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欢声笑语（yǔ）辞旧岁，豪情满（mǎn）怀迎新年（nián）！伴随着收（shōu）获的喜悦，满怀着对美好未来的憧憬（jǐng），我们（men）共同迎来了2020年！ 新的一年开启新的希望，新（xīn）的历程承载新的梦想（xiǎng），值此2020年（nián）元旦来临之际（jì），洛阳PG电子和顺祥机（jī）械设备有（yǒu）限公司向过去一年（nián）来（lái）奋（fèn）战在公司每一个工作岗（gǎng）位（wèi）上的广大员工及员工（gōng）家属致以节日的（de）问候，向关心和支持PG电子和顺祥发展的各级领（lǐng）导（dǎo）、客（kè）户表示衷心（xīn）的感谢！祝（zhù）大家2020年身体健康、工作顺利、阖家幸福、万事如意！ 洛阳PG电子和顺祥祝您元旦快乐！
+查（chá）看全文01 2020-01
螺丝钉对应（yīng）的英文单词是Screw，除了（le）名字里有（yǒu）学问，小小的螺丝钉从被发（fā）明到被规定为顺时针拧紧（jǐn）、逆时（shí）针松开，经（jīng）历了几千（qiān）年的时间。 柏拉图的朋友发明了螺钉 六种***简单（dān）的机械工（gōng）具是：螺丝钉、倾斜面、杠（gàng）杆（gǎn）、滑轮、楔子、轮子、轮轴。 螺钉位列六大简单机械之中，但说穿了也不过是一个轴心与（yǔ）围绕着（zhe）它蜿蜒而上的倾斜平面。时（shí）至今日，螺钉已经发展出（chū）了标准的尺寸。使用螺钉的典型方（fāng）法是用顺时针的旋（xuán）转来（lái）拧紧它（与之相（xiàng）对（duì），用逆时针的旋转来拧松）。顺时针拧（nǐng）紧主要由右撇子决（jué）定（dìng）的 然（rán）而，由（yóu）于发（fā）明（míng）之（zhī）初的螺丝钉皆为人工（gōng）打造，其螺丝的细密程度并（bìng）不一致，往往由工匠的个人喜好决定。 到了16世（shì）纪（jì）中期，法国（guó）宫廷工程（chéng）师（shī）Jaques Besson发明（míng）了可以切割成螺丝的车床，后来这种技术花了（le）100年的时（shí）间得（dé）以推广。英（yīng）国人Henry Maudsley于1797年发（fā）明（míng）了现代车床，有了它，螺纹的精细（xì）程度显著提高。尽（jìn）管如此，螺丝的大小及细密程度（dù）依旧没有统一标（biāo）准（zhǔn）。这种情况于1841年（nián）得到改变（biàn）。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向市政工程师学会递（dì）交（jiāo）了一篇文章，呼（hū）吁统一螺丝（sī）型号一体化。他提了（le）两点（diǎn）建议： 1、螺钉螺纹（wén）的倾角应该以55°为标准； 2、不考虑螺丝的直径，每英尺的丝（sī）数应（yīng）该采取一（yī）定的标（biāo）准。螺钉虽小，早期需（xū）要（yào）n种机床和（hé）n+1种（zhǒng）刀（dāo）具制（zhì）成 早（zǎo）期的螺钉不容易制造，因（yīn）为其生产过程“需要（yào）三种刀具两种（zhǒng）机床”。 为了解决英式标（biāo）准的生产制造问题，美国人William Sellers在（zài）1864年发明了（le）一种（zhǒng）平顶平跟的螺纹，这点小（xiǎo）小的改变让螺丝钉制造起来只（zhī）需要一种刀具（jù）和机床。更快捷、更简单、也更便宜（yí）。 Sellers螺丝钉的螺纹在美国流行起来，并且（qiě）很快（kuài）成为美国铁路公司的（de）应用标准。 螺栓连接件的特性 拧（nǐng）紧（jǐn）过程（chéng）的（de）主要变量： （1）扭（niǔ）矩（jǔ）（T）：所施加的拧紧动力（lì）矩，单位牛米（Nm）； （2）夹紧力（lì）（F）：连（lián）接体间（jiān）的实（shí）际轴向夹（压）紧大小，单位牛（N）； （3）摩擦系（xì）数（U）：螺栓（shuān）头（tóu）、螺纹副中等所消耗的扭矩系数； （4）转（zhuǎn）角（A）：基于一定的（de）扭矩作用下，使（shǐ）螺栓再产生一定的轴向（xiàng）伸长量或连接件被压缩而需要转（zhuǎn）过（guò）的螺纹角度。
+查看全文22 2019-10
1、铸（zhù）造性（可铸性） 指金属材料能用铸造的方法获得合格铸件的性（xìng）能。铸造性主要（yào）包括流动性，收缩（suō）性和（hé）偏析。流动性是指（zhǐ）液态金属充满铸模的能力，收缩性（xìng）是（shì）指铸（zhù）件凝固时，体积收缩的程（chéng）度，偏析是指金属在冷却凝固过程中，因结晶（jīng）先后差（chà）异而造成（chéng）金属（shǔ）内部（bù）化学成分和组织的不（bú）均匀性。2、可锻性 指金（jīn）属材料在压力加工时，能改变形状而不产生裂纹的性能。它包括在热态 或冷态下能够进行锤锻（duàn），轧制，拉伸，挤（jǐ）压等加工。可锻性（xìng）的（de）好坏主（zhǔ）要与金属材料的化学成分有（yǒu）关（guān）。 3、切（qiē）削加工性（xìng）（可切削（xuē）性，机械加工性（xìng）） 指金属材料被刀具切削（xuē）加工后而成为合格工件（jiàn）的难易程度。切削加工性好坏常（cháng）用（yòng）加工（gōng）后工件的表面（miàn）粗糙度，允（yǔn）许（xǔ）的切削速度以（yǐ）及刀具的磨损程度来衡量。它与金属材料的化学成分，力（lì）学（xué）性能，导（dǎo）热性及加工（gōng）硬（yìng）化程度等（děng）诸（zhū）多因素有关。通常是用硬度和（hé）韧性作切削加工性好（hǎo）坏的大（dà）致判断。一般讲，金属材（cái）料的硬度愈高愈难切削，硬度虽不高，但（dàn）韧性大，切削也较困难。4、焊接（jiē）性（可焊性） 指金属材料（liào）对焊（hàn）接加（jiā）工（gōng）的（de）适应性能（néng）。主（zhǔ）要（yào）是指在一（yī）定的焊接工艺（yì）条件（jiàn）下，获得优质焊接接头的（de）难易程度。它包括两个方面的内容：一是（shì）结合性（xìng）能，即（jí）在一（yī）定的焊（hàn）接工（gōng）艺（yì）条件下，一定的金属形成焊接缺陷的（de）敏（mǐn）感性，二是使（shǐ）用性能，即在一定的焊接工（gōng）艺条件下（xià），一定的金（jīn）属焊接接头对使用要（yào）求的适用性。5、热处理 （1）退火：指金属材料加热（rè）到适当的（de）温（wēn）度（dù），保持一定的时（shí）间，然后缓（huǎn）慢冷却的（de）热（rè）处理工艺。常见的退火工艺有：再结（jié）晶退（tuì）火，去应力退火，球化退火（huǒ），完全退火等。退火的目的：主（zhǔ）要是降低金属材料的（de）硬度（dù），提高（gāo）塑性（xìng），以（yǐ）利切削加工或压（yā）力（lì）加（jiā）工（gōng），减少（shǎo）残余应力，提高组织和（hé）成分的（de）均匀（yún）化，或为后道热（rè）处理作好组（zǔ）织准备等（děng）。 （2）正火（huǒ）：指将钢材或钢件加热到Ac3或Acm（钢（gāng）的（de）上临界点温度）以上30～50℃，保持适当（dāng）时间后，在静止的（de）空气（qì）中冷（lěng）却的热处理的工艺（yì）。正火的目的：主要是提高低（dī）碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除（chú）组（zǔ）织缺陷，为后（hòu）道热（rè）处理作（zuò）好组织（zhī）准备等。 （3）淬火（huǒ）：指将钢件加热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温（wēn）度）以上某一温度，保持一定的时间，然后以适当（dāng）的冷却速度，获得马氏体（或（huò）贝氏体）组织（zhī）的热处理工艺。常见的淬火（huǒ）工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目的：使钢件获（huò）得所需的马氏体组织（zhī），提高工件的硬度，强度和（hé）耐磨性，为后道热处（chù）理作（zuò）好（hǎo）组织准备等（děng）。 （4）回火：指钢（gāng）件经淬硬后，再加热到（dào）Ac1以下的某一（yī）温度，保温一（yī）定时间，然后冷却到室（shì）温的热（rè）处理工艺。常见（jiàn）的回火工艺有（yǒu）：低温回火（huǒ），中温回火，高温回火和多次回火等（děng）。回（huí）火（huǒ）的（de）目的（de）：主要是（shì）消（xiāo）除钢件在（zài）淬火时所（suǒ）产生的应力，使钢件具有（yǒu）高的硬度和（hé）耐（nài）磨性外（wài），并具有所需要的塑（sù）性和韧性等。 （5）调（diào）质：指（zhǐ）将钢材（cái）或钢（gāng）件进行淬火及回火的复合热处理工艺。使用（yòng）于调质处（chù）理的钢称调（diào）质钢（gāng）。它一般是指中碳结构钢和中（zhōng）碳合金（jīn）结构钢。 （6）化学热处（chù）理：指金属（shǔ）或合金工件（jiàn）置于一定温度（dù）的活性介（jiè）质中（zhōng）保温，使一（yī）种（zhǒng）或几种（zhǒng）元素渗入它的表层，以改变其化学成分，组织和性能的热处理工（gōng）艺。常见的化学（xué）热处（chù）理工（gōng）艺有（yǒu）：渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗铝，渗硼等。化学热处理的目的：主要是提（tí）高（gāo）钢件表（biǎo）面的硬（yìng）度，耐磨性（xìng），抗蚀性，抗疲（pí）劳强度和（hé）抗（kàng）氧化性（xìng）等。 （7）固溶处理：指将合金加热到（dào）高温单相（xiàng）区恒温保持，使过剩相充分溶解（jiě）到固溶体中后（hòu）快速冷（lěng）却，以得到（dào）过饱（bǎo）和固溶体的（de）热处理工（gōng）艺。固溶（róng）处理的（de）目的：主要是改善钢和合（hé）金的塑性和韧（rèn）性，为沉淀（diàn）硬化处理作（zuò）好准备（bèi）等。 （8）沉淀硬化（析出（chū）强化）：指金属在过饱和固溶体中溶质原子（zǐ）偏（piān）聚区和（或）由之脱（tuō）溶出微（wēi）粒弥散分布于基体中而导致硬化的一种热（rè）处理工艺。如奥氏体沉淀不（bú）锈钢（gāng）在（zài）固（gù）溶处理后或（huò）经冷（lěng）加工后，在400～500℃或700～800℃进行（háng）沉淀硬化处理，可获得很高的（de）强度。 （9）时效处（chù）理：指合金工件经（jīng）固溶处理，冷塑性变形或铸（zhù）造（zào），锻造后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时（shí）间而（ér）变化的热（rè）处理工艺（yì）。若采用将工件加热到较高温（wēn）度，并较（jiào）长时间进行时（shí）效处理的时效（xiào）处理工艺（yì），称（chēng）为人工时效（xiào）处（chù）理，若将工件放置在室温（wēn）或（huò）自（zì）然条件下（xià）长时间存放而发生的时效现象，称为自（zì）然时效处理。时（shí）效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性（xìng）能等。 （10）淬（cuì）透性：指在规定条件下，决定钢材淬硬深（shēn）度（dù）和硬度分布的特性（xìng）。钢材淬透性（xìng）好与差，常用淬硬层深度来表示。淬（cuì）硬层深度越大，则钢的淬透性越（yuè）好。钢的淬透性主要取决于它的化学成分，特别是含增大淬透性的合（hé）金元素及晶（jīng）粒度，加热温度和保温时间等因素有（yǒu）关。淬透（tòu）性好的钢材，可使钢件整个截面获得均（jun1）匀一致的力学（xué）性能以及可选（xuǎn）用钢件淬火（huǒ）应（yīng）力小的（de）淬火剂，以减（jiǎn）少变形和开（kāi）裂。 （11）临界直径（jìng）（临（lín）界（jiè）淬透直径）：临界（jiè）直（zhí）径是指钢材（cái）在某种介（jiè）质中（zhōng）淬冷后，心部得（dé）到全部马（mǎ）氏体或50%马（mǎ）氏体（tǐ）组织（zhī）时的***大直径，一（yī）些钢的临界（jiè）直径一般可以（yǐ）通过油中或水（shuǐ）中（zhōng）的（de）淬透性试验（yàn）来获得。 （12）二次硬化：某些铁碳（tàn）合金（如高速钢）须（xū）经多次回火后，才（cái）进一（yī）步提高其硬度（dù）。这种硬化现象，称为二次硬化（huà），它是由于特（tè）殊碳化物（wù）析（xī）出和（或）由于参与奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。 （13）回火（huǒ）脆性：指淬火钢（gāng）在某些温度区间回火（huǒ）或从回火温度缓慢（màn）冷却（què）通过该温度区间的脆化（huà）现象。回火脆（cuì）性可分为***类（lèi）回火脆性和第二类回火脆性。***类回火脆性又称不可逆回火（huǒ）脆性，主要发生在回火温度为（wéi）250～400℃时，在重新加热（rè）脆性（xìng）消失后（hòu），重复在此区间回火，不再发生脆性，第二（èr）类回火脆（cuì）性又称可逆回（huí）火脆性，发生的温度在400～650℃，当重新加热脆性消失后，应迅速冷却，不能在400～650℃区（qū）间长（zhǎng）时间停（tíng）留或缓冷，否则会再次（cì）发生催化现象。回火脆（cuì）性的发生（shēng）与钢中所（suǒ）含合金元素有关（guān），如锰，铬，硅，镍会产（chǎn）生回火脆性倾向，而钼，钨有减弱回火脆性倾向。
+查看全文21 2019-10
铸造（zào）是人（rén）类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜（tóng）铸件的全盛（shèng）期（qī），工艺上（shàng）已达到相当高（gāo）的（de）水（shuǐ）平。 铸造是将液体金属浇铸到与（yǔ）零件形状相适应的（de）铸造空（kōng）腔中，待其冷（lěng）却凝（níng）固后，以获得零件或毛坯的方法。被铸（zhù）物质多为原为固态但加热（rè）至液态（tài）的金（jīn）属（例：铜、铁、铝、锡、铅等（děng）），而铸模的材料可以是（shì）砂、金属甚（shèn）至陶瓷。因应不同要求（qiú），使用的方法也会（huì）有（yǒu）所不同。下面为大家讲解（jiě）集中常（cháng）用的（de）铸造工艺 1、熔（róng）模铸造又称（chēng）失（shī）蜡铸造，包括（kuò）压蜡、修蜡、组（zǔ）树、沾浆、熔蜡（là）、浇铸金属液（yè）及后（hòu）处理（lǐ）等工序。失蜡铸造是用蜡制作（zuò）所要铸成（chéng）零件的（de）蜡模，然后蜡模上涂（tú）以泥浆，这就是泥模。泥模（mó）晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡（là）模全部熔（róng）化流失，只（zhī）剩陶模（mó）。一般制泥模时就（jiù）留下了浇注口（kǒu），再（zài）从浇注（zhù）口灌（guàn）入金属熔液，冷却后，所需（xū）的零件就制成了。 2、压铸（zhù）（注意（yì）压（yā）铸不是压力（lì）铸造（zào）的简称）是一种金（jīn）属铸造工艺，其特点是利用模具腔对（duì）融化的金属施加高压。模具通常（cháng）是用强（qiáng）度（dù）更高的合金加工而成的，这个过（guò）程（chéng）有些类（lèi）似注塑成型。 3、砂模铸造 就是用砂子制造铸模。砂模铸（zhù）造需要在砂子中放入成品零件（jiàn）模型或木制模型(模样)，然后在模（mó）样周末（mò）填（tián）满砂子（zǐ），开箱取出模样以后（hòu）砂子形成铸模。为了（le）在浇铸金属（shǔ）之前取出模型，铸模应做成两个（gè）或更多个部分;在铸模制作过程中，必须（xū）留出向铸模内浇铸金属的（de）孔和排气孔，合（hé）成浇注（zhù）系统（tǒng）。铸模浇（jiāo）注金（jīn）属液体以后保持适当时间，一直到（dào）金属凝固。取出零件（jiàn）后（hòu），铸模被毁，因此（cǐ）必须为每个铸造件制作新铸模。 4、离（lí）心铸造是将液体金属注入高速旋（xuán）转的铸型内，使金（jīn）属液在离心（xīn）力（lì）的作用（yòng）下充满铸型和（hé）形成铸件的技术和方法。离心铸造所用的铸型（xíng），根据铸件形状、尺寸和生产（chǎn）批量（liàng）不同，可选用非金属型(如砂型、壳型或（huò）熔模（mó）壳型（xíng）)、金属（shǔ）型或在金属型内敷以涂料层或（huò）树脂砂层的铸型。 5、模锻是在专用模锻设备上利用模具使毛坯（pī）成型（xíng）而获得锻件的锻造方法。根据设备不同，模锻分为锤上（shàng）模锻，曲柄压力机模锻（duàn），平（píng）锻机模锻，摩擦压力机模锻等。辊锻是材料在一对反（fǎn）向旋（xuán）转模具的作用（yòng）下产生塑性变形（xíng）得到（dào）所需（xū）锻件或锻坯的塑（sù）性成形工（gōng）艺。它（tā）是成（chéng）形轧（zhá）制(纵轧)的一种特殊形（xíng）式。 6、锻造（zào）是一种（zhǒng）利用锻（duàn）压机械对金属坯料施加压（yā）力，使其产生塑（sù）性变形以（yǐ）获得具有（yǒu）一定机械（xiè）性能、一定（dìng）形（xíng）状和尺寸锻件（jiàn）的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成（chéng）部分之一。通过锻造能消除（chú）金属在冶炼过程（chéng）中产生的铸态疏松等（děng）缺陷，优化微观组（zǔ）织结构（gòu），同时由（yóu）于保存了完整的金属流线，锻件的机械性（xìng）能一般优（yōu）于（yú）同样材料的铸件。相（xiàng）关机械中负载高、工作条件（jiàn）严峻的重要零件，除形（xíng）状较简（jiǎn）单的（de）可用轧制的（de）板材、型材或（huò）焊接件外，多（duō）采（cǎi）用锻件。 7、低压铸造 在低（dī）压气体作用下使液态金属充（chōng）填铸型（xíng）并凝固成铸件的铸造方法。低压铸（zhù）造***初主要用于铝（lǚ）合金铸件的生产，以（yǐ）后（hòu）进一（yī）步（bù）扩展用途，生产熔点高的铜铸件、铁（tiě）铸件和钢铸件。 8、轧（zhá）制又（yòu）称压延，指（zhǐ）的（de）是将金属锭通过一对滚（gǔn）轮来为之（zhī）赋形的过程（chéng）。如果压延时，金（jīn）属的温度超过其再结晶温（wēn）度（dù），那么这个（gè）过程被称为“热轧”，否则称为“冷轧”。压（yā）延是金属加（jiā）工中***常用（yòng）的手段。 9、压力铸造的实质是在高压作（zuò）用下（xià），使液态或半液态金属以较高的速（sù）度充填压铸型（xíng）(压铸模具)型腔，并（bìng）在压力下成（chéng）型和凝固而获得（dé）铸件的方法。 10、消失（shī）模铸造是把与铸（zhù）件尺（chǐ）寸形（xíng）状相似（sì）的石（shí）蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘（hōng）干（gàn）后，埋在干石英砂中振动（dòng）造型，在负（fù）压下浇注，使模型气（qì）化，液体金（jīn）属占据模型位置，凝固冷却后（hòu）形成（chéng）铸件的（de）新型铸（zhù）造方法。消失模铸造是一种近无（wú）余量、精（jīng）确（què）成型的新工（gōng）艺，该（gāi）工艺无需（xū）取模、无分型（xíng）面、无砂芯，因而铸件没有（yǒu）飞边、毛刺和（hé）拔模斜度，并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差（chà）。 11、挤压（yā）铸造又（yòu）称液态模锻，是使（shǐ）熔融态金属或半固态合金（jīn），直接注入敞口模具（jù）中，随后闭合模具，以产生充填流（liú）动，到（dào）达制件外部形状，接（jiē）着施以高压，使已（yǐ）凝（níng）固的金属（外壳）产（chǎn）生塑（sù）性变（biàn）形，未凝固金属承受等静压，同时发（fā）生（shēng）高压凝（níng）固，***后（hòu）获得制（zhì）件或毛（máo）坯的方法，以上为直接挤压铸（zhù）造；还（hái）有间接（jiē）挤压铸造指将熔融态金属或半固态（tài）合金通（tōng）过冲头（tóu）注入（rù）密闭的模具型（xíng）腔（qiāng）内，并施（shī）以高压，使之在（zài）压力（lì）下结晶凝固成型，***后获得（dé）制件或毛坯的方法。 12、连续铸造是利用贯（guàn）通的（de）结晶器在一端连续地浇（jiāo）入液态金属，从（cóng）另一端连续地拔出成（chéng）型材（cái）料的（de）铸造方法。
+查（chá）看全文18 2019-10
1.采用高炉（lú）新工艺减少CO2排放 目前，高炉采（cǎi）取热风热送，热风中的氮起热传（chuán）递的作用，但（dàn）对还原（yuán）不起作（zuò）用。氧（yǎng）气高炉炼铁工艺是从风（fēng）口吹入冷氧气，随着还原气（qì）体浓（nóng）度（dù）的升高，能（néng）够提高高炉的还原功能。由于气体（tǐ）单耗（hào）的下降和还原速度的提高，因此如果产（chǎn）量一定，高炉内（nèi）容（róng）积就可比目前高炉减小1/3，还有助于缓解原料强度等（děng）条（tiáo）件的制约（yuē）。 国外进行了（le）一些氧气高炉炼铁的试验（yàn），但都（dōu）停留在理（lǐ）论研究。日（rì）本已采（cǎi）用（yòng）试验高炉进（jìn）行了（le）高炉吹氧炼铁实验和在（zài）实际高炉（lú）进行氧气燃烧（shāo）器（qì）的燃（rán）烧实验。大量的制氧（yǎng）会增加电耗（hào），这也是一个需要研究的课题。但是，由于炉顶气体中的氮是游离氮，有助于（yú）高炉内气体（tǐ）的循环，且由（yóu）于气（qì）体（tǐ）量少、CO2分压高，因此CO2的分离（lí）比目前的（de）高（gāo）炉（lú）容易。将来在可进行工业规模CO2分（fèn）离的情（qíng）况下，可以（yǐ）大（dà）幅度减少CO2的排放。如（rú）果能开发出能源效率比目前的深冷（lěng）分离更好的制氧方法，将会（huì）得（dé）到更高的好评。 对氧气高炉（lú）炼铁工艺（yì）、以（yǐ）氧气高（gāo）炉为基础再加（jiā）上CO2分离及（jí）炉顶气体循环的炼铁工艺进行了（le）比较。两（liǎng）种工艺都喷吹（chuī）大（dà）量的粉煤作为辅助还原（yuán）剂。由于（yú）高（gāo）炉上部没有起热传递作用的氮，热量不足，因此要喷吹循（xún）环气体（tǐ）。以氧气高炉为基（jī）础再加上CO2分离及炉顶气体循（xún）环（huán）的（de）炼铁（tiě）工艺，在去（qù）除高炉炉顶气体中（zhōng）的CO2后，再将其从炉身上部或（huò）风口吹入，可提高还原能力。对未利（lì）用的还原气体（tǐ）进行再利（lì）用，可大幅度削减输入碳的量，可大幅度减少CO2排放。高炉内的还原变化，可（kě）分为（wéi）CO气体还原、氢还（hái）原和（hé）固体碳的直（zhí）接（jiē）还原，在普（pǔ）通高（gāo）炉（lú）中它（tā）们的还原率（lǜ）分别（bié）为60%、10%和30%。如果（guǒ）对炉顶气体（tǐ）进行CO2分离，并（bìng）循环利用CO气体（tǐ），就（jiù）能提高气体的（de）还原功能，使直接还原比（bǐ）率降（jiàng）至（zhì）10%左右，从（cóng）而降低（dī）还原剂比。 为降低焦（jiāo）比，在外部制造还原气（qì）体再吹入（rù）高炉内的想法（fǎ）很（hěn）早就有（yǒu），日本从20世（shì）纪70年（nián）代就进行（háng）技术开发，主（zhǔ）要有FTG法和NKG法。前者是通过重（chóng）油的部（bù）分氧（yǎng）化（huà）制造还原气体（tǐ）再（zài）从高炉炉身上部吹入；后者是用高炉炉（lú）顶煤（méi）气中的（de）CO2对焦炉煤气中的甲烷进行改质后作为（wéi）高温还（hái）原气体吹入高炉。这些工艺技术的原本目的就是要大幅度（dù）降低焦（jiāo）比，它们与炉顶煤气循环在技术方面（miàn）有许（xǔ）多共同点和参考之处。已对（duì）高（gāo）炉内煤气的渗透进行（háng）了广泛的研（yán）究，如模型（xíng）计算和炉身（shēn）煤气喷吹等（děng）。 在以氧气高（gāo）炉外加CO2分离（lí）并进（jìn）行炉顶煤气循环（huán）工（gōng）艺为基础（chǔ）的整个炼铁厂的CO2产生量中（zhōng），根（gēn）据模型计算（suàn）可知利用炉顶煤气循（xún）环（huán）可将高炉还原剂比降（jiàng）到434kg/t。由于不需要（yào）热风炉（lú），因此可减少该工序产生的CO2。但另一方面，由于制氧（yǎng）消耗的电力会（huì）使电厂增（zēng）加CO2的产生（shēng）量。总的来说（shuō），可（kě）以减少CO2排放9%。如果（guǒ）在制氧过程（chéng）中能使用外部产（chǎn）生（shēng）的清洁能（néng）源，削（xuē）减CO2的（de）效果（guǒ）会（huì）进一步（bù）增大。 这些（xiē）技术（shù）的发展（zhǎn）趋势（shì）因循环煤（méi）气量的分配和供（gòng）给下（xià）道（dào）工序能源设定的（de）不同而不同，其中（zhōng）还（hái）包括了其它（tā）的条（tiáo）件。 采用（yòng）模（mó）拟模型求出的CO2削（xuē）减率的变（biàn）化（huà）。 上部基准线为输（shū）入碳的削减（jiǎn）率。如果（guǒ）能排除因CO2分（fèn）离而固定的CO2，作为出口侧基准线的CO2就能（néng）减少大约50%。也（yě）就是说，如果（guǒ）能从单（dān）纯的CO2分离向CO2的输送、存贮和固定进行展开，就（jiù）能大幅度削减CO2。但是，为同时减（jiǎn）少供给下道工序的能（néng）源（yuán），因此（cǐ）同（tóng）时对下（xià）道工序（xù）进（jìn）行节能是很重要的。在一（yī）般（bān）炼铁（tiě）厂的（de）下道工序（xù）中需要0.8-1.0Gcal/t的能源，在考虑补充能源的情（qíng）况下，***好使（shǐ）用（yòng）与碳无关的能源。如果能忽略供给下道工序的能源，***大限度地使用生（shēng）产中所产生的气体，如（rú）炉（lú）顶煤气的循环（huán）利用等，就可（kě）以减（jiǎn）少（shǎo）大约25%的输入（rù）碳（tàn）。这相当于欧洲ULCOS的（de）新型高炉（NBF）的目标。2.炉顶煤气循（xún）环利用和氢（qīng）气利用的评价 为减（jiǎn）少CO2排放，日本政（zhèng）府正在积极推进COURSE50项目。所谓COURSE50项目就是通过（guò）采（cǎi）用创新技术减少CO2排放，并（bìng）分离（lí）、回收CO2，50指目标年是2050年。 炉顶煤气循环利用和（hé）氢气利（lì）用的工艺是由对焦炉煤气中的甲烷（wán）进行水蒸汽改质、使氢增加并利用这种氢（qīng）进行还原的方（fāng）法和从高炉炉顶煤气中分离CO2再（zài）将炉（lú）顶（dǐng）煤气循环（huán）利用于（yú）高炉的（de）工（gōng）艺构成（chéng）。在利（lì）用氢时由（yóu）于制氢需（xū）要消耗很多的能源，因此总的工艺评价产生了问题，但该工艺能通过利用焦炉煤气的显热来（lái）补充（chōng）水（shuǐ）蒸汽改（gǎi）质（zhì）所需（xū）的热能（néng）。计算结果表（biǎo）明（míng），由于CO2的分离、固定和氢的利（lì）用，高炉炼铁（tiě）可减少CO2排放30%。氢还原的优点是还原速度快。但由于氢（qīng）还（hái）原是吸（xī）热反应，与（yǔ）CO还（hái）原（yuán）不同，因（yīn）此必（bì）须注（zhù）意氢还原扩（kuò）大（dà）时（shí）高炉（lú）上部（bù）的热平衡。根据理查德图（tú）对从风口喷吹（chuī）氢时的热平（píng）衡（héng）进行了计算。结果可（kě）知，当从风口喷吹（chuī）的氢还原率（lǜ）比普通操作倍增时，由于氢还原的吸热反应（yīng）和风口回旋区温度保障需要而要求富氧鼓风的影响，高炉上部气体的供给热能和固（gù）体侧所需的热能没有多余，接（jiē）近（jìn）热能移动的操作极限，因此（cǐ）难以大量利用氢。如果高炉具备还原气体的制造功能，并能使（shǐ）用天然气或焦（jiāo）炉煤（méi）气等（děng）氢系气体，那么利用气体中的（de）C成分（fèn）就能达到热平衡，还（hái）能分享到氢还原的好处（chù）。在各（gè）种气体中，天然气是（shì）***好（hǎo）的气体。在一面从外部补充热能，一（yī）面制（zhì）氢（qīng）的工艺研究中还包含了（le）优化喷吹量和优（yōu）化喷吹位置等课题。 高（gāo）炉内（nèi）的还原可分（fèn）为CO气体间接（jiē）还（hái）原、氢还原和直接还（hái）原，根据其（qí）还原（yuán）的分配（pèi）比可以明确还原平（píng）衡控制、炉顶（dǐng）煤气循环或（huò）氢还原强化的方向。根据模型计算（suàn）可知，在普通高炉基本条件下，CO间接还原为（wéi）62%、氢（qīng）还原为11%、直接还原为27%。 在氧气（qì）高炉的基础上对炉顶（dǐng）煤（méi）气（qì）进行CO2分离，由此可提高返回高（gāo）炉内的（de）CO气体（tǐ）的（de）还原（yuán）能力（lì），此（cǐ）时虽然CO气（qì）体的还原能力会因循环气体量分配的不同而不（bú）同（tóng），但CO还原会提高到大（dà）约80%，直（zhí）接（jiē）还原会下降到10%以下（xià）。根据喷吹的氢（qīng）系气体（tǐ）如COG、天然气和氢的（de）计算结果可知，在氢还（hái）原加强的情况下，会出（chū）现氢还原增加（jiā）、直（zhí）接还原（yuán）下降（jiàng）的情况。另一方面（miàn），循环气体的上（shàng）下（xià）运动会使输入碳减少（shǎo），实现低碳（tàn）炼铁的目（mù）标。另外，当还（hái）原气体都是从炉身部（bù）吹入时，其在（zài）炉内的（de）浸透和扩（kuò）散会影响（xiǎng）到还原（yuán）效果。根据模型（xíng）计（jì）算可知，气体的渗透受动量平衡的控制。采用CH4对CO2进行（háng）改质，并（bìng）以炉顶煤气中的CO2作为改质源，还原气体的（de）性状不会偏向氢。 从CO2总产生量***小的观点来看，在炉（lú）顶煤气循环和氧（yǎng）气高（gāo）炉（lú）的基础上，还要（yào）考虑喷吹还原气体时的工艺（yì）优化。在2050年实现COURSE50项目后，为追求新的（de）炼铁工艺，还必须对（duì）热风高（gāo）炉的基础概（gài）念（niàn）做进一步的研（yán）究（jiū）。3.欧洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国48家（jiā）企业（yè）和研究机构共同参与的研究课（kè）题，始于2004年，它以（yǐ）欧盟旗下的煤与钢研究基（jī）金（RFCS基金（jīn））推进研（yán）究。 该研究课题由9个（gè）子课题构成，技术（shù）研（yán）究范围很（hěn）广，甚至包括了（le）电（diàn）解法（fǎ）炼铁工艺研究。重（chóng）点是高炉炉顶煤气（qì）循环为（wéi）特征的新（xīn）型高炉（NBF）、熔融（róng）还原（HIsarna）和直接还（hái）原工艺的研究。当前（qián），在（zài）推进这些研究的同时，要全力做好未来削减（jiǎn）CO2排放50%目标的***佳工艺的（de）研究。目前，研究（jiū）的核心课题是（shì）NBF。根据还原气体的再加热（rè）、还原气体的（de）喷吹位（wèi）置，对（duì）4种模型进行了研究。 作为NBF工（gōng）艺（yì）的验证，采用了瑞（ruì）典的MEFOS试验高炉（炉内容（róng）积（jī）8m3），从2007年9月开始进行6周（zhōu）NBF实际（jì）操作试验。在两种模（mó）型条（tiáo）件（jiàn）下，用VPSA对炉顶煤气中的CO2进（jìn）行吸附（fù）分（fèn）离，然后从高炉风口和炉身下部进行（háng）喷吹试验，结（jié）果表明可削（xuē）减输入碳（tàn）24%。今（jīn）后，加上可再生物（wù）的利用（yòng），能够实现削减CO2排（pái）放50%左右的目标（biāo）。为验证实际高炉中喷吹（chuī）还（hái）原气体的效（xiào）果，下一步准备采用小型（xíng）商业高（gāo）炉进行（háng）炉顶煤气循环试验（yàn），但由于研究资（zī）金的问题，研究进度有（yǒu）些迟（chí）缓（huǎn）。 另外，荷兰（lán）CORUS将（jiāng）开始进行HIsarna熔融还（hái）原工艺的中间试验。该技术是将澳大利（lì）亚的HIsmelt技术与20世纪90年代CORUS开（kāi）发的CCF（气（qì）体循环（huán）式转（zhuǎn）炉）结合的（de）工艺。该（gāi）工艺的特征是，先将煤进行预处理，炭化后作为熔融还原炉的碳材，通（tōng）过二次（cì）燃烧使熔融（róng）还（hái）原炉产生的气体变（biàn）成高（gāo）浓度（dù）CO2，然后（hòu）对CO2进行分离，并将产生的热能变换成电能。氢的利（lì）用也是（shì）ULCOS研（yán）究的（de）课题之（zhī）一，主要目（mù）的是利用天然气的（de）改质，将氢（qīng）用于矿石的直接还原。这不仅仅是针对（duì）高炉的（de）研究课题，同时还（hái）涉及实（shí）施国的各种不同的实际工艺研究。4.与（yǔ）资（zī）源国的合作和分散型炼铁厂的构想 钢铁（tiě）生产（chǎn）国从资源国进口了大（dà）量的（de）煤和（hé）铁（tiě）矿石，从物流方面来（lái）看，钢铁（tiě）生产是从资源国的开采就开始了。从（cóng）削减CO2的观（guān）点来看，并没有从开采、输送和钢铁生产的全过程来研究***佳的CO2减排办法。就铁矿（kuàng）石而言，它（tā）是产生（shēng）CO2的物质根源，钢铁（tiě）生产国在进口铁矿石（shí）的同时也进口（kǒu）了铁（tiě）矿石中的氧和铁，因此钢铁生产国几乎统包了CO2产生的全过（guò）程。虽然对煤进行了预处理（lǐ），但从经济性方面来看，为实现削减（jiǎn）CO2的低碳（tàn）高炉操作，应（yīng）加（jiā）强与之相符的原料性（xìng）状的管理，如原料的品位等。同时应在大量处理原料（liào）的资源国（guó）加（jiā）强对（duì）原料（liào）性状的改善（shàn），研（yán）究减少CO2排放（fàng）的方法。铁（tiě）矿石（shí）中的氧、脉（mò）石、水分和煤中的灰分与高炉还原剂比（bǐ）有（yǒu）直接的（de）关系，在钢铁生产中因脉石（shí）和灰（huī）分而产生的高炉（lú）渣（zhā）会增（zēng）加CO2的产生量。因此，如果资源国能进一步提（tí）高铁矿石和（hé）煤的品位，就能改善焦炭和（hé）烧结（jié）矿的性状、降低（dī）焦比，从而有助（zhù）于高炉实（shí）现低还原（yuán）剂比操作。根（gēn）据计算可（kě）知，煤灰分减（jiǎn）少2%，可降低还原剂比10kg/t铁水。另外，从（cóng）削减CO2排（pái）放的观点（diǎn）来看，还应该考虑从资源开采到（dào）钢铁产品生（shēng）产全（quán）过程的各种CO2减排方法（fǎ）。 日（rì）本田中等人提出了以（yǐ）海（hǎi）外资源国生产还原铁为轴线的（de）分（fèn）散型炼铁厂的（de）构想。目前，人们重视大（dà）型高（gāo）炉的生（shēng）产率，追求集中（zhōng）式的生产工艺，但对于（yú）资源（yuán）问题和削（xuē）减CO2的（de）问题缺乏应对（duì）能力。从这些观点来看，应（yīng）把作为粗原料的铁的生产分散到资源国，通过合作（zuò）来解决（jué）目前削（xuē）减CO2的课题（tí）。扩大（dà）废钢的（de）使用，可（kě）以大幅度（dù）减少CO2的（de）排放（fàng），但日本废钢的进口量有限，因此日本提出（chū）了实现清洁（jié）生（shēng）产应将生产地域分散，确保铁源（yuán）的构想。 还原（yuán）铁的生产方（fāng）法有（yǒu）许多种，下面只介绍（shào）可（kě）使（shǐ）用普通煤（méi）的（de）转（zhuǎn）底炉生产（chǎn）法的ITmk3和FASTMET。它们不（bú）受原料煤的制约，采用简单的方法就（jiù）能生产还（hái）原铁。还原铁（tiě）可大幅度提高铁含量，它可以加（jiā）入高炉。虽然在（zài）使用煤（méi）基的高炉上削减CO2的效果（guǒ）不明显（xiǎn），但（dàn）在使（shǐ）用天（tiān）然气生（shēng）产还原（yuán）铁（tiě）时可以大幅度减（jiǎn）少CO2的产生。还原铁和废钢的混合使用可以削减（jiǎn）CO2。目（mù）前一座回转炉年生（shēng）产（chǎn）还原（yuán）铁（tiě）的***大（dà）量（liàng）为100万t左右，如（rú）果能（néng）与盛产（chǎn）天然气的国家合作，也有助于（yú）日（rì）本削减CO2的产（chǎn）生。欧洲的ULCOS工艺（yì）在利用还原铁方面也引人关注。5.结（jié）束语 对于（yú）今后削减CO2的要求，应通过改善工艺功能（néng）实现（xiàn）低碳和脱碳炼铁（tiě）。在这种情况（kuàng）下，将低碳和脱碳组合的多角度系统设计以及改善（shàn）炼铁原料功能很重要。作为高炉的未（wèi）来发展，可以考虑几种以氧（yǎng）气高炉为基础（chǔ）的低（dī）CO2排放工艺，通过与喷吹还原气体用的CO2分离工艺的（de）组合，就（jiù）能显示出其优（yōu）越（yuè）性。如果能（néng）以（yǐ）CO2的分离（lí）、存贮为前提，选（xuǎn）择的范围（wéi）会扩大（dà），但在实现CCS方面还存在一些不（bú）确定（dìng）的因（yīn）素。尤（yóu）其是，日本对（duì）CCS的实际应（yīng）用问题还需进行详细（xì）的研究。以CCS为前提（tí）的工艺设计（jì）还存（cún）在着危险（xiǎn）性，需（xū）要将其（qí）作为未来的目标（biāo）进（jìn）行研究（jiū）开发，但（dàn）必须（xū）冷静（jìng）判断。钢铁生产（chǎn）设备的使用年（nián）限长，2050年（nián）并不是（shì）遥远的未来，应考虑与（yǔ）现有高炉的（de）衔接性，明确今后（hòu）的（de）技术开发目标。 今（jīn）后的问题是研究各种新工艺的验证方（fāng）法。商用高炉为5000m3，要在大型高炉应用目前还是个问（wèn）题。欧洲的ULCOS只在（zài）8m3的试验高（gāo）炉上进（jìn）行基础研究，还处在工艺原（yuán）理的认（rèn）识阶段，商用高炉的试（shì）验还（hái）停（tíng）留（liú）在计划阶段。日本没有做验证的设备。
+查（chá）看全文16 2019-10
退（tuì）火与回火的区别（bié）在（zài）于：(简单地说，退火就是不要硬度，回（huí）火还保留一定（dìng）硬度（dù）)。回火（huǒ）： 高温回火（huǒ）所得组织为回火索氏体。回火（huǒ）一般不单独使（shǐ）用，在（zài）零件淬火（huǒ）处理后进行回火，主要目的是消除淬火（huǒ）应力（lì），得到要（yào）求（qiú）的组织，回火（huǒ）根据回火温度的不同分为（wéi）低（dī）温、中温（wēn）和高温回火。分别得（dé）到回火马氏体、屈（qū）氏体和（hé）索氏体。 其中（zhōng）淬火后进行高温回（huí）火相结合的（de）热处理（lǐ）称为调（diào）质（zhì）处（chù）理，其目的是获得强度，硬度和塑（sù）性，韧性都较好的综（zōng）合机械性能。因此，广泛用（yòng）于（yú）汽车，拖（tuō）拉（lā）机，机床等（děng）的重要结构零（líng）件，如连杆，螺栓（shuān），齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200-330。退火： 退（tuì）火过（guò）程中发生（shēng）得是珠光体转变，退（tuì）火的主要目的是使金属（shǔ）内部组织达到或接（jiē）近平（píng）衡（héng）状（zhuàng）态（tài），为后续加（jiā）工（gōng）和（hé）***终热处（chù）理做准备。去应（yīng）力（lì）退火是为了消（xiāo）除由于塑性形（xíng）变（biàn）加工（gōng）、焊接等而造成的以（yǐ）及铸件内存在的残（cán）余应（yīng）力（lì）而进行的退火工艺。锻造、铸造、焊（hàn）接以及切削（xuē）加工后的工（gōng）件内部（bù）存在内（nèi）应力，如不及时消除，将使工件在加工和使用过程中发生变形，影响工件精（jīng）度。采（cǎi）用去应力退火消除加工过（guò）程中产生（shēng）的内（nèi）应（yīng）力（lì）十分重要（yào）。去应（yīng）力退火的加热（rè）温度（dù）低于（yú）相变温度，因此，在整个热处理过程中不发生组织（zhī）转变。内（nèi）应力主要是通过（guò）工件在保温和缓（huǎn）冷过程中自（zì）然消除的。为了使工件（jiàn）内应力消除得更彻底，在加（jiā）热时应控制加（jiā）热温度。一般是低温进（jìn）炉，然后（hòu）以100℃/h左右（yòu）得加热速度（dù）加热到（dào）规定（dìng）温度（dù）。焊接件得加热温度应略高于600℃。保温时间视情况而定，通常（cháng）为2～4h。铸件去应（yīng）力退火的保温时间取上限，冷却速（sù）度控制在（zài）(20～50)℃/h，冷至300℃以下才能（néng）出炉空冷。时效（xiào）处理可分为自然时效和人工时效两种自（zì）然时效是将铸件置于（yú）露天场地半年以上，便其缓缓地发生，从而（ér）使残余应（yīng）力消除或减少，人工时效是将铸件加热到（dào）550～650℃进行去应力退火，它（tā）比自然（rán）时（shí）效（xiào）节省时间，残余应力（lì）去（qù）除较为彻底。什么叫（jiào）回火? 回火是将淬火后的金属成材或零件加热到某一温度，保温一定时间后，以一定方式（shì）冷却的热（rè）处（chù）理（lǐ）工艺，回火是（shì）淬（cuì）火后（hòu）紧接着进行的一种操作，通常也是工（gōng）件（jiàn）进行热（rè）处理（lǐ）的（de）***后一道工序，因而把淬（cuì）火和回火的联合工艺称为***终热处理。淬（cuì）火与回火的主要目的是： 1)减少内应力（lì）和（hé）降低脆性（xìng），淬火件存在（zài）着很大的应力和脆性（xìng），如（rú）没有及时回火往往会产生变形甚至开（kāi）裂。 2)调整工件的机械（xiè）性能，工件淬火（huǒ）后，硬度高，脆性（xìng）大，为了满足各（gè）种工件不同的性能要求，可以通过回火来调整，硬（yìng）度（dù），强度，塑性和韧性。 3)稳定工件尺寸（cùn）。通（tōng）过回火可（kě）使金相（xiàng）组织趋于稳定，以保（bǎo）证（zhèng）在以后的（de）使（shǐ）用过程中不再发生变形（xíng）。 4)改善某些（xiē）合金钢（gāng）的切削性能。 在生产中，常根（gēn）据对（duì）工（gōng）件性能（néng）的要求（qiú）。按加热温（wēn）度的不同，把（bǎ）回火分（fèn）为低温回火，中温回火，和高温回火。淬火（huǒ）和（hé）随后的（de）高温回火相结合的热处（chù）理（lǐ）工（gōng）艺（yì）称为调质（zhì），即在具有高度强度的（de）同时，又有好的塑性（xìng）韧（rèn）性。主要用于处（chù）理随较大载荷的（de）机器结构零件（jiàn），如（rú）机床主轴，汽车后桥半轴，强力齿轮等。什么叫淬火（huǒ）? 淬火是把金属成材或零件加热（rè）到相变温度以（yǐ）上，保（bǎo）温后，以大于临界冷却速度的（de）急（jí）剧（jù）冷却，以获（huò）得马氏体（tǐ）组织的热处理工（gōng）艺。淬火是为了得到马氏体组织，再经回火后（hòu），使工件（jiàn）获得（dé）良好（hǎo）的（de）使用性能，以充（chōng）分发挥材料的（de）潜（qián）力。其主（zhǔ）要目的是： 1)提高金属成材（cái）或零件的机械性能。例如：提（tí）高工具、轴承等的硬（yìng）度（dù）和耐磨性，提高弹簧的弹性极限，提高轴类零件（jiàn）的综合机械性能等。 2)改善某些特殊钢的材（cái）料性能或化学性能。如提高不锈钢的耐（nài）蚀性，增加磁钢的永磁性等。 淬火冷却时，除需合（hé）理选（xuǎn）用淬火介（jiè）质外（wài），还要有正确的淬火方法，常用的淬火方法（fǎ），主要有单液（yè）淬（cuì）火，双液淬火，分级淬火（huǒ）、等温淬（cuì）火，局部淬火（huǒ）等。正火、退火、淬火、回火（huǒ）、的区别与（yǔ）联系? 正火有以下目（mù）的和（hé）用（yòng）途： ① 对亚（yà）共析钢，正（zhèng）火用以消除铸、锻、焊件的过（guò）热（rè）粗晶组织（zhī）和魏氏组织，轧材中的带（dài）状（zhuàng）组织（zhī）;细化晶粒（lì）;并可（kě）作为（wéi）淬火前的预先热处（chù）理。 ② 对过共析钢，正（zhèng）火可以消除（chú）网状二次渗碳体，并使（shǐ）珠光（guāng）体细化，不但（dàn）改善机械性能（néng），而且有利于以后的球化退火。 ③ 对低碳深（shēn）冲（chōng）薄钢板（bǎn），正（zhèng）火可以消（xiāo）除晶（jīng）界的游离渗碳（tàn）体（tǐ），以改善其深冲性能。 ④ 对低碳钢（gāng）和（hé）低碳低合金钢，采用正火，可得（dé）到较多的细片状珠光体组织，使（shǐ）硬度增高到HB140-190，避（bì）免切削时的“粘（zhān）刀（dāo）”现象（xiàng），改善切削加工性。对中碳钢（gāng），在既可用正火又可用退火（huǒ）的场合下，用正火更为（wéi）经济和方便。 ⑤ 对普通中碳结构钢，在力学性能要求不高的（de）场合下，可用（yòng）正火代（dài）替（tì）淬（cuì）火加高温回火，不仅操作简便，而且使（shǐ）钢材的组织和尺寸稳定。 ⑥ 高（gāo）温正火(Ac3以（yǐ）上（shàng）150～200℃)由（yóu）于高温下扩散（sàn）速（sù）度（dù）较高,可以减少铸件和锻件的成（chéng）分（fèn）偏析。高温（wēn）正火后的粗大晶粒（lì）可通（tōng）过随后（hòu）第二次（cì）较低温度的正火予以细化（huà）。 ⑦ 对某些（xiē）用于汽轮（lún）机和锅炉的低、中（zhōng）碳（tàn）合金钢，常采用正火以（yǐ）获（huò）得贝氏体组（zǔ）织，再经高温（wēn）回火，用于400～550℃时具有良好的抗蠕变能力。 ⑧ 除钢件和钢材以（yǐ）外，正火还广（guǎng）泛用于球（qiú）墨（mò）铸铁（tiě）热处理，使其获得（dé）珠光体基体，提高球墨（mò）铸铁的强（qiáng）度。 由于正火的特（tè）点是空（kōng）气冷却，因而环境气温、堆放方式、气流及工件尺寸对正火后的组织和性能均有影响。正火组织（zhī）还可（kě）作（zuò）为合金钢的一种分类（lèi）方法。通常根据直（zhí）径（jìng）为25毫米的（de）试样（yàng）加热到900℃后,空冷得（dé）到的组织，将合金钢分为珠（zhū）光体钢、贝（bèi）氏（shì）体钢、马氏体钢和奥氏体钢。 退火是将金属缓慢加热到一定（dìng）温度，保持足够时（shí）间，然后以适宜速度（dù）冷却（què）的一种金（jīn）属热处理工艺（yì）。退火热处理分（fèn）为完全退火（huǒ），不完全退火和去应力（lì）退火。退火材料的力学性（xìng）能可以用拉伸试验来检测（cè），也可以用（yòng）硬度试验来检测（cè）。许多（duō）钢材都是（shì）以退（tuì）火热（rè）处理状态供货的，钢材硬度检测可以（yǐ）采用洛（luò）氏硬度计，测试HRB硬度，对（duì）于较薄的钢板（bǎn）、钢带以（yǐ）及薄壁钢管，可以采用表（biǎo）面洛氏（shì）硬度（dù）计，检（jiǎn）测HRT硬度。退火（huǒ）的目的在于： ① 改善或消除（chú）钢铁在铸造、锻（duàn）压、轧（zhá）制和焊接过程中所造成的各种组织缺陷以及残（cán）余（yú）应力，防止工件变形（xíng）、开（kāi）裂。 ② 软（ruǎn）化工件以便进行切削加（jiā）工。 ③ 细化晶（jīng）粒，改（gǎi）善组（zǔ）织以提（tí）高工（gōng）件的（de）机械（xiè）性能。 ④ 为***终热处理(淬火、回火)作好组织准（zhǔn）备。常（cháng）用的退火工艺有： ① 完全退（tuì）火。用以细（xì）化中（zhōng）、低碳钢经铸（zhù）造、锻压和焊接（jiē）后（hòu）出现的力学性能不佳的（de）粗（cū）大过热组织（zhī）。将（jiāng）工件加热到铁素体全部转变为奥（ào）氏体（tǐ）的温度以上30～50℃，保温一段时间，然（rán）后随炉缓慢冷却，在（zài）冷却过程中（zhōng）奥氏体再次（cì）发（fā）生（shēng）转变，即（jí）可使钢的组织变细。 ② 球化退火。用以降低工具钢和轴承钢锻压（yā）后的偏高硬度。将工件加热到（dào）钢开始形成奥氏体的温度以上20～40℃，保温后缓慢冷却（què），在冷却（què）过程（chéng）中珠光（guāng）体中的片层（céng）状渗碳（tàn）体（tǐ）变（biàn）为球状（zhuàng），从而（ér）降低了硬度（dù）。 ③ 等温退火。用以降低某些镍（niè）、铬含（hán）量较高的合（hé）金结（jié）构钢的高硬度，以进行（háng）切削加工（gōng）。一般先以较快速度冷（lěng）却到奥氏体（tǐ）***不稳定（dìng）的温度，保（bǎo）温适（shì）当时间，奥氏体转变（biàn）为托氏体或索（suǒ）氏体（tǐ），硬度即（jí）可（kě）降（jiàng） 低。 ④ 再结晶退火。用以消除金属线（xiàn）材、薄板在冷（lěng）拔、冷轧过程（chéng）中的硬化现（xiàn）象(硬（yìng）度升高、塑（sù）性（xìng）下降)。加（jiā）热温（wēn）度一般为钢开始形（xíng）成奥（ào）氏体（tǐ）的温（wēn）度以下50～150℃ ，只有这样才能消除加工硬（yìng）化效应使金属软化（huà）。 ⑤ 石墨化退火。用（yòng）以使含有大量渗碳体的（de）铸铁变成塑性良好的可锻（duàn）铸铁。工（gōng）艺操作是将铸件加（jiā）热到950℃左右，保温（wēn）一（yī）定时（shí）间后适当冷却，使渗（shèn）碳体分解形（xíng）成团絮（xù）状石墨。 ⑥ 扩散退火。用以使合（hé）金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在不发（fā）生（shēng）熔化（huà）的前提下，将铸件加热到尽可能高的温（wēn）度，并长时间保温，待合（hé）金（jīn）中各种元素扩散趋于均匀（yún）分布后缓冷。 ⑦ 去（qù）应力退（tuì）火。用以消除钢（gāng）铁铸（zhù）件和（hé）焊接件的内应力。对于钢铁制品加（jiā）热后开（kāi）始形成奥氏体的温（wēn）度以下100～200℃，保温后在空气中冷却，即可消除（chú）内（nèi）应力。 淬火，金属和玻璃的一种热处理工艺（yì）。把合金（jīn）制（zhì）品（pǐn）或玻璃加热到一定温度，随即在水、油或空气中急速冷却，一般用以提高合金的硬度和（hé）强（qiáng）度。通称“蘸火”。将（jiāng）经过淬火的工件重新（xīn）加热到低于下（xià）临界温（wēn）度（dù）的适当温度，保温一段时间后在空气或水（shuǐ）、油等介质中冷却的金属热处（chù）理。钢（gāng）铁工件在淬火后具有以下（xià）特点： ① 得到了马氏体、贝氏体、残（cán）余奥氏体等不平衡(即不稳定（dìng）)组织。 ② 存在较大内（nèi）应力。 ③ 力学性（xìng）能不能满（mǎn）足（zú）要求。因此，钢铁（tiě）工件（jiàn）淬火后一般都要经过（guò）回火。 回（huí）火的作用在（zài）于： ① 提高（gāo）组织稳定性，使工件在使用过程中（zhōng）不再发生组（zǔ）织转变，从（cóng）而（ér）使工件几何尺寸（cùn）和性（xìng）能保持稳定。 ② 消除内应力，以（yǐ）便改善工件的使用（yòng）性能并稳（wěn）定工件几何（hé）尺寸。 ③ 调（diào）整（zhěng）钢铁的力学（xué）性能以满足使用要求（qiú）。 回火之所以（yǐ）具（jù）有这些作（zuò）用，是（shì）因为（wéi）温度升高时，原子活动能力增（zēng）强（qiáng），钢铁中的铁（tiě）、碳和其（qí）他合金（jīn）元素的原子可以较快地进行扩散，实现原子的重（chóng）新排列组（zǔ）合，从而使不稳定的不平衡组织逐步转变为（wéi）稳定（dìng）的平衡组织。内应力的消除还（hái）与温度升高（gāo）时金属（shǔ）强度降（jiàng）低有关。一般钢铁回火（huǒ）时，硬度和强度下降，塑性提高。回火温度越高（gāo），这些力学性能的变化（huà）越大。有些合金元素含量较高（gāo）的合金钢，在某一温度范围回火时，会析（xī）出一些颗粒细小的金属化合物，使强度和（hé）硬度上（shàng）升。这（zhè）种现象称为二次硬化。回火（huǒ）要求：用途不同的工件应在不同温度下（xià）回火，以满足使用中的要求。 ① 刀具、轴承、渗碳淬（cuì）火零件、表（biǎo）面（miàn）淬（cuì）火零件通常（cháng）在250℃以下进行低温回火。低温回火（huǒ）后硬度（dù）变化不（bú）大，内应（yīng）力（lì）减小，韧性稍有提高（gāo）。 ② 弹簧在（zài）350～500℃下中温回火，可获得较高的弹性和必（bì）要的韧性。 ③ 中碳结构钢制作的零件通常在500～600℃进行高（gāo）温回火，以（yǐ）获得适宜的（de）强度与韧性（xìng）的良好配合。 淬火加高温回火的热处理工艺总称为（wéi）调质。 钢（gāng）在300℃左右回火时，常（cháng）使（shǐ）其（qí）脆性（xìng）增大，这种现象称（chēng）为***类回火脆性。一般不应在（zài）这个温（wēn）度（dù）区间回火。某些中碳合（hé）金（jīn）结构钢在高温回火（huǒ）后，如果缓（huǎn）慢冷（lěng）至室（shì）温，也易于变脆。这（zhè）种现（xiàn）象称为第二类回火脆性（xìng）。在钢中加入钼，或回火时在油或水中冷却，都可以防止第（dì）二类回火脆性。将第二类回火脆（cuì）性的钢重新加热至原来的回火温度，便可（kě）以消除这（zhè）种（zhǒng）脆（cuì）性。一.钢的退（tuì）火 概念：将钢加热、保温后缓慢冷却，以获（huò）得（dé）接近（jìn）平衡组织的工艺过程（chéng）。 1、完全退火 工艺：加热（rè）Ac3以上（shàng）30-50℃→保温（wēn）→随炉冷到500度以下（xià）→空（kōng）冷室温。 目的：细化晶粒（lì），均匀（yún）组织 ，提高塑韧性（xìng），消除内（nèi）应力，便于（yú）机（jī）械加工。 2、等（děng）温退火 工（gōng）艺（yì）：加热Ac3以（yǐ）上（shàng）→保温（wēn）→快冷至珠光体转变温度→等温停留→转变为P→出炉空（kōng）冷; 目的：同（tóng）上。但时间短，易控（kòng）制，脱氧、脱碳（tàn）小（xiǎo）。(适（shì）用于过（guò）冷A比（bǐ）较稳定的（de）合金（jīn）钢及大型碳钢件)。 3、球（qiú）化退火 概念：是使钢中（zhōng）的（de）渗碳体球（qiú）化的工艺过程。 对象：共（gòng）析钢和（hé）过（guò）共析钢（gāng） 工艺： (1)等温球化（huà）退（tuì）火加热Ac1以上20-30度（dù）→保温→迅（xùn）速冷却到Ar1以下20度→等（děng）温→随炉冷至600度左右→出炉（lú）空冷。 (2)普通球化退火加（jiā）热Ac1以上20-30度（dù）→保温→极缓（huǎn）慢冷却至（zhì）600度左右→出炉空冷。(周期长（zhǎng），效率低，不适用（yòng）)。 目的（de）：降（jiàng）低硬度、提高塑韧性，便于切削加工。 机理：使（shǐ）片状或（huò）网状渗碳体（tǐ）变成颗粒状(球状) 说（shuō）明：退火加（jiā）热时，组织没有完全A化，所以又称（chēng）不完全退（tuì）火。 4、去应力退火 工艺：加热到Ac1以下某（mǒu）一温度(500-650度)→保温（wēn）→缓冷至室温。 目的（de）：消除（chú）铸件（jiàn）、锻件、焊接件等的残余内应（yīng）力，稳定（dìng）工件尺寸。二.钢的回火 工艺：将淬火后的钢重新加热到A1以下（xià）某（mǒu）一温度保温，然（rán）后（hòu）冷却(一般空（kōng）冷)至室温。 目的：消除淬火产生的内应力，稳定工（gōng）件尺寸，降低脆性，改善切削加工性能。 力学性能：随着回火温度的升（shēng）高，硬度、强度下降，塑（sù）性韧性升高。 1、低温回（huí）火（huǒ）：150-250℃ ，M回，减少内应力和脆性，提高塑韧性，有较高的硬度和耐（nài）磨（mó）性。用于制作量（liàng）具、刀具和滚（gǔn）动（dòng）轴（zhóu）承等。 2、中温回火：350-500℃ ，T回，具（jù）有较高的弹性，有一定（dìng）的（de）塑（sù）性（xìng）和硬度（dù）。用于制作弹簧、锻模等（děng）。 3、高温回火：500-650℃ ，S回，具（jù）有良好的综合力学性能（néng）。用于制作（zuò）齿轮、曲轴等（děng）。
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花好月圆日，中（zhōng）秋佳节来（lái）！ 为迎接中秋佳节的（de）到来， 2019年（nián）9月11日（rì）， 洛（luò）阳顺（shùn）祥为全体员工发放 中秋节礼品！！！ 洛阳顺（shùn）祥机械有限公司（sī） 也提前预（yù）祝大家 幸福、团（tuán）圆、健（jiàn）康、顺利！ 并祝（zhù）中秋节快乐！！ 一大波中秋（qiū）节（jiē）礼（lǐ）品， 光堆在一起就（jiù）十分可（kě）观了！ 快（kuài）来看（kàn）看 中秋（qiū）礼品四件套： 月（yuè）饼——中秋必不可（kě）少（shǎo）； 凉茶——抓住夏天的尾（wěi）巴； 小米（mǐ）——滋补身体（tǐ）佳（jiā）品； 食用油——生活必需品。 洛阳PG电子和顺祥全体员工 分批领取中秋节（jiē）礼（lǐ）物， 那场景就像是过年（nián）一样（yàng）热闹！ 收到礼品（pǐn）的那一刻， 脸上是藏不（bú）住的笑容（róng）， 甭提多（duō）高（gāo）兴了！ 洛阳PG电子和顺祥员工福利就是好（hǎo）！ 这话说出了顺（shùn）祥人的心声！ 公司尤其注重员（yuán）工的切身利益（yì）， 从管理层（céng）做（zuò）起， 学习6S现场（chǎng）管理、阿米（mǐ）巴经营理念， 关（guān）心员工健康和安（ān）全， 保障员工福利和待（dài）遇， 为员（yuán）工创造良好（hǎo）的工作环境。
+查看全（quán）文12 2019-09
2019年9月3日， 美国专家莅临 洛阳PG电子和顺祥机械有限公司 进（jìn）行参观、考察、指（zhǐ）导！ 在洛阳PG电子和顺祥领导引领下， 美国专家先后参观机加工车间、铸（zhù）造车间（jiān）和模具车间， 认真询问了解（jiě）我厂设备、技术（shù）、人才等情况， 为进一步来厂指导（dǎo）工（gōng）作做准备。 美（měi）国专家与我厂领导沟通交流美国工（gōng）厂（chǎng）生产（chǎn）流程经验技（jì）术。 洛阳PG电子和顺祥机械有限公司（sī） 拥（yōng）有万吨产能的V法铸造生产线（xiàn） 和千（qiān）吨树脂（zhī）砂、覆（fù）膜（mó）砂生产线铸造、 热处理、机（jī）械加（jiā）工（gōng）和铆（mǎo）焊中心（xīn）。 公司不断（duàn）学习（xí）先（xiān）进管理方法， 先后引（yǐn）进6S现场（chǎng）管（guǎn）理、 组（zǔ）织（zhī）学习阿米巴经营模式， 提升（shēng）管理团队（duì）管理水平。 美国专（zhuān）家来访参（cān）观考察并指导工作， 对于洛阳PG电子和顺祥（xiáng）今后的发展， 对于提升公司产（chǎn）品质量、技术水平等 都具（jù）有（yǒu）十分（fèn）重要的意（yì）义和价值（zhí）！
+查看（kàn）全文03 2019-09
2019年8月6日，中国煤（méi）炭工业协会发布（bù）了2019中国（guó）煤炭企业50强和煤炭产量50强。在煤（méi）炭企业（yè）50强（qiáng）中（zhōng）， 国（guó）家能源投资（zī）集团、 山东（dōng）能源集团、 陕西煤业化工集团 分别（bié）位列（liè）前三名。在煤炭产量50强中， 国家能源（yuán）投资集团、 中国中媒能源集团、 兖矿集团有限公（gōng）司 分别位列前（qián）三名。
+查看全（quán）文20 2019-08
8月2日上午，由陕煤集团西安重装西（xī）安煤（méi）矿（kuàng）机械有（yǒu）限公司和国家能源（yuán）集（jí）团神东煤炭集团公司联合（hé）研制自主知识产权8.8米（mǐ）超大采（cǎi）高智能化采煤机出厂评议会暨发布（bù）会在西（xī）煤机（jī）公司召开。 会上，中国煤炭（tàn）工业（yè）协会组织的（de）专家评议（yì）委员会听取（qǔ）了项目组技术汇报，审（shěn）查了相关技术（shù）文件。经过与（yǔ）会专家委员（yuán）质疑、答辩和（hé）讨论，一致认为，西煤（méi）机公司（sī）自主研（yán）发的（de）世界首台8.8米超（chāo）大采（cǎi）高智能化采煤机属国内首创，可满足8.8米大采高工作面开采需求，同意通过出厂评议（yì），进行（háng）井下工业性试验（yàn）。专家评（píng）议委员会宣读了世界首台（tái）自主研发8.8米超大采高智能化采煤机出厂评议意（yì）见：该项目针对超（chāo）大采高（gāo）采煤机的（de）可（kě）靠性（xìng）、智能化（huà）等（děng）关键技术进（jìn）行了深入研究，自主（zhǔ）研发了（le）世界（jiè）首台8.8米超大采高智能化（huà）采煤机，装机功率达到3030KW，具有记忆截（jié）割、自动调高、三维定位、工作（zuò）面导（dǎo）航、远程监控等功能，提高了采煤机的智（zhì）能化水平。世界首台自主研发8.8米超大采（cǎi）高智能化采煤机”的成功研制，是西（xī）煤机公司采煤机（jī）技术创新的重大突破，对于国内采（cǎi）掘装备（bèi）行业具有重（chóng）要的指（zhǐ）导意义和经验（yàn）支撑。这（zhè）项（xiàng）技（jì）术革新突破了（le）国内超大（dà）采高采（cǎi）煤机整机（jī）研制的技术难点（diǎn），实现了特厚煤层高产***开采，对提升（shēng）我（wǒ）国（guó）煤炭装备制造的核心竞争力具有重要（yào）推动作用。中国煤炭工业协会副会长强调，新时代发展的核心要义是高（gāo）质量发展。面对（duì）新一轮科技***、产业（yè）变革以（yǐ）及信（xìn）息化、数字化发展浪（làng）潮和未来智能化发展趋（qū）势，他要（yào）求广大煤炭科技工作人（rén）员，要立足于（yú）世界科（kē）技***的变化趋（qū）势，深刻理解“发（fā）展是***要务，人才（cái）是***资源，创新是***动力”的科学（xué）内涵和（hé）“把科技发（fā）展（zhǎn）主动权牢牢掌握在自己手里”的重（chóng）大意义，聚焦煤（méi）矿智能（néng）化关（guān）键难题，加（jiā）快构建煤（méi）矿（kuàng）智能化技术体系（xì），补（bǔ）齐高精度传感器（qì）、快速通信、基础软件等短（duǎn）板，勇闯煤矿智能化的“无人区”，保持定力，把握主动，以煤炭（tàn）安全绿色智（zhì）能（néng）化开采和清洁***低（dī）碳化利用（yòng）为主攻方向，加（jiā）强基（jī）础理论研（yán）究，攻（gōng）关核（hé）心（xīn）关键技术，以优异的科技创新成绩（jì）向新中国（guó）成立70周（zhōu）年献礼。
+查（chá）看全文10 2019-08