渗（shèn）透方式钻入型腔表面砂（shā）粒间隙，在铸件表面形成（chéng）的金属和（hé）砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂层时可见（jiàn）金（jīn）属光泽。机械粘砂表面呈（chéng）海绵状，牢（láo）固地粘（zhān）附在（zài）铸件表面，多发生在砂型和砂芯表面（miàn）受热作用强烈及砂型紧实度低的部位，如浇（jiāo）冒口附近、铸（zhù）件厚大截面、内角和凹槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观（guān）质量（liàng），甚至（zhì）引起（qǐ）报废，因此对铸件的机（jī）械粘（zhān）砂必须引起足够的重视，以（yǐ）提高产品成品率。笔者结合多年的生产实践经验并参阅有关资料，谈谈铸件（jiàn）机械粘砂（shā）的产生（shēng）原因及其防止（zhǐ）措（cuò）施。 1、铸件和模样设计 如（rú）果铸件和（hé）模样的（de）结构会使砂型具有（yǒu）尖角、悬伸或突（tū）出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会促进机械（xiè）粘砂产生（shēng）。因（yīn）为这（zhè）类结构的铸件会使（shǐ）砂型（xíng）、砂芯局部热量集中，其正（zhèng）常的（de）性能（néng）受到破坏，砂型、砂芯表（biǎo）面提前溃（kuì）散，熔（róng）融金属（shǔ）或金属氧化（huà）物易于渗入而产生（shēng）机械粘砂。对此，可在（zài）热量集（jí）中的部位采用特殊砂型（xíng），如锆砂或橄榄（lǎn）石砂，以（yǐ）提高其长时间受热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工（gōng）艺设计不良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会（huì）造成型腔表（biǎo）面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直（zhí）接影（yǐng）响。模样的工艺设计常（cháng）出（chū）现（xiàn）以下错误： ①分模（mó）面（miàn）选择不当，致使上型过高（gāo），或在砂（shā）型中形成很（hěn）深的型（xíng）腔。 ②模样在模底板上的位置（zhì）布置不当，使凹陷处难于舂实，这可（kě）能是由（yóu）于模（mó）样距箱壁太近，或模样排列过密所致（zhì）。由于模样排列过于拥挤，会（huì）引（yǐn）起铸件（jiàn）产生胀（zhàng）砂，即使没有明显的胀（zhàng）砂，也会发生（shēng）机械（xiè）粘砂。由于产生缺陷（xiàn）的根（gēn）源（yuán）相同，机（jī）械粘砂和胀砂会出（chū）现在同一个铸（zhù）件上。 ③直浇道、冒口和横浇道的（de）位（wèi）置布置（zhì）不当，会出现不易舂实的凹陷部位，这与浇冒口系统（tǒng）的布局有（yǒu）关。 ④起模斜度<1.5°时，即使整个砂型的（de）紧实度合适，也会使砂型（xíng）表面撕裂，易（yì）于使金属或金属氧化物渗（shèn）入。 (2)模样的工艺结（jié）构不良（liáng），导致金属（shǔ）液静压力过高。由于（yú）静压力的增高，砂型的负荷也就加（jiā）重，因（yīn）此需（xū）要（yào）采用特殊（shū）的砂（shā）型（xíng）或（huò）更（gèng）紧实的造型方法，以抵挡金（jīn）属（shǔ）液对砂型的渗（shèn）透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合（hé）理，致使砂（shā）型紧实度不匀或舂（chōng）砂过（guò）软。 产生这（zhè）些（xiē）问题的一般（bān）原因如下： (1)箱带的位置（zhì）不当，妨碍某些（xiē）凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软，引起胀砂或机（jī）械（xiè）粘砂。 (2)因（yīn）砂箱太小（xiǎo）造成舂砂不实。 (3)箱带位（wèi）置不当，使直浇道和冒口（kǒu）不（bú）能放在合（hé）适（shì）的位置上，以致冒口（kǒu）或直浇道与模样间的型砂舂不紧（jǐn）实。又因该（gāi）处必然造（zào）成热量（liàng）集中，使机械（xiè）粘砂更为（wéi）严重。因（yīn）此，如直浇（jiāo）道或冒口的位置不（bú）能改变，则必须将（jiāng）箱带割去一块（kuài）或（huò）整个（gè）去掉。 (4)上箱过高。机械（xiè）粘砂通（tōng）常与型腔表面的抗渗透能力（lì）及金属（shǔ）液的静（jìng）压力有（yǒu）关，金属液（yè）压力的大小，与金属（shǔ）的密度和上（shàng）箱高（gāo）度（dù）有（yǒu）关。如从铸（zhù）件补（bǔ）缩需要出（chū）发，上箱（xiāng）应（yīng）有一定高度，但型砂性能也一定要（yào）随之（zhī）加以改（gǎi）善。 4、浇冒口系统 (1)浇（jiāo）冒口的位置不当导致砂型局（jú）部过热（rè），从而促（cù）使型腔表面过早毁坏，金属液或在高温下（xià）形成的金属氧化物（wù）就更容易（yì）渗入（rù）型腔表（biǎo）面。 这（zhè）类（lèi）情况较典型（xíng）的例子有下列几（jǐ）种: 第yi，直浇道或冒口距型面过近，形（xíng）成一个热节区，这一热（rè）节区（qū）的砂（shā）型如（rú）未舂实，则（zé）机（jī）械粘砂（shā）缺陷就会十分严（yán）重（chóng）。 第（dì）二，在一（yī）定的型腔表面上流过的金属液过多，会（huì）把型面加热到（dào）足以毁（huǐ）坏的（de）程度。如（rú）果型腔中初期（qī）凝固的（de）硬壳被后来流入的金属液（yè）重熔，则粘砂就更为严重。 第三，在浇注时，凡能造成金属液压力过高的任（rèn）何因素，均可能（néng）导（dǎo）致（zhì）铸件产生机（jī）械粘砂。当金属（shǔ）液不（bú）仅（jǐn）压力高，而且温度也高（gāo）时，情况尤（yóu）为严重。 (2)直浇（jiāo）道（dào）、横浇道和内（nèi）浇道的截（jié）面比例（lì）不当，使金属液（yè）在浇注时不断受到氧化，增（zēng）加了金属氧化物的（de）数量，并导（dǎo）致对型砂的助熔（róng）作用（yòng）。在（zài）浇注过程（chéng）中，浇注（zhù）系统应始终充满金属液，否则，在浇注系统中的（de）任何部位均能（néng）使金（jīn）属（shǔ）液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周（zhōu）围型砂过热，这是（shì）一个较为普遍的问题（tí）。这一问题常（cháng）是由于（yú）冒口颈太长引起（qǐ）的，为了使冒口颈中（zhōng）金属（shǔ）液（yè）不致（zhì）过早凝固，就不得不加大（dà）颈部尺（chǐ）寸。如果因为冒口颈设计（jì）不当导致补缩不到，那么zui好是缩短冒口颈，以防止（zhǐ）凝固，而不是加大其尺寸。尺（chǐ）寸较小的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇（jiāo）道设计不当，以致浇注时卷入空气造成金属液氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金属液（yè）表面氧化膜的不断积累会（huì）引（yǐn）起机械粘砂。 5、型（xíng）砂 (1)原砂粒（lì）度分布不均匀，会造成砂型紧实度低，原砂的粒度分布（bù）对砂型的zui大紧实度有直接（jiē）影响。 (2)型砂的流动性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的（de）覆（fù）膜太薄，会使型壳的局部强度降（jiàng）低（dī）和局（jú）部（bù）砂粒未被树脂覆盖，往往（wǎng）由于这种简单的原因，使（shǐ）铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性过（guò）高，这是型砂（shā）颗粒太粗的另（lìng）一种反映。透气性和紧实度是相互影（yǐng）响的两个因（yīn）素。紧实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳（tàn）素材料或脱氧物质不足（zú），会产生过多的金属氧化物，使氧化（huà）物湿润砂粒而易于（yú）渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布（bù）不佳（jiā），与（yǔ）原砂粒度分布不均（jun1）匀一样，对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂（chōng）实，与砂型未舂（chōng）实的性（xìng）质（zhì）一样，对机械粘砂（shā）有重大（dà）影（yǐng）响。 (3)砂芯（xīn）表面（miàn）粗糙或多孔，会引起机械（xiè）粘砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这种粗（cū）糙的或多孔的表面后（hòu）就会（huì）渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期（qī）间（jiān）吸湿。对砂芯来（lái）说，水分过多更为麻烦。因为砂（shā）芯水分过多不（bú）易察觉。有的砂芯（xīn）看上（shàng）去像是干（gàn）的，但实际上其（qí）水分仍然很高（gāo）。 (5)砂芯在搬运时操作不慎（shèn），或在涂料尚处于湿（shī）态时搬运而（ér）招致破损或擦伤涂层。其后果是造（zào）成砂芯上的涂料（liào）不够，以致不能（néng）阻止金属或金属氧化物渗（shèn）入（rù）砂（shā）芯（xīn）。涂料破损（sǔn）处就好像在砂芯上开了一个出气孔一样，造成金属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接（jiē）引起机械粘（zhān）砂（shā）。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由于涂（tú）料中的（de）粘土不足，或是溶剂太多，以致粘结剂（jì）含量（liàng）减少，造成涂料高温（wēn）强度降低（dī）而引起机械粘砂。 (8)芯砂混（hún）制（zhì）不（bú）良，使砂芯（xīn）个别部位强（qiáng）度过低，在（zài）浇注时（shí）造成崩落，因而产（chǎn）生机械粘（zhān）砂。 (9)砂（shā）芯（xīn）清扫和修（xiū）整不良时，会直接造成机（jī）械粘砂。对砂（shā）芯加强（qiáng）检验，这类缺陷是应该（gāi）能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次烘（hōng）干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层不干极（jí）易发生剥落与（yǔ）掉皮。 (11)芯盒不（bú）干净，会使芯砂粘附在（zài）芯盒上，造（zào）成砂芯表面粗（cū）糙。质量（liàng）优良的砂芯有致密（mì）的（de）表面层，芯盒不（bú）干净就（jiù）得（dé）不（bú）到（dào）具有致密表（biǎo）面层的优（yōu）质砂芯。 7、造型 (1)舂砂（shā）松软和紧实度不均（jun1）匀。在大（dà）多数情（qíng）况下（xià），舂（chōng）砂紧实（shí）和紧实（shí）度（dù）均（jun1）匀同样重要。然（rán）而，有时（shí）紧实度（dù）不均（jun1）匀比（bǐ）砂型整体（tǐ）松软的危害更（gèng）大（dà）。 (2)砂型修补不良。砂型修补（bǔ）面粗糙疏松（sōng），会引起机械（xiè）粘砂（shā）;修型过（guò）度（dù）或修补（bǔ）部位水分过高，也会（huì）造成金属液（yè）沸腾（téng）而（ér）引起（qǐ）机械粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不（bú）足。 (5)表干型（xíng）的涂（tú）料（liào）干燥（zào）不匀（yún）或未充分（fèn）烘（hōng）干。 (6)脱模液用量（liàng）过多会削弱砂型表面强度，促成金属液（yè）沸腾而产生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型涂料的波美度（dù）太低（dī），涂（tú）料（liào）就（jiù）会被砂（shā）型（xíng）吸入，因而（ér）发（fā）生涂（tú）料（liào）掉皮、掉屑或剥落（luò）而造成（chéng）机械粘砂。 (8)模样（yàng）表面覆（fù）盖的面砂量不足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷（lěng）热材料（liào）(砂芯、砂型、芯撑（chēng）、冷铁等)接触到一起。冷热（rè）材料相遇，会使水分凝聚。水分能引起（qǐ）沸腾（téng）型机械粘砂，同时（shí）大（dà）幅增加（jiā）氧化物的生成速（sù）度，随（suí）后便（biàn）会发生金属（shǔ）氧（yǎng）化物的渗入。这是产生（shēng）机械粘砂的一（yī）般原因，也是高压造（zào）型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易（yì）于形成流动性好的金（jīn）属（shǔ）氧（yǎng）化物，流动（dòng）性好的金属比表面（miàn）张力（lì）高或粘稠的金属更容易引起机（jī）械粘（zhān）砂。 (2)合（hé）金中含有低熔点成分，如铅青铜中的铅（qiān）就容易引起（qǐ）机械粘砂。因为铅（qiān）比母体金属温度还低（dī）很（hěn）多（duō）时仍（réng）然（rán）处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由（yóu）于合金流（liú）动性（xìng）好，容易产生机械（xiè）粘（zhān）砂。此（cǐ）外，因浇注（zhù）温（wēn）度高，加速了氧化物的生成速（sù）度，故更（gèng）具有形成氧化（huà）性机械粘砂的倾向。 9、浇注（zhù） (1)浇注（zhù）温度过高（gāo）时，不但会使金属液流动性（xìng）提高，还会使金属液迅速氧化，因（yīn）而加速（sù）了氧化性机械（xiè）粘（zhān）砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一样，会（huì）形成（chéng）过高（gāo）的金属压头，促使金属或金（jīn）属氧化物进入砂（shā）型的孔隙中。
+查看（kàn）全文21 2020-03
消失模（mó）进砂是消失模铸造时常见的缺陷（xiàn），进砂部位可能涉（shè）及到直浇道（dào）/横浇（jiāo）道（dào）/内浇道（dào）等，尤其是浇注（zhù）系统与逐（zhú）渐结合的部位。消失模铸造（zào）的夹渣缺陷 夹渣（zhā）缺（quē）陷（xiàn）是指干砂粒、涂（tú）料（liào）及（jí）其他夹杂物在浇注过程中随着铁水进入铸件而（ér）形成的缺陷。在机（jī）加工后的铸件表面上，可看到白色（sè）或黑（hēi）灰色的夹杂物斑点，单（dān）个或成片分布,白色为石英砂颗粒，黑灰（huī）色为渣、涂料（liào）、泡沫模型热（rè）解（jiě）后（hòu）残留（liú）物（wù）和（hé）其他夹杂（zá）。这种缺（quē）陷俗（sú）称为“进砂”或“夹渣”，在消失模铸造（zào）生产中（zhōng）该缺陷是一种（zhǒng）很常见（jiàn）的缺陷。几乎采用消失模铸造（zào）的工厂是普（pǔ）遍存在的（de），且（qiě）很难彻底根除。只（zhī）有（yǒu）在每一道工序上（shàng）采（cǎi）取多种措施且精（jīng）心操作才能（néng）把“夹（jiá）渣”降到很低，取得（dé）比较满意的效果。 在消（xiāo）失模铸件冷却打箱后未清理前（qián），根（gēn）据铸件及浇注系统表（biǎo）面（miàn）状况，即可（kě）以（yǐ）判定有没（méi）有进砂和夹渣缺陷（xiàn）。如果浇口杯、直浇（jiāo）道、横浇道、内（nèi）浇道和浇口表（biǎo）面或（huò）连接处（chù）以（yǐ）及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则（zé）基本（běn）可以肯定铸件（jiàn）有夹渣和（hé）进砂缺陷。砸（zá）断浇道棒或浇道拉筋（jīn），可看到断口上有白（bái）色斑点（diǎn），严重时断口（kǒu）形成一圈白色斑点。这样（yàng）的铸件，特别是板状、圆饼（bǐng）状铸（zhù）件机加工后加工面（miàn）上就会（huì）有白色、黑（hēi）灰色斑点缺陷（xiàn）。如果工序操作规（guī）程控（kòng）制不严格，生产的铸件严重的（de）影响了铸（zhù）件质量和定单完成的进（jìn）度。 造成夹（jiá）渣和进砂（shā）缺（quē）陷的原因 经过我们在生产实践中长期观察证明，从浇口杯、直（zhí）浇（jiāo）道、横浇道、内浇（jiāo）道至铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别是浇注（zhù）系统与铸（zhù）件的结合部（bù）位。在整个（gè）生产过程中，浇注系统白模表面的涂料（liào）脱落开裂、白模结（jié）合部位的涂料脱落开裂（liè）、泡沫（mò）塑料白模表面的（de）涂料脱落开裂、直浇（jiāo）道封（fēng）闭不严密等因（yīn）素是造成夹渣（zhā）、进（jìn）砂缺陷的zui主要原因（yīn）。其次，工艺（yì）参数的选（xuǎn）择，如浇注系统净压头大小（xiǎo）、浇注温度高低、负压度大小、干砂粒度等（děng）因素，以及模型（xíng）运输过程及（jí）装箱操作情况等（děng）都对（duì）铸件夹渣和进砂缺陷有很大影响。只有在这些环节采取系统的措施、精心操作，才能把铸件的夹（jiá）渣缺陷减少和基（jī）本消除，获得优质铸件。克服夹渣缺（quē）陷是一个系统（tǒng）工程。 减少和克服夹渣缺陷的（de）方（fāng）法和措施 进砂（shā）问题、夹渣缺陷是消失模铸造（zào）生产的一大（dà）难题。目前消（xiāo）失模铸造生产很（hěn）成功（gōng）的主要是三类产品，即抗磨件、管件和箱体类铸（zhù）件（jiàn），它们都是很少（shǎo）加（jiā）工或不（bú）加工的铸件。对于（yú）加（jiā）工（gōng）面多且要求高的铸件，夹渣缺陷是一个关键需要解决的问题（tí）。我们的（de）经验是从以（yǐ）下（xià）几个方面采取措施可以减少和（hé）消除夹渣缺陷： 1，涂料 消失模涂料的作用（yòng）是： 1），提（tí）高铸件表面光洁度、使铸件（jiàn）粗燥（zào）度降低2－3个等级，提高铸件（jiàn）表面质量和（hé）使用性能。 2）减少和防（fáng）止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于清（qīng）砂（shā）、落砂。 4），将浇注（zhù）时消失模（mó）融（róng）熔的液（yè）体和气体顺利通（tōng）过涂（tú）料层（céng）排出到铸（zhù）型砂中去，而且防止金属液渗入砂（shā）型，防（fáng）止（zhǐ）铸件产生气孔、金属渗透和碳缺陷。 5），提（tí）高模（mó）样（yàng）强度和刚度，防止在运输、填（tián）砂震（zhèn）动造型（xíng）时产（chǎn）生变形和破（pò）坏，有利于提高（gāo）铸件尺寸精（jīng）度和（hé）成品率。消失模铸造用涂料（liào）要求具有强度（dù）、透气性、耐火度、绝热性、爆（bào）热抗裂性、耐急泠急热性、吸湿性、清理性、涂挂性、悬（xuán）浮性、不流淌性等一系列性能，防止夹（jiá）渣缺陷首先要求（qiú）涂料（liào）具（jù）有高的强度和耐火性能。要求涂挂于白模表面的（de）涂（tú）料层在（zài）烘干和运输过程中不产生裂纹（wén）和开裂，即涂料应具有足够的室温强度；而在浇注（zhù）过程中，在高温金属的长时间冲刷作用下涂料层（céng）也要（yào）不脱落、不产生裂纹（wén）开裂，即有（yǒu）高的（de）高温强度。在液态金属进入铸型时直浇口封闭严密、铸件和浇注（zhù）系统表面的涂料层不（bú）脱落（luò）、不产生（shēng）裂纹和开（kāi）裂是防止夹渣缺陷的（de）首要条件，如（rú）果浇道密封不严（yán）密，涂料层产生（shēng）脱落、裂纹和（hé）开裂，大量（liàng）砂粒（lì）、涂料和（hé）夹杂物就会进入金（jīn）属形（xíng）成夹渣缺陷。强度和透气（qì）性是涂料（liào）的两个重要的性能，有时候要求浇注（zhù）系统用（yòng）的涂料要比铸件涂料具有更高的耐火强度，以抵御高温金属长时间的冲刷作用（yòng）而不脱落（luò）开裂。操作工在涂刷过程必须保证涂料的均匀性。 2．装箱操（cāo）作 在（zài）装箱时模样组（模型+浇（jiāo）注系统）表面的涂料层不允（yǔn）许有任（rèn）何（hé）脱落、裂纹和开裂，特别是在直浇道与横浇道结合处、横（héng）浇道与内浇道结合处、内浇口（kǒu）与（yǔ）铸型（xíng）结合处，只要有松动（dòng）、裂纹、连接不牢靠就有可能进砂。这就要求（qiú）结合处强度要高、涂料要比较厚，浇注系统要有足够的刚性，必（bì）要时需设置拉筋或（huò）加固套。模（mó）样（yàng）组放（fàng）置于砂箱底（dǐ）砂上（shàng）时应平稳，不允（yǔn）许（xǔ）悬空放置时（shí）即（jí）开始撒砂震动造型，以避免（miǎn）震裂（liè）涂料层。不要正对模样猛烈加砂，应先用软管加砂，震动振（zhèn）实时再用雨（yǔ）淋设备撒砂。开始震动（dòng）造型时震动要轻微、震幅要小，等干砂（shā）埋住模（mó）样再大幅（fú）震动。在震动造型时浇注（zhù）系统（tǒng）特别是（shì）直浇道（dào）时不允许掰、弯，以免涂料层破裂，要严（yán）密封闭直浇口以免（miǎn）进砂。整个（gè）装箱、撒砂、震动（dòng）、造型操（cāo）作过程要非常（cháng）仔细小（xiǎo）心（xīn），一定要保证在浇注前模样组涂料（liào）层（céng）没有任何脱落、开裂和裂纹（wén）。在（zài）浇注前应再（zài）次把浇口杯清理保（bǎo）证没有浮砂、尘（chén）土和杂物（wù）。 3，浇注（zhù）压头、温（wēn）度（dù）和时（shí）间 浇（jiāo）注时压头越高对浇注（zhù）系统（tǒng）和铸型的冲刷越大，冲坏涂料造成进砂（shā）的可能性也越大，对不同大小的（de）铸件压头要有所（suǒ）不同。要（yào）选择容量（liàng）合适的浇包（bāo），浇包要（yào）尽可能降低浇注（zhù）高（gāo）度，包嘴（zuǐ）尽量靠近（jìn）浇（jiāo）口杯，应避免（miǎn）用大包浇小活（huó）。浇注温度越高，对（duì）涂料性能（néng）要求就越高，就（jiù）越容易产生粘砂夹渣等缺陷，应选择合适的浇注温度。对于灰铸（zhù）铁（tiě）件，出（chū）炉温度可在（zài）1480℃左右，浇注（zhù）温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温（wēn）度应在1500℃以上（shàng），浇注温度为1420－1450℃；铸钢件浇（jiāo）注温度（dù）为1480－1560℃。一箱需铁水（shuǐ）300－500公斤的（de）铸铁件浇注时间可控（kòng）制在（zài）10－20秒左右。 4，负压 消失（shī）模铸造（zào）的浇注过程一般（bān）都是（shì）在（zài）真空条件下进（jìn）行的，负压的作用是（shì）紧实干砂（shā）、加快排气（qì）、提高充型能力，在真（zhēn）空密封条件下浇（jiāo）注改善了工作环境。负压度的大小对铸件质量有很大影响，过大（dà）的负压（yā）度使金（jīn）属（shǔ）液流经（jīng）开裂、裂纹处时吸入干（gàn）砂和夹杂物的可能性（xìng）增加，也使铸件的粘（zhān）砂缺陷增加（jiā）。过快的充型速度增加了金属对浇道和铸型的冲（chōng）刷能力，易（yì）使（shǐ）涂料脱（tuō）落进（jìn）入（rù）金属，也容易冲坏涂（tú）料层（céng）造成进砂。对于（yú）铸铁件，合适的负压度（dù）一般（bān）0.025－0.04MPa。 5，设（shè）置挡渣、撇渣（zhā）和集渣（zhā）冒口 在浇（jiāo）注系统（tǒng）设置挡渣、撇（piě）渣和铸件上设置集渣冒口和采（cǎi）取（qǔ）挡渣（zhā）、撇渣（zhā）措（cuò）施有助于改善（shàn）进砂和夹渣（zhā）缺陷。 6，型砂 型砂粒度过粗（cū）、过细都影响夹渣和粘砂缺（quē）陷的产生，粒（lì）度过（guò）粗使粘砂夹渣缺陷增加（jiā）。铸铁（tiě）件一般（bān）采用粒度30/50的（de）干石英砂（水洗砂）即可。 7，采用铁水净化技术（shù） 消（xiāo）失模铸件的整个成型过（guò）程都要（yào）考虑铁水净化问题，这（zhè）是消（xiāo）失模铸造的关键技（jì）术之一（yī）。包括从铁（tiě）水熔炼、过（guò）热、直至浇入铸型的全过程均要考虑（lǜ）净化问（wèn）题（tí），过滤技（jì）术是（shì）其中之一。
+查看全文20 2020-03
机械粘砂又称为金属液渗透（tòu）粘砂，是由液态金属或金（jīn）属氧（yǎng）化物通（tōng）过毛细管渗透或气（qì）相（xiàng）渗透方式钻入型腔表面（miàn）砂粒间隙，在铸件表面形成的金属（shǔ）和砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂（shā）层时可见（jiàn）金属光泽。机械粘（zhān）砂（shā）表面呈（chéng）海绵状，牢（láo）固地粘附在铸（zhù）件表面，多（duō）发生（shēng）在砂型和砂芯（xīn）表面受热作用强烈及（jí）砂型紧（jǐn）实度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚大截（jié）面、内角和凹槽处（chù）。机械粘（zhān）砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至（zhì）引起报（bào）废，因此对铸件的机（jī）械（xiè）粘砂必须引起足够的（de）重（chóng）视，以提高产品成（chéng）品率。笔者结（jié）合多年的生产实（shí）践（jiàn）经验并参阅有关资料，谈谈铸件机械粘砂（shā）的产生（shēng）原因及其防止措（cuò）施。 1、铸件（jiàn）和模样设计 如果铸件（jiàn）和模样（yàng）的（de）结构会使砂型具有尖角、悬（xuán）伸或突出的形状（zhuàng），或（huò）具有（yǒu）扁薄的砂台或（huò）砂芯，则这种（zhǒng）设计会（huì）促进机械粘砂产（chǎn）生。因为（wéi）这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中，其正常的（de）性能受到破坏，砂型、砂（shā）芯表面提前溃（kuì）散，熔融（róng）金（jīn）属或金属氧化（huà）物易于渗（shèn）入而产（chǎn）生机械粘砂。对（duì）此，可在热（rè）量集中的部位采用特殊砂型，如锆砂或橄榄石（shí）砂，以提高其长时（shí）间受热或受高温辐照的能（néng）力。 2、模样 (1)模（mó）样的工艺设计不良，使砂型（xíng）舂不紧实或（huò）紧实度不匀，会造成型腔表面（miàn）粗糙或疏松（sōng），对（duì）产生机械粘砂有直接影响。模样的工艺（yì）设计（jì）常出现（xiàn）以下错误： 一是分模面选择（zé）不当，致使上型过高，或在砂型中形成很深（shēn）的型腔。 二是模（mó）样在模底板上的位（wèi）置布（bù）置不当（dāng），使凹（āo）陷处难于舂实（shí），这可能是（shì）由（yóu）于模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排列过于拥（yōng）挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会发生（shēng）机械粘（zhān）砂。由于产生（shēng）缺陷的（de）根源相同，机械粘（zhān）砂（shā）和胀砂会出现在同一个铸件上。 三（sān）是直浇道、冒口和横（héng）浇道的位置布置不当，会出现不易舂实的凹陷部（bù）位，这与浇冒口系统的布局有（yǒu）关。 四是起模斜度（dù）<1.5°时，即使整个砂型（xíng）的紧实（shí）度（dù）合（hé）适，也会使砂型（xíng）表面撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工（gōng）艺结构不良，导致金属液（yè）静压力过高。由于（yú）静压力（lì）的增高，砂型的（de）负荷也就加重，因（yīn）此需要采用特殊的砂型或更紧实的（de）造型方法，以抵（dǐ）挡（dǎng）金属液（yè）对砂型（xíng）的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合理，致使砂型紧实度不匀或舂（chōng）砂过软。 产生这些问题的一般原因如下（xià）： (1)箱带的位置不当，妨碍某（mǒu）些凹陷部位的舂实（shí），因（yīn）而导（dǎo）致砂型局部过软，引起（qǐ）胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂（chōng）砂不实。 (3)箱带位置不当，使（shǐ）直浇道（dào）和冒口不能放在合适的（de）位置上，以致（zhì）冒口或直浇（jiāo）道与模样间的（de）型砂舂（chōng）不紧（jǐn）实。又因该（gāi）处必然造成热（rè）量集中（zhōng），使机械粘砂更为（wéi）严重。因此（cǐ），如直浇道或冒口的位置不能（néng）改变（biàn），则必须将（jiāng）箱带割去一块或整（zhěng）个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与（yǔ）型腔表面的抗渗透能（néng）力及金属液（yè）的静压力有关，金属（shǔ）液压力的大（dà）小，与金属的密度和（hé）上箱（xiāng）高度有关。如从铸件补缩需要出发，上箱应有一定高度，但（dàn）型砂性能也一定要随之加以改（gǎi）善。 4、浇冒口（kǒu）系统 (1)浇冒口的位置（zhì）不当导致砂型局部过（guò）热，从而（ér）促使型腔表面过早（zǎo）毁坏，金属液或在高温（wēn）下形成的（de）金属（shǔ）氧化（huà）物就更（gèng）容易渗入型腔表面。 这类情况较（jiào）典型的例子有下列几种: 第yi，直浇道或（huò）冒（mào）口距型面过近，形成一个热（rè）节区，这一（yī）热节区的砂型如（rú）未（wèi）舂实（shí），则机械（xiè）粘砂缺陷就（jiù）会十分严重。 第二，在一定的型腔（qiāng）表面（miàn）上流（liú）过（guò）的金属液过多，会把（bǎ）型面加热（rè）到（dào）足（zú）以毁坏的程度。如果（guǒ）型（xíng）腔中初期凝固的硬壳（ké）被后（hòu）来流入的金属（shǔ）液重熔，则粘砂就更（gèng）为严重。 第三，在（zài）浇注时，凡能造成金属液（yè）压力过高的任何（hé）因素，均可能导致铸件产生（shēng）机械粘砂。当金属液不仅（jǐn）压力高，而（ér）且温度（dù）也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道（dào）、横浇（jiāo）道（dào）和（hé）内浇道的截面（miàn）比例（lì）不当，使金属液在浇注时不断受到氧（yǎng）化（huà），增加了金属氧化物的（de）数量，并导致对（duì）型砂（shā）的（de）助熔作用。在（zài）浇（jiāo）注（zhù）过程（chéng）中（zhōng），浇注系统（tǒng）应始终充（chōng）满金属液（yè），否则，在浇注系（xì）统中的任（rèn）何部位均能使（shǐ）金属液受到氧化。 (3)冒（mào）口颈（jǐng）尺寸过大，将造成其（qí）周围型砂过热，这是一个较为普遍的问题。这一问题常是由于冒口颈太长引起的，为了使冒口颈中金（jīn）属液（yè）不致过早凝固，就（jiù）不得不加大颈（jǐng）部尺寸。如果因为（wéi）冒口颈设（shè）计不当导致补缩不到，那么（me）zui好（hǎo）是（shì）缩短冒口（kǒu）颈，以防止凝固（gù），而不是加大其尺（chǐ）寸。尺寸较（jiào）小的（de）冒口颈，可以减（jiǎn）少砂（shā）型受热。 (4)浇口杯（bēi）或直浇道设计不当，以致浇注（zhù）时卷入空（kōng）气造成金属液（yè）氧（yǎng）化，这通（tōng）常是由（yóu）于湍流（liú）引起的，随着金属液表面氧化膜的不（bú）断积（jī）累会（huì）引起机械粘（zhān）砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不（bú）均匀，会造成砂型紧（jǐn）实度低（dī），原砂的粒度（dù）分布对砂型的（de）zui大紧实度有直接影响。 (2)型砂（shā）的流动性和成型性（xìng）差。 (3)壳（ké）型砂上树脂的覆膜（mó）太薄，会使型壳的局（jú）部强度降低（dī）和局（jú）部砂粒（lì）未被树脂覆盖（gài），往往由于这种简单（dān）的原因，使铸件发生机械粘（zhān）砂（shā）。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂（shā）颗粒太（tài）粗的另一种反映。透（tòu）气性和紧实（shí）度是相（xiàng）互影响的（de）两个（gè）因（yīn）素（sù）。紧实度低则透气性好，反之亦然（rán）。 (5)型（xíng）砂中碳素材（cái）料或脱氧物质不（bú）足，会产（chǎn）生过多的金属氧化（huà）物，使氧化（huà）物湿润砂粒而易于（yú）渗入（rù）。 6、制芯 (1)未（wèi）刷涂料（liào）砂芯的（de）砂（shā）粒（lì）太粗或粒度（dù）分布不佳，与原（yuán）砂粒度分布不均（jun1）匀一（yī）样，对产生机械（xiè）粘砂有影响。 (2)砂芯未舂（chōng）实，与砂型未舂实的性质一样（yàng），对机械粘砂有重大影响（xiǎng）。 (3)砂芯（xīn）表面粗糙或多孔，会（huì）引起机（jī）械（xiè）粘砂。熔融金属（shǔ）或金属（shǔ）氧化物浸润了这（zhè）种粗糙的或多孔的表面（miàn）后就会渗入砂芯（xīn）。 (4)砂芯在储（chǔ）存（cún）期（qī）间吸湿。对砂芯来说（shuō），水分过多更为麻烦。因为砂芯水分过多不易察觉。有的（de）砂芯看上去像是干的，但实（shí）际上（shàng）其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不（bú）慎，或在涂料尚处（chù）于湿态（tài）时搬运而招致破损或（huò）擦伤涂层。其后果是造成砂芯（xīn）上的涂料不够，以致不能阻止金属或金属氧化物渗入砂芯。涂料破损处就好（hǎo）像在砂（shā）芯上开了一个（gè）出气孔一（yī）样，造成金属液沸腾而（ér）产生机械（xiè）粘砂（shā）。 (6)砂芯（xīn）涂（tú）料浸入太浅，会（huì）直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂（tú）料的高温强度低。由于涂料中的（de）粘（zhān）土不足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量减少，造成涂料高温强（qiáng）度降（jiàng）低（dī）而引起机械粘砂。 (8)芯砂混制（zhì）不良，使（shǐ）砂芯个别部位强度过低，在浇注（zhù）时造成崩落，因而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整（zhěng）不良（liáng）时（shí），会直接造成机械粘（zhān）砂。对砂芯加强检验，这类缺陷是应该（gāi）能够（gòu）避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂（tú）料（liào）后未（wèi）再次烘（hōng）干（gàn）。与砂芯在（zài）砂型中吸湿返潮（cháo）一（yī）样，涂层（céng）不干极（jí）易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒（hé）不干净，会使芯砂（shā）粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优良的砂芯有致密的表（biǎo）面（miàn）层，芯盒不干净就得不到具有致密表面层（céng）的优质砂芯。 7、造型 (1)舂（chōng）砂松软和紧实（shí）度不均匀。在大多数情况下，舂（chōng）砂紧实和（hé）紧实度（dù）均匀同样重要。然而，有（yǒu）时紧实度不均匀比砂（shā）型整体（tǐ）松软的危（wēi）害更大。 (2)砂（shā）型（xíng）修（xiū）补不良。砂型修补面（miàn）粗糙疏松，会引起机械（xiè）粘砂;修型过度（dù）或修补部位（wèi）水分过高（gāo），也会（huì）造成（chéng）金（jīn）属液沸腾（téng）而引起机（jī）械粘砂。 (3)补（bǔ）砂不良的（de）部位毛糙、疏（shū）松，会发生（shēng）机械粘（zhān）砂。 (4)砂型（xíng）涂料不匀或不（bú）足。 (5)表干（gàn）型的（de）涂料干燥不匀（yún）或未充分烘干。 (6)脱模液（yè）用量过多会（huì）削（xuē）弱砂型表面强度，促成金属液沸腾而产生（shēng）铸件机械粘（zhān）砂（shā）。 (7)砂型涂料的波美度太低，涂料就会被砂型吸入，因而发生（shēng）涂料掉（diào）皮、掉屑或剥（bāo）落而造成机械粘砂。 (8)模样表面（miàn）覆盖的面砂量不足，这是常见的（de）操作疏忽。 (9)冷热材料(砂（shā）芯、砂型、芯撑、冷铁等)接（jiē）触到（dào）一（yī）起。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水分（fèn）能引起沸腾（téng）型（xíng）机械粘砂（shā），同时大幅增加氧化物的生成速度，随后便（biàn）会发生金属氧化（huà）物的渗入。这是产生机（jī）械粘砂的一（yī）般原因，也是（shì）高（gāo）压造型产生机械粘砂的主要原（yuán）因。 8、金属成分 (1)易（yì）于形成（chéng）流动性好的（de）金（jīn）属氧（yǎng）化物，流动（dòng）性（xìng）好的（de）金属（shǔ）比（bǐ）表面张力（lì）高或粘稠的金属（shǔ）更容易引起机械粘砂（shā）。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅（qiān）青铜中的铅就容易引起机械（xiè）粘砂。因为铅（qiān）比母（mǔ）体金（jīn）属温度还低很（hěn）多时仍然处于流动状态。 (3)需要高（gāo）温（wēn）浇注的（de）合金。由于合金流动性好，容易产生机（jī）械粘（zhān）砂。此外（wài），因浇注温度高，加速了氧化物的生成速度（dù），故更具有形成氧化性（xìng）机（jī）械粘砂的（de）倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使金属液流动（dòng）性提高（gāo），还会使金属液迅速氧化，因而加速了氧化性（xìng）机（jī）械粘砂（shā）的（de）发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一样，会形成过高的（de）金属压头，促使金属或金属氧化物进入砂型（xíng）的（de）孔隙中。
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铸件晶粒粗大是指经过机械工或进行断口检验时，显示出晶粒组织过分粗（cū）大而不适合应用的缺陷，这种晶（jīng）粒粗（cū）大的组织，可能是遍布于铸件整体（tǐ），也可（kě）能（néng）发（fā）生（shēng）于（yú）铸（zhù）件的（de）局部。从本（běn）质上讲，晶粒粗大缺陷是一种冶金缺陷。笔（bǐ）者根据多年的（de）生产实践并参阅（yuè）有（yǒu）关资料，谈谈铸件晶粒（lì）粗大缺陷产生的原因及防（fáng）止措（cuò）施。 1、铸件结构和工艺设（shè）计 (1)铸（zhù）件截面差异过大，会因为较（jiào）厚的截面冷却缓慢（màn）而（ér）造成该处晶粒粗大。灰铸铁等对截面变化十分敏感（gǎn）的（de）金属，更容易（yì）产生（shēng）此类缺陷。 防止产生这类缺陷的有效方法是避（bì）免铸件截面尺寸过（guò）分悬（xuán）殊，但这种途径（jìng）有时（shí）是铸（zhù）造（zào）工（gōng）作者所无（wú）能（néng）为力的。因而（ér）就铸造本身言（yán），可（kě）通（tōng）过采取设置冷铁、控制浇注温度或通（tōng）过选（xuǎn）择合适的浇汁系统来减少这类问题（tí）的发生，降低这类缺陷的严重程度（dù）。采用冷铁可加快铸件较厚截面的冷（lěng）却速度； 浇注温（wēn）度（dù）过高，会（huì）使（shǐ）这类（lèi）问（wèn）题更为严重，应予以避免（miǎn）；通过调节、修正浇注系统设（shè）计，使温度低（dī）的（de）金（jīn）属熔液位于铸件截面较厚的部位，并在铸件（jiàn）的厚截面处设（shè）计zui有（yǒu）效的冒口，以尽可能减小（xiǎo）冒口（kǒu）的（de）尺寸。 (2)对于带孔（kǒng）铸（zhù）件，工艺（yì）设计（jì）人员有时（shí）没（méi）有采用有助于减（jiǎn）小（xiǎo）有（yǒu）效截面尺寸的（de）型芯，使未设芯的截面过厚而产生此缺陷（xiàn），因此（cǐ）在工艺设计时（shí），应尽可能在较厚（hòu）的截面中（zhōng）设（shè）置（zhì）砂（shā）芯。 (3)在某些情（qíng）况（kuàng）下（xià），铸件截面并不太厚，但因某一较窄（zhǎi）的凹陷（xiàn）部位或（huò）型芯在铸件（jiàn）中（zhōng）形成（chéng）热汇截面，其结果（guǒ）和厚大截面一样。例（lì）如．在铸件较（jiào）深部位的一个（gè）柱（zhù）状脐子处，可能需要设置型芯，而这样就会造成冷却缓（huǎn）慢。在不能（néng）设计进行修（xiū）改的情况下，除非可以（yǐ）降低金（jīn）属温度，或重新没置浇口，zui好（hǎo）的解决办（bàn）法是在型芯或铸型截面处设置（zhì）冷（lěng）铁。 (4)工艺设计时加工余（yú）量留得过大，不仅增（zēng）加了切（qiē）削加（jiā）工（gōng）的费用，还会（huì）把较致密（mì）的铸（zhù）件表层切削（xuē）掉，并暴（bào）露出（chū）中心冷却较慢的疏（shū）松部分。这种设计毫无可取之处，因为（wéi）无论从（cóng）铸造还是从机械（xiè）加工（gōng）的角（jiǎo）度来看都是不合理的，解（jiě）决办法（fǎ）是改（gǎi）变（biàn）铸件的设计。如果不（bú）允（yǔn）许更改设计，那（nà）么正（zhèng）确的方（fāng）法则是采用冷（lěng）铁、控制（zhì）浇注温（wēn）度及调整（zhěng）浇注系统。 (5)在厚截面（miàn）处型芯设（shè）计（jì）不合（hé）适，型芯支撑不（bú）正确，或采用其他引（yǐn）起（qǐ）偏芯的技（jì）术，会造（zào）成铸件截（jié）面的变（biàn）化，从（cóng）而引起晶粒（lì）粗（cū）大。 2、浇冒口（kǒu）系统（tǒng） (1)未（wèi）能实（shí）现（xiàn）顺序凝固 浇（jiāo）注系统未能很好地实现（xiàn）顺序凝固，通常是造成晶粒粗（cū）大的原因。对于截面变化急剧的铸（zhù）件，必须允分注意内浇口（kǒu）的数量和位置。为了进（jìn）行补缩，在冒口的作（zuò）用（yòng）区保（bǎo）持灼热的熔融金属，会使厚截（jié）面的冷却速度（dù）降低到产生粗（cū）大晶粒的程度（dù）。冒口设计不当，如冒口颈过长，冒（mào）口垫设计不当，或（huò）冒（mào）口尺（chǐ）寸太大，都会在较厚截面处造成过多热量的汇集。 (2)易于造（zào）成（chéng）热汇的浇（jiāo）冒口（kǒu）分布 同样，为了对（duì）厚截面进行（háng）补缩，常（cháng）会在局（jú）部（bù）区域造（zào）成（chéng）过分的热量（liàng）汇集。例如，因为侧冒口会造成厚截面（miàn）的过热并减缓冷却（què）速度，所以有时不便于在实际操作中使用。实际生（shēng）产中需（xū）通过（guò）合理的（de）冒口设计，尽可能减小冒口的尺（chǐ）寸。 (3)在内浇口或冒口与铸件连接处造（zào）成局部（bù）热节 内浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有（yǒu）利的，但却（què）会（huì）使横浇道或冒口（kǒu）太靠（kào）近铸件，减缓了该部位的冷却（què）速度。而增（zēng）大冒口颈（jǐng）部（bù），又会给补缩带来问题。因此zui好的措（cuò）施是采取有效（xiào）的冒（mào）口设计，尽（jìn）可能减少冒口的尺寸（cùn），不使横浇道和冒口过（guò）于接（jiē）近易于形（xíng）成（chéng）粗大品粒的关（guān）键截面，恰当地设置横浇（jiāo）道和（hé）冒口，以实现补（bǔ）缩。 (4)内浇（jiāo）口数量（liàng）不足 内（nèi）浇口数量太少，不仅易于（yú）造成冲（chōng）砂，同时还会造成局部热节和粗（cū）大（dà）晶（jīng）粒组（zǔ）织。这种现象普遍存在于所有的铸造金属中，即使（shǐ）是浇注温（wēn）度较低的铝合金也会（huì）出现（xiàn）这种情况。在某些情况下，因为浇口数量太少，会（huì）导致产生（shēng）缩松缺陷。这种缩松（sōng）缺陷可（kě）能（néng）会掩盖由于同样原因（yīn）造（zào）成的晶粒粗大的（de）缺陷。实际上，当晶粒粗（cū）大缺陷严重恶化（huà）时，就变成了一种缩（suō）松缺陷，因而对这两种缺陷的防治措（cuò）施，常（cháng）常是相同的。 3、型（xíng）砂 只有（yǒu）当型砂（shā）使型（xíng）壁（bì）产生的位移足以（yǐ）导（dǎo）致（zhì）增加临界（jiè）截面(易于形成粗（cū）大晶粒的（de）截（jié）面)的截面（miàn）尺寸时，型（xíng）眇才是造成晶粒粗大缺陷的一（yī）个因素。由（yóu）于在厚（hòu）截（jié）面（miàn）处的（de）型壁移动可（kě）能zui大，所以这种缺陷还是有（yǒu）可能产生的，此时所产（chǎn）生的（de）品粒粗大缺陷和（hé）胀砂有（yǒu）关。 4、制芯（xīn） 生（shēng）产中（zhōng）应避免采用未烘透或空气硬化的油（yóu）砂芯，因为这种（zhǒng）型（xíng）芯可能会产生放热（rè）反应（yīng），从而造成热（rè）量过分（fèn）汇集。这种（zhǒng）情况或出现于大型铸（zhù）件，或出现于采用（yòng）具有（yǒu）放热性能粘（zhān）接剂的厚大型芯。从某种（zhǒng）意义来说，这种型芯起着一种***率的绝热体的作用，并把（bǎ）金属（shǔ）熔液的冷（lěng）却（què）速（sù）度减（jiǎn）缓（huǎn）到了（le）危（wēi）险的（de）程度。 5、造型（xíng） (1)缺少能促（cù）使加快冷却速度的通（tōng）气孔（kǒng）就较厚的铸件截（jié）面来说，铸件的冷却速度与通过型砂散出热量（liàng）的速度有关。排（pái）气充分会有助于水气迅速（sù）排出，从而产生一种（zhǒng）致（zhì）冷的效应。 (2)未设（shè）置激冷钉或冷铁这种情况通（tōng）常是因为（wéi）粗心疏忽（hū）所（suǒ）致。 6、化学成分（fèn） 从（cóng）本质上（shàng）来说，晶粒粗大和金属（shǔ）的化学成分与冷却速度的配合有（yǒu）关，因此选择这（zhè）种配合是非常重（chóng）要的。如（rú）果（guǒ）冷（lěng）却速度难（nán）以调节（jiē），那么粗晶组织（zhī）必定是（shì）起（qǐ）因于金属的化学（xué）成分不当。由于金属（shǔ）成分的重要性，现将（jiāng）每一（yī）种金（jīn）属简述如下（xià）。 (1)灰（huī）铸铁和可（kě）锻（duàn）铸铁 碳当量过高，碳和硅效应的数学计算，通常可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为碳过量或硅过（guò）量（liàng），或者碳硅过量所致。与硅（guī）相比，碳的效应相当其3倍，所以碳的做量变（biàn）化，要比硅的同量（liàng）变化（huà）危险得多。碳、硅的这种作用，既影响到可锻（duàn）铸铁，也影（yǐng）响到（dào）灰铸（zhù）铁。对（duì）可锻（duàn）铸铁而言，晶粒（lì）粗大既不（bú）呈现为黑（hēi）色，也不呈现出表示初生石墨的麻口，而是以一般的（de）晶粒粗大的（de）形式呈现，这是（shì）由（yóu）于（yú）含碳或含硅（guī）量过高（gāo），或（huò）者二者均过高。磷也会对晶（jīng）粒（lì）粗大产生（shēng）影响。当（dāng）wp=0.1％时（shí），会加重缩孔缺陷，特别是在冷却较缓（huǎn）慢的截面部位加重晶粒粗大缺陷的程（chéng）度（dù）。 (2)铸钢（gāng） 在铸钢的熔（róng）化和脱氧（yǎng）操作中（zhōng），加入（rù）了一些会延（yán）缓（huǎn）晶粒（lì）长大的元素，因（yīn）此和锻（duàn）钢相比，铸钢不太容易形（xíng）成（chéng）品（pǐn）粒粗大（dà）。因（yīn）成分（fèn）而（ér）引起品（pǐn）粒（lì）粗大的铸钢件（jiàn），可通过退（tuì）火（huǒ）或正火（huǒ）处理得到细化。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝件品（pǐn）粒粗（cū）大，脆性增加，这类缺（quē）陷多数是由于熔化操作不当所致。在铝合（hé）金（jīn）中（zhōng），特别是那些要求过热（rè）的（de）铝（lǚ）合金，加（jiā）入适量（liàng）的细化品粒合金元素是必要的（de）。 (4)铜合金 铜合（hé）金中（zhōng）晶粒粗大的缺（quē）陷常被针孔、气孔或缩松（sōng）所掩盖。铜（tóng）合金因成分变化会造（zào）成品粒粗大（dà），但通常总是（shì）先出现（xiàn）针孔、气孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小当会对合余的品粒（lì）组织产生（shēng）影响。对于不同的铸造（zào）金属（shǔ），必须采取小同的（de）熔化工（gōng）艺。 (1)冲天炉熔化灰（huī）铸铁 鼓风量（liàng）和焦（jiāo）炭不平衡，会造成过（guò）量（liàng）增碳（tàn）。例如，底焦高度过高和降低鼓（gǔ）风量（liàng）会造成过（guò）量（liàng）增（zēng）碳（tàn）。当（dāng）炉衬熔蚀后，增碳会更加严（yán）重。因（yīn）为冲天炉直径变大后，为了保（bǎo）持同样的含碳量，需增加鼓风量。在过高（gāo）的温度下熔化会增加碳（tàn）量，如（rú）果（guǒ）采用热风熔炼，就会遇到（dào）这种情况。根据经验，鼓风（fēng）温度每增加55℃，就会增加0.10％的碳(质量分数)。如（rú）果（guǒ）采用氧（yǎng）气（qì）来提高温度，并不一（yī）定会产生（shēng）同样的问题。 出铁液的间隔过（guò）长，或铁液停留在炉缸中的（de）时间过长，也会导致增（zēng）碳。生产低（dī）碳铸铁一（yī）般都采用（yòng）较浅的（de）炉缸，并（bìng）缩短出铁（tiě）液（yè）的（de）间隔（gé）时间，尽量做到连续出铁液。 间断（duàn）熔化会造成过量增碳（tàn），导致产生粗晶组织。另外，因停风而（ér）使（shǐ）熔（róng）化间断，几乎无（wú）一例（lì）外地导致碳和硅含（hán）量的波动。停风之后，通常（cháng）需要15min，才能重（chóng）新获得原来（lái）规定的化（huà）学成分。 (2)可（kě）锻铸（zhù）铁 炉料称（chēng）重或配料（liào）中产生的偏差会导（dǎo）致化学成分的（de）变化；炉内鼓风量没有保证，会影响化学成分（fèn）的控制（zhì）；熔（róng）化过热或火焰中充烟，都会造（zào）成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏污的坩（gān）埚，以（yǐ）及在坩埚的底部和（hé）侧（cè）壁处留有上（shàng）一炉熔化时所残（cán）余的凝壳或金属薄层，都会造成对下一次熔化（huà）的（de）污染，因此生产中应避免使用来（lái）源不明的废料，防止在金属（shǔ）炉料（liào）内掺入会产生气（qì）体（tǐ）的原材料，如湿的、油污染的或（huò）其他脏污的材料。 (4)铝 因熔化温度控制不当而（ér）使铝（lǚ）液过热，是造成铝合金晶粒粗大的常（cháng）见原因。因此生产中（zhōng）应（yīng）将过热的（de）铝液缓慢（màn）地冷却下来，使其降（jiàng）到（dào）较低的浇注温（wēn）度。此外（wài），在配料过程中粗心大意或者炉料（liào）污染，也会引起晶粒粗大缺陷。 8、浇注（zhù） 对（duì）所有金属来（lái）说（shuō），浇注温度过高都容易造成晶粒粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速（sù）度过慢 除了与（yǔ）设计、浇注系统和金属成分有关外，还与其（qí）他因素有关，如型砂（shā）紧密度偏低、当需要采用而没有采用冷铁（tiě）、浇注和落砂之间的时间间隔过长，以及落砂后将灼热（rè）的（de）铸（zhù）件堆放在一（yī）起等。 (2)热（rè）处理不当 也（yě）是造（zào）成某（mǒu）些金属（shǔ）品（pǐn）粒粗大（dà）的主要原因（yīn）之一。 (3)机械加工不当 不恰当的机械（xiè）加工会使实际（jì）上致密（mì）的铸件看（kàn）上去像是（shì）具有晶粒粗大缺（quē）陷的样子。所（suǒ）谓机械加工不当，是指刀具磨得不合理（lǐ）、刀具过钝、切削速度（dù）或进刀控制有误，以及粗加（jiā）工方法不（bú）当等（děng），这些都会造（zào）成带有某（mǒu）种（zhǒng）损（sǔn）伤（shāng）的多孔外观，这种外观会（huì）使人们认为铸（zhù）件存在晶粒粗大的缺陷。
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一、混砂（shā）工艺标（biāo）准 （一）材（cái）料要（yào）求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二（èr）氧（yǎng）化硅含量较高的（de）天（tiān）然砂或石英砂，原砂（shā）粒（lì）度根据（jù）铸（zhù）件（jiàn）大（dà）小及壁厚确定，原砂的含（hán）泥（ní）质量（liàng）分数（shù）应（yīng）小于2%，原砂（shā）中的水份必（bì）须严（yán）格控制，且一般应进行烘（hōng）干。 2、水（shuǐ）玻璃：水玻璃模应根（gēn）据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯）为（wéi）加（jiā）速（sù）硬（yìng）化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（芯（xīn））可选用（yòng）M=2.3—2.6的水玻（bō）璃。 （3）生产（chǎn）周期长的大型砂型（芯）选（xuǎn）用M=2.0—2.2的（de）低模数水玻璃。 （二（èr））混制比例（质量分数（shù）%） 造（zào）型砂/水玻璃（lí）=100：6～8 （三（sān））混制时间：一（yī）般情况下混制5分钟（zhōng），室温或水玻璃（lí）密度较大时可适当延长混砂时间。 （四）混制后要求：混制好的（de）造型砂要求无块状或（huò）团状，流（liú）动性较好（hǎo）。二、造型（xíng）工艺要点： （一）基本原则（zé）： 1、质量（liàng）要求（qiú）高的面或（huò）主要加工面（miàn）应放（fàng）在下面（miàn）。 2、大平面应放（fàng）在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分（fèn）应放在上（shàng）面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应（yīng）尽量采用平直的分型面（miàn）。 （二）基本（běn）要求： 1、木模：要求轮廓完整（zhěng），无裂纹、无（wú）破损、无残缺，表面（miàn）光洁，尺寸（cùn）符合铸造工艺（yì）图（tú）纸要（yào）求，并经常进行尺（chǐ）寸校（xiào）验。 2、砂箱：砂箱（xiāng）的尺寸大小（xiǎo）应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接（jiē）箱筋。 3、浇注系统：根（gēn）据铸件的结构特（tè）点的工艺要（yào）求，选择适宜的浇注系统，通常采（cǎi）用顶注式（shì）、底注式。 （1）浇注（zhù）系统设置基（jī）本原则：浇口、冒口安放位置合理，大（dà）小适（shì）宜不妨碍铸件收缩（suō），便于排气、落砂和清（qīng）理，应使铸型尺寸尽量（liàng）减少（shǎo），简化（huà）造（zào）型操作，节省型砂用（yòng）量（liàng）和（hé）降低劳（láo）动强度。 （2）内浇道位置的（de）注意事（shì）项。 1）内浇道不应设（shè）在铸件重要部位。 2）应（yīng）使（shǐ）金属液流至型腔各部位的（de）距离（lí）zui短。 3）应不使金（jīn）属液正（zhèng）面（miàn）冲击铸（zhù）型（xíng）和砂芯。 4）应使金属液（yè）能均匀（yún）分散，快速地充满（mǎn）型腔。 5）不要正对铸（zhù）型中的冷铁和芯撑。 4、冒（mào）口 （1）冒（mào）口设置基本（běn）原则： 1)根据（jù）铸件的结构和工艺要求（qiú）正确选择（zé）冒（mào）口的形状、大小和安放位置（zhì）。 2)根（gēn）据冒（mào）口的有效（xiào）补缩范围合理地确（què）定冒口数量。 （2）冒口设置基本要求： 1)对于壁（bì）厚不均匀的铸件，每个热节（jiē）部位都必须设置冒口（kǒu）。 2）应尽量设（shè）置（zhì）在铸件被补缩部（bù）位的顶部或（huò）近旁。 3）当铸件在不同高度上（shàng）有热节需要补（bǔ）缩时，可设置（zhì）多个冒口（kǒu），但各冒口的补缩区必须隔开。 4）冒口（kǒu）zui好（hǎo）不设置在铸件重要的（de）或受力较（jiào）大的部位。 5）应（yīng）尽（jìn）量（liàng）使内浇道通（tōng）过（guò）冒口。 6）冒（mào）口应尽量不设置在铸件应力集中处。 7）冒口zui好设置（zhì）在（zài）铸件需要机（jī）械加工的表面上。 （三）造型操作： 1、操作流程（chéng） 顺序是：选取合适砂（shā）箱→放置木模→填砂→紧（jǐn）实（shí）→放置上砂箱→安置浇（jiāo）冒（mào）口→填（tián）砂→紧（jǐn）实（shí）→起模（mó）修型→硬化 2、操作方（fāng）法（fǎ）及质量标准 （1）根（gēn）据铸件（jiàn）模型（xíng）的（de）形（xíng）状和大小，选取合适的砂箱。 （2）把（bǎ）铸（zhù）件模型放到砂箱（xiāng）内的适当位置。 （3）往砂箱中加入适当造（zào）型砂，使用（yòng）工具（jù）将砂箱中的造型砂紧实（shí），紧实程度要适中。 （4）用刮板刮去高（gāo）出砂箱的造型砂（shā），使砂型表面和砂（shā）箱（xiāng）的（de）边缘（yuán）平齐（qí）。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖塑料（liào）薄膜并使薄膜（mó）平整。 （6）放（fàng）置上砂箱，上、下（xià）砂（shā）箱箱口要对（duì）齐。 （7）在上砂箱中合适位置放置浇冒（mào）口（kǒu），添加（jiā）造型砂并紧实。 （8）分（fèn）箱（xiāng）起模，修型并扎气眼（yǎn）硬化。 3、砂型（xíng）型腔质量要（yào）求 （1）砂型（xíng）无飞边、无（wú）毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂（shā）等异物（wù）。 （2)型腔应干燥，硬化程度（dù）高（gāo），合箱前要保（bǎo）证充分干（gàn）燥（zào）（冬季可适当延（yán）长（zhǎng）硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整（zhěng）、清（qīng）晰，合箱箱印或记号完（wán）整清晰。 （4）浇口、冒口位置设置（zhì）合理、大小（xiǎo）符合（hé）要求（qiú）；排（pái）气（qì）孔通（tōng）畅、浇注系统根据铸件设置合理。 4、合箱 合箱（xiāng）就是把砂型和砂芯按（àn）要求（qiú）组合（hé）在一起成为铸型的（de）过程（chéng）。习惯（guàn）上也称拼箱、配箱或扣箱。 合箱工作（zuò）一（yī）般（bān）按以下（xià）步骤进（jìn）行： （1) ***检查、清(扫、修理（lǐ）所有（yǒu）砂型（xíng）和砂芯，特别要（yào）注意检（jiǎn）查砂芯的烘干程度和通气（qì）道是否通畅。不符合要求者，应进行（háng）返修或废弃。 (2) 按下芯次序依次将砂芯装入砂型，并严格检查和保证铸件（jiàn）壁（bì）厚、砂芯固（gù）定、芯头排（pái）气和填补（bǔ）接缝（féng）处的间隙。 (3) 仔细（xì）清除型（xíng）内散砂（shā），***检查（chá）下芯质量，在分型面上沿型腔外围放上一圈泥条或（huò）石棉（mián）绳，以保证合箱后分（fèn）型面密合，避免液态金属（shǔ）从分型面间（jiān）隙流出。随后即可正式合上箱。 (4) 放上压铁（tiě）或用螺栓、金（jīn）属卡子固紧铸（zhù）型。放好浇口（kǒu）杯、冒口圈。在分型（xíng）面四周接缝处抹上砂泥以防止（zhǐ）跑（pǎo）火。zui后***清理场地，以便安全方（fāng）便地浇注。三（sān）、钢液（yè）的熔炼工艺要求： （一（yī））操作流程（chéng） 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢液废（fèi）渣→添（tiān）加金属矿（kuàng）石→钢液材质化（huà）验分析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料的选择要求： 1、根据准备（bèi）浇铸件（jiàn）材质的要求，合理选择（zé）炉料搭配使用。产品钢（gāng）号，应（yīng）在（zài）投料时就控（kòng）制成份（fèn）含量。出炉前半小（xiǎo）时取（qǔ）炉前样送（sòng）检（jiǎn）分析。 2、对含有（yǒu）油污，污垢（gòu）的炉料下（xià）炉前要进行清理。 3、对含（hán）有镀锌的炉（lú）料zui好不（bú）用。 4、所选用的（de）炉料必须严格控制S、P有（yǒu）害元素的含量。 5、严格遵守熔炼（liàn）工艺制度。尽（jìn）量采用满功率，快（kuài）速溶炼。 （二）浇注前钢液材质化验 出炉前（qián）半小时取炉（lú）前样送检进行（háng）化验分析，钢液的材质应符合铸件材（cái）质允许的范围内，不符合的应进行调质，直到符合要求。 （三）脱氧 把（bǎ）钢（gāng）液（yè）表面的杂质处理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂加入顺序：先加锰（měng）铁（tiě），后（hòu）加（jiā）硅铁，zui后加入纯（chún）铝（lǚ）。 注：脱氧（yǎng）剂锰铁、硅铁（tiě）在出炉前5—8分（fèn）钟加入（rù），纯铝在（zài）出（chū）炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅（guī）铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱（tuō）氧剂的加入量（占钢液质量分数%） 脱氧剂名（míng）称（chēng） 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯（chún）铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分多批次（cì）加入（rù），钢（gāng）包每次（cì）接钢水前，应放入小（xiǎo）块纯铝进（jìn）行终（zhōng）脱氧处理（lǐ）。四、浇（jiāo）注工艺要求（qiú） (一) 浇注（zhù）前的准备（bèi）工作 (1) 了解浇注合金的种类、牌号（hào）、待浇注铸型的数量和（hé）估算所需金属液的重量。 (2) 检查浇（jiāo）包的修理（lǐ）质量、烘干预热情况及其运输与（yǔ）倾（qīng）转机构的灵活（huó）性和（hé）可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在（zài）车间所处的位置，以确定浇注次序（xù）。 (4) 检（jiǎn）查浇口、冒口圈的安放及铸（zhù）型（xíng）的紧（jǐn）固情况。 (5) 清理浇注场（chǎng）地，保证浇注安全。 (二) 浇注操作要点 为了获得（dé）合格铸件，必须控（kòng）制浇注温（wēn）度、浇注速度，严格遵守浇注操作（zuò）规（guī）程。 (1) 浇注温度 浇注温度对铸件质量影（yǐng）响（xiǎng）很大，因此应根据合金种类、铸（zhù）件结构（gòu）和铸型特点确定合理（lǐ）的（de）浇注温（wēn）度（dù）范围（wéi）。金属液由（yóu）炉中（zhōng）注入浇包时，温（wēn）度都会降低。根（gēn）据（jù）碳（tàn）钢（gāng）的型号，选择适宜的浇注温度，一般浇注温度（dù）在1540—1580℃(浇包内钢水温度（dù）)。 (2) 浇注操（cāo）作要点 1） 浇注之前需除（chú）去浇包（bāo）中金属液面上的熔渣。 2）依规定的浇注速（sù）度（dù）和时（shí）间（jiān）范围进行浇注。 3） 有冒口的铸型，浇注后期（qī）应按工艺（yì）规范进行点注和（hé）补注。对大（dà）中型铸件（jiàn）在浇注成型后，冒口要加保温盐进行保温。补火（huǒ）要（yào）及（jí）时，大型冒口（kǒu）要采取多次补火，补（bǔ）火时间要控制（zhì）在冒口（kǒu）内（nèi）的（de）钢（gāng）液凝固（gù）结（jié）壳（ké）前进行。 4）一般浇注大、中型（xíng）铸钢件时（shí），钢水（shuǐ）要在钢包内静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在保证型腔内（nèi）的（de）气体排（pái）出顺畅的条件下，对要求同时凝固的铸件可采用较高浇注速度（dù），对要求实现顺序凝固的（de）铸件，尽（jìn）可能采用较（jiào）低的浇（jiāo）注速度。 6）较（jiào）厚大铸（zhù）件或采用底注式浇（jiāo）注系统时，浇注速（sù）度可先快（kuài）后慢，对薄壁（bì）小件浇注速度可先慢（màn）后快。 7）温高缓，温低急（jí）；引流准、浇注稳，收流猛；包口近杯，不（bú）断流，不准碰杯，注意挡（dǎng）渣，防止飞溅（jiàn），不准半浇，允许（xǔ）点补（bǔ）（缩），遇有穿漏，迅速处理。 8） 浇注后待铸件凝（níng）固完毕，要及时卸（xiè）除压铁和箱卡，以减少铸件收（shōu）缩阻力，避免裂纹。五、铸件清理 铸件凝（níng）固冷却到一定（dìng）温度后，把铸件（jiàn）从砂箱中取（qǔ）出，去掉铸件表面及（jí）内腔（qiāng）中的型（xíng）砂和（hé）芯砂的工艺过程称为落砂，落砂通（tōng）常（cháng）分为（wéi）人工落砂和（hé）机械落（luò）砂两（liǎng）种。 铸件在（zài）未完全凝固（gù）前（qián），不准搬动铸件，也不准在600℃以（yǐ）上喷（pēn）水（shuǐ）强冷。铸件一般经自然冷却2—3小时后进行清件（jiàn）。 （一）工作流程 清理铸件表面、型腔废砂→气（qì）割铸件浇（jiāo）口、冒（mào）口、毛（máo）刺→再次清理（lǐ）铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收 （二）操作方法及质（zhì）量标准（zhǔn） 1、准（zhǔn）备工作 按照要求佩戴（dài）好劳保（bǎo）用品，并对工（gōng）作（zuò）环境进行（háng）安全确认；准备好所用机器（qì）设备和工（gōng）具，并（bìng）认真检（jiǎn）查，确（què）保机器（qì）设（shè）备、工具（jù）完好，能正常、安（ān）全运行和使用。 2、正常操作 （1）利用风镐或水清砂（shā）机进行铸件废砂清理。 （2）铸件废（fèi）砂清（qīng）理完毕，按照《气割（gē）安全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇（jiāo）口、冒口、飞（fēi）边、毛刺。 （3）铸件切（qiē）割完毕，符合要（yào）求。按（àn）照（zhào）《电焊工安全技（jì）术操（cāo）作（zuò）规程》操作电（diàn）焊机，对铸件残缺部位进行焊补，确保铸件完整（zhěng）。 （4）焊补（bǔ）完毕，复合工艺（yì）要求。利用砂轮机对铸件（jiàn）切割、焊补（bǔ）等部位进行打（dǎ）磨处理，保（bǎo）证切割部位和焊补部位光洁、平整。 （5）打磨完毕，进行验（yàn）收，准（zhǔn）备（bèi）热（rè）处理（lǐ）六、铸钢件（jiàn）退（tuì）火热（rè）处理（lǐ） 铸钢（gāng）件（jiàn）退火（huǒ）是将铸钢件加（jiā）热到（dào）AC3以上20-30℃，保（bǎo）温一定（dìng）时间冷却的热处（chù）理工（gōng）艺。 （一）退火热处理工艺（yì）一般要求： 1、按照热（rè）处理工艺要求升温、冷却（què）。 2、将需（xū）要（yào）热处理的铸件按合金种类、铸件大小、壁（bì）厚相同（tóng）的类型（xíng）进行退火。 3、根据（jù）铸件的形状（zhuàng）、壁（bì）厚、化（huà）学成分（fèn）选（xuǎn）择合适的加热速度。 （二（èr））退（tuì）火（huǒ）热（rè）处理（lǐ）具体操作 1、退火炉的检（jiǎn）查 （1）炉门关闭（bì）正常、严（yán）密（mì）。 （2）无跑（pǎo）烟、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指（zhǐ）示（shì）正常。 （5）鼓风（fēng）机（jī）运行（háng）正常 2、工件填装要（yào）求： （1）工件装填不（bú）得过于（yú）严密（mì），须留有一定空隙。 （2）工件码（mǎ）放须稳固、整（zhěng）齐。 （3）工件码（mǎ）放应坚持防止加热变形的原（yuán）则。 3、工件加热（rè）、保温（wēn）、降温（wēn）冷却要求 （1）加热：通常以200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保（bǎo）温：根据（jù）工件的厚度确（què）定保温时间为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓（huǎn）慢冷却到500℃后出炉，空气冷（lěng）却至正（zhèng）常。 （三）工件出炉 工件（jiàn）冷却至（zhì）正常温度（dù）后出炉（lú），应分（fèn）类码放整齐。七、铸钢件质量验收标准 1、外形完（wán）整、光洁；无（wú）飞（fēi）边、毛翅（chì）、残缺，多肉；无（wú）砂（shā）眼、气（qì）孔、缩孔等铸（zhù）造缺陷。 2、形状、尺寸，加工量（liàng）符合铸造工（gōng）艺图纸要求。 3、各种元素含量在规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一般（bān）工程（chéng）用碳钢件的质量（liàng）标准。
+查看全文17 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要（yào）原因有（yǒu）合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金（jīn）溶解（jiě）时吸收了大量的空气中的氧气、氮（dàn）气等（děng），合金凝固时（shí）放出气体造成铸（zhù）造缩（suō）孔。 解决（jué）的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的（de）直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方（fāng）法，防止（zhǐ）组织面向铸道（dào）方向（xiàng）出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防（fáng）止（zhǐ）已熔化的金属垂（chuí）直撞击（jī）型腔，铸道应（yīng）成弧形。 c.斜向放置铸道（dào）。缺陷（xiàn）二：铸件（jiàn）表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和熔（róng）化的金属与型腔表面（miàn）产生（shēng）了化学反应，主要体现（xiàn）出下列情（qíng）况（kuàng）。 1）包埋料（liào）粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固（gù）化后直接（jiē）放入茂福炉（lú）中焙（bèi）烧，水分过多。 3）焙烧的升温速（sù）度（dù）过快，型腔中的（de）不（bú）同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的zui高（gāo）温度过高或焙（bèi）烧时间过长，使型腔内（nèi）面过于干燥等（děng）。 5）金属（shǔ）的熔化温度或铸圈的焙烧的温度（dù）过高，使金属与型腔产（chǎn）生反（fǎn）应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型（xíng）的（de）焙（bèi）烧不充分，已熔化（huà）的金（jīn）属铸入时（shí），引起包埋料的分解，发生较多（duō）的（de）气体，在铸件表面产（chǎn）生麻点。 7）熔化的金属（shǔ）铸入后，造成（chéng）型腔（qiāng）中局部的温度过（guò）高，铸件表面产生局部（bù）的粗糙。 解决的办法： a.不要（yào）过度熔化金（jīn）属。 b.铸型的焙（bèi）烧温度（dù）不（bú）要过（guò）高（gāo）。 c.铸（zhù）型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包（bāo）埋料的焙（bèi）烧（shāo）温度为800度-900度（dù））。 d.避免发生组织（zhī）面向铸道方向出现凹陷的现象（xiàng）。 e.在蜡型（xíng）上涂布防（fáng）止（zhǐ）烧粘的液体。缺陷（xiàn）三（sān）：铸件发生（shēng）龟（guī）裂缺陷（xiàn） 有两大原因，一是（shì）通常（cháng）因该处的（de）金属凝固（gù）过快（kuài），产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于金（jīn）属凝固（gù）过（guò）快，产生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透（tòu）气性。凝固时间（jiān）的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料（liào）的类型。金（jīn）属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生（shēng）的龟裂，与金属及包埋料（liào）的机械性（xìng）能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂（liè）；强度高的包（bāo）埋料易产生龟裂；延伸性（xìng）小的镍烙合金及钴（gǔ）烙合（hé）金易产（chǎn）生龟裂。 解决（jué）的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度（dù）；不使用延展性小的（de）。较脆的合金。缺陷四：球状（zhuàng）突起缺（quē）陷 主要是包埋料调和后残留的空气（qì）（气泡（pào））停留（liú）在蜡型的表面而造成。 1）真（zhēn）空调（diào）和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活（huó）性（xìng）剂（例（lì）如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压（yā）包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时（shí）留意蜡型（xíng）的方向，蜡型与铸（zhù）道连接（jiē）处的下方不要（yào）有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈（quān）与铸座（zuò）。缓（huǎn）冲纸均需密（mì）合；需沿铸圈内壁灌注包埋（mái）料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型（xíng）腔的裂（liè）纹（wén）中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使用强（qiáng）度较高的包埋（mái）料。石膏类包（bāo）埋料的强度低于磷酸盐类（lèi）包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸（zhù）造。无（wú）圈铸造时，铸圈易产生龟（guī）裂（liè），故需注。 2）焙烧的条（tiáo）件（jiàn）：勿（wù）在包埋料固化后直（zhí）接（jiē）焙烧（shāo）（应在数小时后再焙烧）。应（yīng）缓缓（huǎn）的升（shēng）温。焙烧后立即铸造，勿重（chóng）复焙烧铸圈（quān）。
+查看全文16 2020-03
普（pǔ）通砂型铸造的基（jī）本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。常用的铸造砂是硅质（zhì）砂（shā），硅砂的（de）高温（wēn）性能（néng）不（bú）能满足使（shǐ）用要求时则（zé）使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特（tè）种砂（shā）。应用广（guǎng）的型砂（shā）粘结剂是粘（zhān）土（tǔ），也可采用（yòng）各种干性油（yóu）或半干性（xìng）油、水溶性硅酸（suān）盐或磷酸（suān）盐（yán）和（hé）各种（zhǒng）合成树脂作（zuò）型砂粘结剂。 砂型铸（zhù）造中所用的外砂型按型砂所用（yòng）的粘结（jié）剂及（jí）其（qí）建立（lì）强度的方式（shì）不（bú）同分为粘土湿砂型、粘土干（gàn）砂（shā）型和化学（xué）硬化砂（shā）型（xíng）3种。砂型铸造用的是很流行（háng）和很简单类型（xíng）的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是（shì）用来制造大型部件，如（rú）灰铸铁，球墨（mò）铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工（gōng）序的（de）砂型铸造。其中主（zhǔ）要步骤包括（kuò）绘画，模（mó）具（jù），制（zhì）芯，造型（xíng），熔化（huà）及（jí）浇注，清洁（jié）等。 工艺参数的选择 1.加工余（yú）量 所谓加工余（yú）量，就是（shì）铸件上（shàng）需（xū）要切削加工（gōng）的表面，应预先留出一定的（de）加工余量，其大小取决（jué）于铸造（zào）合金（jīn）的（de）种类（lèi）、造型方（fāng）法、铸件大小及（jí）加工面在铸型中的位置等诸（zhū）多因素。2.起模（mó）斜度 为（wéi）了（le）使模样便于从铸型（xíng）中取（qǔ）出，垂直于分型（xíng）面（miàn）的立壁上（shàng）所加的斜（xié）度称为起模斜度。3.铸（zhù）造圆角 为了防止铸件在壁（bì）的连（lián）接和拐（guǎi）角处产生应（yīng）力和裂（liè）纹，防止铸型（xíng）的尖（jiān）角损坏和产（chǎn）生砂眼，在（zài）设（shè）计铸件（jiàn）时，铸件（jiàn）壁的连接（jiē）和拐（guǎi）角部分应设计成圆（yuán）角。4.型芯（xīn）头 为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样（yàng）和型芯都要设计出型芯头。5.收缩余（yú）量 由于铸件在浇注（zhù）后的冷却收（shōu）缩，制作模样时（shí）要（yào）加上这部分收（shōu）缩尺寸（cùn）。 优点： 1.粘土（tǔ）的资源丰富、价（jià）格便宜。使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均（jun1）可回收再用；2.制造（zào）铸（zhù）型的周期短（duǎn）、工（gōng）效高；3.混好的型砂可使用的（de）时间长；4.适应性很（hěn）广（guǎng）。小（xiǎo）件、大（dà）件（jiàn），简（jiǎn）单件、复杂件，单件、大批量（liàng）都可采用；缺点及局（jú）限性：1.因为每个砂质铸型只能（néng）浇注一次（cì），获得铸件（jiàn）后（hòu）铸型即损坏（huài），必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；2.铸型（xíng）的（de）刚（gāng）度不（bú）高，铸件的（de）尺（chǐ）寸精度较差；3.铸件易于产生冲砂（shā）、夹砂、气孔（kǒng）等缺（quē）陷。压铸工艺（yì）原理是（shì）利用高（gāo）压将金属液高速压（yā）入一（yī）精密金属模具型腔内，金属液在压力作用（yòng）下冷却凝固而形成铸（zhù）件。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷、热室压（yā）铸是压铸工艺（yì）的两种基本方式。冷室压铸中金属液由手工或（huò）自动浇（jiāo）注装置（zhì）浇（jiāo）入压（yā）室内，然后（hòu）压射冲头前（qián）进，将金属液（yè）压入（rù）型腔（qiāng）。在热室压铸（zhù）工（gōng）艺（yì）中，压室垂直于坩埚内，金（jīn）属液（yè）通过压室上的进料（liào）口自（zì）动流入压室。压射冲头（tóu）向（xiàng）下运动，推动金属液（yè）通过鹅颈管进入型腔。金属液（yè）凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。熔模铸造用蜡料做模样（yàng）时，熔（róng）模（mó）铸造（zào）又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是指在（zài）易熔材料制成模样，在模样表面（miàn）包覆（fù）若干层耐（nài）火材料制成型壳，再将模样熔化排（pái）出型（xíng）壳，从而获得无分型面的铸型（xíng），经（jīng）高温焙烧（shāo）后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常（cháng）将熔模（mó）铸造称为（wéi）“失蜡铸（zhù）造”。 可用熔（róng）模铸造法生产（chǎn）的合金种类（lèi）有碳（tàn）素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承（chéng）合金（jīn）、铜合金、铝合（hé）金（jīn）、钛合金和球墨铸（zhù）铁等。熔模铸造（zào）工艺过程（chéng） 优点： 1.尺寸（cùn）精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸（zhù）造为（wéi）CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以（yǐ）提高金属材料的（de）利用（yòng）率（lǜ）。熔模铸造能显著减少产品的成形表面和（hé）配合表面的加工（gōng）量，节省加工（gōng）台时和（hé）刃具材料的消耗； 3.能极大限度地（dì）提高毛（máo）坯与（yǔ）零件（jiàn）之间（jiān）的相似程（chéng）度，为（wéi）零件的结构设计带来很大方便。铸造形状复杂的铸（zhù）件熔模铸造能铸（zhù）出形状十分复杂（zá）的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量小至1g的铸件，还可以铸造组（zǔ）合的、整体的（de）铸件（jiàn）； 4.不受合（hé）金材料的（de）制约。熔模（mó）铸造法可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合（hé）金和铝合金铸（zhù）件，还可以铸造高温合金、镁合金、钛合金以及贵金属（shǔ）等（děng）材料的（de）铸件。对于难以锻造、焊接（jiē）和切削加工的（de）合金材料，特别适宜于用（yòng）精（jīng）铸方法铸（zhù）造； 5.生（shēng）产灵活性高（gāo）、适应性强熔模铸（zhù）造既适用于（yú）大批量生产，也适用小批（pī）量生产甚至单件生产。 缺点及局限性： 铸件尺寸不能太大工艺过（guò）程复（fù）杂铸件（jiàn）冷却速（sù）度慢。熔模铸造在所有毛坯成形方（fāng）法中，工（gōng）艺很复杂，铸件成本也很高，但是如果产品选择得当，零件设计合理，高昂的铸（zhù）造（zào）成本由于减（jiǎn）少切削加工、装配和节约金属材料等方面（miàn）而得到补偿，则（zé）熔模铸造具有（yǒu）良好的经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷（xiàn）一：铸造（zào）缩孔 主要原因有（yǒu）合（hé）金凝固收缩产生铸造（zào）缩孔和合金溶（róng）解时吸（xī）收了大量的空气中（zhōng）的氧（yǎng）气、氮（dàn）气等，合（hé）金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放（fàng）置（zhì）储金（jīn）球。 2）加粗铸道的（de）直径或减短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金属的用量。 4）采（cǎi）用下列（liè）方（fāng）法，防（fáng）止组（zǔ）织面向铸道方（fāng）向出现凹陷。 a.在（zài）铸（zhù）道的根部放置冷却（què）道。 b.为（wéi）防（fáng）止已熔化的金属垂直撞击型腔（qiāng），铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向（xiàng）放置铸道。缺陷（xiàn）二：铸件表面粗糙不光洁缺陷（xiàn） 型（xíng）腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表（biǎo）面产生了化学反（fǎn）应（yīng），主（zhǔ）要体现出（chū）下列情况。 1）包（bāo）埋料（liào）粒子粗，搅拌后不（bú）细腻。 2）包埋料固（gù）化（huà）后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧（shāo）的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型（xíng）腔内面剥落。 4）焙烧的温（wēn）度过高或焙（bèi）烧时（shí）间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔（róng）化（huà）温度或铸（zhù）圈（quān）的（de）焙烧的温度过（guò）高，使金属与型腔产生（shēng）反应，铸（zhù）件表面烧粘了包埋料。 6）铸型（xíng）的焙烧不充分（fèn），已熔化（huà）的金属铸入时，引起包埋料的（de）分解，发生较多的（de）气（qì）体，在（zài）铸件表面产生麻点（diǎn）。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度（dù）过高，铸件表（biǎo）面产生局（jú）部的粗糙（cāo）。 解决的办法（fǎ）： a.不要（yào）过度熔（róng）化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过（guò）高。 c.铸（zhù）型的焙（bèi）烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的（de）焙烧温（wēn）度（dù）为800度（dù）-900度（dù））。 d.避免发生组织面（miàn）向铸（zhù）道方向（xiàng）出现凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂布防止烧（shāo）粘的液体。缺陷三：铸件发生龟裂缺（quē）陷 有两大原因，一是（shì）通（tōng）常因该处的金属凝固（gù）过快，产（chǎn）生铸造缺陷（接缝（féng））；二是（shì）因高温产生（shēng）的龟裂（liè）。 1）对于金属凝固过快，产生的（de）铸造（zào）接缝，可（kě）以通（tōng）过控制铸入（rù）时间和凝固时间来（lái）解（jiě）决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到（dào）的粗细数量。铸造压力（铸（zhù）造机）。包埋料（liào）的透气性。凝固时间的相关因素：蜡（là）型的形（xíng）状。铸（zhù）圈的***高焙（bèi）烧温（wēn）度（dù）。包埋料的类型。金属（shǔ）的类型。铸造的温度（dù）。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包（bāo）埋（mái）料的机械（xiè）性能有关。下（xià）列情（qíng）况易产生龟裂（liè）：铸（zhù）入温度高易产生龟裂（liè）；强度高的包埋料易产生龟（guī）裂（liè）；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法（fǎ）： 使用强度低（dī）的包埋料；尽量（liàng）降低金属的铸入温度；不使（shǐ）用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球（qiú）状（zhuàng）突（tū）起缺陷 主要是（shì）包埋料调和后残留（liú）的空（kōng）气（气泡）停留在（zài）蜡型的表面而造成。 1）真（zhēn）空调和包埋料，采用真空包埋后效（xiào）果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界（jiè）面（miàn）活性剂（例（lì）如（rú）日进公司的castmate） 3）先把包埋料（liào）涂布在蜡型（xíng）上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时留意蜡（là）型的方向，蜡型（xíng）与铸道连接（jiē）处（chù）的（de）下（xià）方（fāng）不要有凹陷。 6）防止（zhǐ）包埋时（shí）混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿（yán）铸圈内壁灌注包埋（mái）料（使用（yòng）震荡机（jī））。 7）灌满铸圈后不得（dé）再（zài）震荡。缺（quē）陷五：铸件的飞边缺陷 主要（yào）是因铸圈龟裂（liè），熔（róng）化的（de）金属流入型腔的（de）裂（liè）纹中。 解决的办法： 1）改变包（bāo）埋（mái）条件（jiàn）：使用强（qiáng）度较高（gāo）的包（bāo）埋料。石膏类包（bāo）埋料的强度低于磷（lín）酸盐类包埋料，故使（shǐ）用时应谨慎。尽量使（shǐ）用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂（liè），故需注（zhù）。 2）焙（bèi）烧（shāo）的条件：勿在包埋料固（gù）化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立（lì）即铸造，勿重复（fù）焙烧铸圈。
+查看全文13 2020-03
距齿轨 也叫（jiào）销轨、齿（chǐ）轨条 适用于煤矿井下用刮板（bǎn）输送（sòng）机、 转载机的中部槽部（bù）分。用途 齿轨、销轨安放在齿轨座上是采煤机（jī）的行走轨道，齿轨座焊（hàn）接（jiē）在中部槽槽帮上，齿轨座（zuò）与齿（chǐ）轨通（tōng）过（guò）齿轨销进（jìn）行链接。结（jié）构 齿轨、销轨按节距规格可以分为：126节距齿轨、147节距齿轨。 齿轨、销轨按（àn）节距数（shù）可以分为：3节距齿轨、4节距齿轨、5节距齿轨、6节（jiē）距（jù）齿轨（guǐ）、7节距齿轨、8节距齿（chǐ）轨、9节距齿轨。工艺 齿轨、销（xiāo）轨按制作方式可以分为：锻造齿轨和锻打齿轨。分类（lèi） 齿轨、销轨按生产主机（jī）厂可（kě）以分（fèn）为：张家口齿轨、西北（běi）奔牛齿轨（guǐ）、山西（xī）煤机厂齿（chǐ）轨、山东矿机齿轨（guǐ）、郑煤机齿轨等。 常见齿轨、销轨型号（hào）有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品（pǐn）质保（bǎo）证：视产品质量如生命。我公司产（chǎn）品严（yán）格（gé）按照国家质量管理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标（biāo）准，采用先进的设计理念，使用现代（dài）化生产设备（bèi）（如数控双边焊机、智能（néng）机械手、加工中心等），完善的（de）产（chǎn）品检测体系，保证（zhèng）产品质量合（hé）格（gé）。 价格保证：市（shì）场优惠价格。我公司产品材料均选用国内外质量品牌，在保（bǎo）证品质的基础（chǔ）上，提供（gòng）市场优惠价格。 交货（huò）保证：按（àn）照客户的要求，保证按时交货。有特殊（shū）要求（qiú），需提（tí）前完工的，公司可组织生产力（lì）量（liàng），满（mǎn）足客户需求。 售（shòu）后保（bǎo）证：完善的售（shòu）后（hòu）团队。我（wǒ）公司以快（kuài）速有效（xiào）的信息反馈（kuì）体系，确保为客户提供***的维修服务。提供完整的（de）产品问（wèn）题分析和解决（jué）办（bàn）法，延（yán）长产品使用寿命，帮企业节省采购成本。
+查看（kàn）全文12 2020-03