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缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收（shōu）缩产生铸造缩（suō）孔和合（hé）金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时（shí）放出气体造成铸（zhù）造缩孔。 解决的办（bàn）法： 1）放（fàng）置储金球。 2）加粗（cū）铸道（dào）的直径或（huò）减短铸（zhù）道的长度。 3）增加金属（shǔ）的用量。 4）采用下列方（fāng）法，防止组（zǔ）织面向铸道方向（xiàng）出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已（yǐ）熔化的（de）金（jīn）属垂直撞（zhuàng）击型腔（qiāng），铸道应成弧形。 c.斜（xié）向放置铸道。缺陷二：铸件表（biǎo）面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和（hé）熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要（yào）体现出下列情况。 1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放（fàng）入茂福炉中焙烧（shāo），水分（fèn）过多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中（zhōng）的不（bú）同位（wèi）置产生（shēng）膨胀差（chà），使型腔（qiāng）内面剥落（luò）。 4）焙烧的zui高温（wēn）度过高（gāo）或焙（bèi）烧时间过长，使型腔内面过于（yú）干燥等。 5）金属的熔化（huà）温度或铸圈的焙烧的（de）温度过（guò）高，使金属与型腔产（chǎn）生反应，铸（zhù）件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧（shāo）不充分（fèn），已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气（qì）体，在铸（zhù）件表面产生麻点（diǎn）。 7）熔化的金属（shǔ）铸入后，造成型腔中（zhōng）局部的温度过高（gāo），铸件（jiàn）表面产生局部的（de）粗（cū）糙。 解决的办法： a.不要（yào）过度熔（róng）化（huà）金属（shǔ）。 b.铸型的焙烧温（wēn）度不要（yào）过高。 c.铸型的（de）焙烧温度不（bú）要过低（磷酸（suān）盐包埋料的（de）焙烧温（wēn）度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷的现（xiàn）象。 e.在蜡型上（shàng）涂布防止（zhǐ）烧粘（zhān）的液体。缺陷三（sān）：铸件发（fā）生（shēng）龟裂（liè）缺陷 有两大原因，一是通（tōng）常因该（gāi）处（chù）的金（jīn）属凝固过快，产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因（yīn）高温产生的龟裂（liè）。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸（zhù）入时间的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸到的粗细（xì）数量。铸造压（yā）力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相（xiàng）关因（yīn）素：蜡型的形状（zhuàng）。铸（zhù）圈的zui高焙烧温度。包埋料的类（lèi）型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温（wēn）产生（shēng）的龟裂，与金属及（jí）包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟（guī）裂（liè）：铸入（rù）温度高易（yì）产生龟（guī）裂；强度高的包埋（mái）料易产生龟裂；延伸（shēn）性小的（de）镍烙合金及钴烙合金易产（chǎn）生（shēng）龟裂。 解决的办法（fǎ）： 使用强度低的包（bāo）埋（mái）料；尽量降低金属的铸入（rù）温度；不使用延展性小的。较脆的合金。缺陷四：球（qiú）状突（tū）起缺陷 主要是（shì）包（bāo）埋料调和（hé）后残（cán）留的空（kōng）气（气泡）停留在（zài）蜡型的表面而造成。 1）真空（kōng）调和包埋料，采用真空包埋（mái）后效果更（gèng）好（hǎo）。 2）包埋前在（zài）蜡型（xíng）的表面喷射界面活性剂（例如日（rì）进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在（zài）蜡型上。 4）采用加压包埋的（de）方法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡（là）型的（de）方（fāng）向，蜡型与铸道连接（jiē）处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时（shí）混入气泡。铸（zhù）圈与（yǔ）铸座（zuò）。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁（bì）灌注（zhù）包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈（quān）后不得再震（zhèn）荡。缺陷五：铸件的（de）飞（fēi）边缺陷 主要是因铸（zhù）圈龟（guī）裂，熔（róng）化的金（jīn）属流入型（xíng）腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变（biàn）包埋条件：使（shǐ）用（yòng）强度较高的包埋（mái）料。石膏类包埋料的（de）强度低于磷酸盐（yán）类包埋料，故使用（yòng）时应谨（jǐn）慎。尽量使用有（yǒu）圈铸（zhù）造。无圈铸（zhù）造时（shí），铸圈易产生（shēng）龟裂，故（gù）需（xū）注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后（hòu）直接焙烧（shāo）（应在数小时后再焙烧）。应（yīng）缓缓的（de）升温。焙烧后立即铸造，勿重（chóng）复焙烧铸（zhù）圈（quān）。
+查（chá）看全文（wén）16 2020-03
普通砂（shā）型铸造（zào）的（de）基本原材（cái）料（liào）是铸造砂和型砂粘结剂。常用的铸造砂是（shì）硅（guī）质砂，硅砂的高温性能（néng）不能满足使用要（yào）求时（shí）则使用锆（gào）英砂、铬铁矿砂（shā）、刚玉砂等特种（zhǒng）砂。应用广的型砂粘结剂（jì）是（shì）粘土，也可采用各种干性油或半（bàn）干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各（gè）种合成树（shù）脂作型（xíng）砂粘结（jié）剂。 砂型铸造（zào）中所用的外砂型按型砂所用（yòng）的（de）粘结剂（jì）及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬（yìng）化砂型3种。砂型铸造（zào）用的是很（hěn）流行和很简单类型的铸件已延（yán）用几个世纪（jì）.砂（shā）型铸（zhù）造是（shì）用来制造（zào）大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不（bú）锈钢和其它类型钢材等工序的（de）砂型铸造。其中（zhōng）主（zhǔ）要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择（zé） 1.加工余量（liàng） 所谓（wèi）加（jiā）工余量，就是铸件上需（xū）要（yào）切削加工的表面（miàn），应预先（xiān）留（liú）出一定的（de）加工余量，其（qí）大小（xiǎo）取决于铸（zhù）造合金（jīn）的（de）种类、造型（xíng）方法、铸件大小及加工（gōng）面（miàn）在铸型中的位置等诸多因素。2.起模（mó）斜度 为了使模样便（biàn）于从铸型中取出（chū），垂直（zhí）于分型面的（de）立（lì）壁上所加的斜度称为起模斜度。3.铸造圆角 为了（le）防止（zhǐ）铸件在（zài）壁的（de）连接和拐角（jiǎo）处产生应力和（hé）裂纹，防止铸型的尖角损坏（huài）和产生砂眼，在设计（jì）铸件时，铸（zhù）件壁的连接和拐角部分应设（shè）计成圆（yuán）角。4.型芯头 为了保证型芯（xīn）在铸型中的定位、固定和（hé）排气，模样和型芯都要设计出型芯（xīn）头。5.收缩余（yú）量 由于铸（zhù）件（jiàn）在（zài）浇注后的冷却收缩（suō），制作模样时要加（jiā）上这部分收（shōu）缩尺寸。 优（yōu）点（diǎn）： 1.粘土的资源丰富、价（jià）格便宜（yí）。使用过（guò）的粘土湿砂（shā）经适当的砂处理后，绝大（dà）部（bù）分（fèn）均可回收再用；2.制（zhì）造铸型的周期短、工效高；3.混好的型砂可使用的时间长；4.适应性很广。小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用；缺点及局（jú）限性（xìng）：1.因为每个砂（shā）质（zhì）铸（zhù）型只（zhī）能（néng）浇（jiāo）注一（yī）次（cì），获得铸件后铸（zhù）型即损（sǔn）坏，必须（xū）重新（xīn）造型，所以砂型铸造（zào）的生产效率（lǜ）较低；2.铸（zhù）型的刚度不高，铸件的尺寸精度较（jiào）差；3.铸件易于产生冲砂、夹砂、气（qì）孔等（děng）缺陷（xiàn）。压铸工艺原理（lǐ）是（shì）利用高（gāo）压将金属（shǔ）液高速压（yā）入一精密金属模（mó）具型腔内（nèi），金属液在压（yā）力作（zuò）用下冷却凝固而形成铸件。 a)合型浇注 b) 压射（shè） c) 开型顶件 冷（lěng）、热室压铸（zhù）是压（yā）铸工艺的两种（zhǒng）基本方（fāng）式。冷（lěng）室（shì）压铸中金属液由手工或自（zì）动浇注装置浇入压室内，然（rán）后压（yā）射冲头前进，将金属液压（yā）入型腔。在热室压铸工艺中，压室（shì）垂（chuí）直于坩埚内（nèi），金属（shǔ）液通过压室上的（de）进料口自动流入压（yā）室（shì）。压射冲头向下运（yùn）动（dòng），推动（dòng）金属液通过（guò）鹅颈管进入型（xíng）腔。金属液凝（níng）固后（hòu），压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸（zhù）循环。熔模铸造（zào）用蜡（là）料做模样时，熔模铸造又称"失蜡（là）铸造（zào）"。熔模铸造通常（cháng）是指在易熔材料制成模（mó）样，在模样表面包（bāo）覆若干层耐火材料制（zhì）成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而（ér）获得无分型面的铸型，经高温（wēn）焙烧后即可（kě）填砂浇注（zhù）的（de）铸造方案。由于模样广（guǎng）泛采用蜡质（zhì）材（cái）料来制（zhì）造，故（gù）常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。 可用熔模（mó）铸造法生（shēng）产的合金种类有（yǒu）碳素钢、合（hé）金钢、耐热合金（jīn）、不锈钢、精密（mì）合金、永磁（cí）合（hé）金（jīn）、轴承合金、铜合金、铝合金、钛（tài）合金和球（qiú）墨铸（zhù）铁等。熔（róng）模（mó）铸造工（gōng）艺（yì）过程 优点： 1.尺（chǐ）寸精度较高（gāo）。一般可达CT4-6（砂型铸（zhù）造为CT10~13，压铸为（wéi）CT5~7）； 2.可以提高金属材料的利用（yòng）率（lǜ）。熔模铸造能显著减少（shǎo）产品的成形表面（miàn）和配合表面的加（jiā）工量，节省加工台时和刃（rèn）具（jù）材（cái）料的消耗； 3.能极大限度地（dì）提高毛坯与零件之间的相似程（chéng）度，为（wéi）零件的（de）结构设计（jì）带来很大方便。铸造形（xíng）状复杂（zá）的铸件熔模铸造能铸出形状十（shí）分复杂（zá）的铸件，也能铸（zhù）造（zào）壁厚为（wéi）0.5mm、重量（liàng）小至1g的铸件，还（hái）可（kě）以铸造组（zǔ）合的、整体的铸件； 4.不受合金材料的制约。熔（róng）模（mó）铸造法可以铸造碳钢、合金钢、球墨（mò）铸（zhù）铁、铜合金和铝合金铸件（jiàn），还可以铸造（zào）高温合金、镁合（hé）金、钛合金以及贵金属（shǔ）等（děng）材（cái）料的铸件。对（duì）于难以（yǐ）锻（duàn）造、焊接和切削加工的合金材料，特（tè）别适宜于用（yòng）精铸方法（fǎ）铸造（zào）； 5.生产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用于（yú）大批量生（shēng）产，也适用小（xiǎo）批（pī）量生产甚至单件生产。 缺点及（jí）局限性： 铸件尺寸不能太大工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔模铸（zhù）造在所有毛（máo）坯成（chéng）形方（fāng）法（fǎ）中，工艺很复杂（zá），铸件成本也很高（gāo），但（dàn）是（shì）如果产（chǎn）品选择得当，零件设计合理（lǐ），高昂的铸造成本由于减少（shǎo）切（qiē）削加工、装配（pèi）和节约金属（shǔ）材（cái）料等方（fāng）面而得到补（bǔ）偿，则熔模铸造具有良好的经（jīng）济性。
+查（chá）看全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的（de）氧气（qì）、氮（dàn）气（qì）等，合金（jīn）凝（níng）固（gù）时放出气体（tǐ）造（zào）成铸造（zào）缩孔。 解决的办（bàn）法： 1）放置储金（jīn）球。 2）加（jiā）粗铸道（dào）的直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用（yòng）下列方法，防止组织（zhī）面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸（zhù）道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化（huà）的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷（xiàn）二：铸（zhù）件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化（huà）的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下（xià）列情（qíng）况（kuàng）。 1）包埋（mái）料粒子粗，搅（jiǎo）拌后不（bú）细腻。 2）包埋料（liào）固化后（hòu）直（zhí）接放入茂福炉（lú）中焙烧，水（shuǐ）分过多。 3）焙（bèi）烧的升（shēng）温速（sù）度过快，型腔中的（de）不同位置产（chǎn）生膨胀差，使型腔内面（miàn）剥（bāo）落。 4）焙烧的（de）温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过（guò）于（yú）干燥等（děng）。 5）金属的（de）熔化温度或（huò）铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表（biǎo）面烧粘了（le）包埋（mái）料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入（rù）时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点（diǎn）。 7）熔化的金属（shǔ）铸入后，造成型腔中局（jú）部的温度过高（gāo），铸件（jiàn）表面产生局部（bù）的（de）粗（cū）糙。 解（jiě）决的办（bàn）法： a.不（bú）要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸（zhù）型（xíng）的焙烧（shāo）温度不（bú）要（yào）过（guò）低（磷（lín）酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避（bì）免发生组织面向铸道方（fāng）向出（chū）现凹陷的（de）现（xiàn）象。 e.在蜡型上（shàng）涂布防止烧粘的液体。缺（quē）陷（xiàn）三（sān）：铸（zhù）件发生龟裂缺陷 有两（liǎng）大原因（yīn），一（yī）是（shì）通常因（yīn）该处的金属（shǔ）凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于金属凝（níng）固过快，产生的铸造（zào）接缝，可以通过控（kòng）制铸入时间和凝固时间来解决。铸入（rù）时间的相关（guān）因素：蜡（là）型的形状。铸到的（de）粗细数量。铸造压力（lì）（铸造机）。包埋料的透气性。凝（níng）固时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生（shēng）的龟（guī）裂，与金属及包（bāo）埋料的机械性能有（yǒu）关。下列情况易产生（shēng）龟裂：铸入温度高易产生（shēng）龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延（yán）伸性小的镍烙合（hé）金及钴烙合金易产（chǎn）生龟裂。 解（jiě）决的办法（fǎ）： 使用（yòng）强度低（dī）的包埋料；尽量降低金属（shǔ）的（de）铸（zhù）入（rù）温度；不使用延展（zhǎn）性小的。较脆的合金（jīn）。 缺陷（xiàn）四：球状突起（qǐ）缺陷 主要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型（xíng）的表面而造（zào）成。 1）真空调和包埋料，采（cǎi）用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活性（xìng）剂（jì）（例如日（rì）进公（gōng）司的（de）castmate） 3）先把包（bāo）埋料（liào）涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的（de）方法，挤（jǐ）出气泡。 5）包埋时留（liú）意蜡型（xíng）的方（fāng）向，蜡型与铸道连接处（chù）的下（xià）方不要有（yǒu）凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲（chōng）纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡（dàng）机）。 7）灌满铸圈后不得再震（zhèn）荡。缺（quē）陷五：铸件（jiàn）的飞（fēi）边缺（quē）陷 主（zhǔ）要是因铸圈龟裂，熔化（huà）的金（jīn）属（shǔ）流入型（xíng）腔的裂纹中。 解（jiě）决的（de）办法： 1）改变包埋条件：使用强（qiáng）度较（jiào）高的包埋料。石膏类包埋料（liào）的强度低于（yú）磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量（liàng）使用有圈铸造（zào）。无圈铸造时，铸圈易产生（shēng）龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋（mái）料固化后直接焙烧（应在数小时后再（zài）焙（bèi）烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧后立（lì）即铸（zhù）造，勿重复焙（bèi）烧铸圈。
+查看（kàn）全（quán）文13 2020-03
距齿轨（guǐ） 也叫销轨、齿轨条 适用于煤矿井下（xià）用刮（guā）板输送机、 转载（zǎi）机的中部（bù）槽（cáo）部分。用途 齿轨、销轨安放在齿轨（guǐ）座上是采煤机的行走轨道（dào），齿（chǐ）轨座焊接在中部槽槽帮上，齿轨座与齿轨通过齿轨销进（jìn）行链接。结构 齿轨、销轨（guǐ）按节距规格可以分（fèn）为（wéi）：126节距（jù）齿轨、147节距齿轨。 齿轨、销轨按节距数可以分为：3节距齿（chǐ）轨（guǐ）、4节距齿轨、5节（jiē）距齿（chǐ）轨、6节距齿轨、7节距齿轨（guǐ）、8节距齿（chǐ）轨、9节距齿轨（guǐ）。工艺 齿轨、销轨按制（zhì）作方式可以分为：锻（duàn）造齿轨和锻打齿轨。分类（lèi） 齿轨、销轨按生产主机厂可以分为：张家口齿轨（guǐ）、西北奔（bēn）牛齿轨、山西煤机厂齿轨（guǐ）、山东（dōng）矿（kuàng）机齿轨、郑煤（méi）机齿轨等。 常见齿轨、销轨型（xíng）号有：115S-01、01TXG126-5等。服（fú）务（wù）保证 品质保证（zhèng）：视（shì）产品质量如生命。我公司产品（pǐn）严格按照国（guó）家质（zhì）量管理（lǐ）体系认证（zhèng）GB/T19001 / ISO9001：2015标（biāo）准，采用先进的设（shè）计理念，使用现代化生产设备（如数控（kòng）双边（biān）焊机、智能机械手（shǒu）、加工中心等），完善（shàn）的产（chǎn）品检测体系，保证产品质（zhì）量（liàng）合（hé）格。 价（jià）格保证：市场优惠价格。我（wǒ）公司（sī）产品材料（liào）均选用国（guó）内外质量品牌，在保证品质的基础上，提供（gòng）市场优惠价格（gé）。 交货（huò）保证：按照客户的要求，保证按时交（jiāo）货。有（yǒu）特殊要求，需（xū）提前完工的（de），公司可组（zǔ）织生产力量，满足客户需求。 售后保证：完善的售后团（tuán）队。我公司以（yǐ）快速有（yǒu）效的信息反（fǎn）馈（kuì）体系，确保为客（kè）户提供***的（de）维修服务。提（tí）供完（wán）整的产品问题分析（xī）和解决办法，延长产（chǎn）品使用寿命，帮企（qǐ）业（yè）节省采购成本。
+查看全文12 2020-03
在（zài）铸（zhù）造这个行业，成（chéng）本高，利润低，赚的（de）都（dōu）是血（xuè）汗钱！大多数的铸造老板（bǎn）都在为（wéi）降本增效，提高利润（rùn）而发（fā）愁。也有不少用传统砂型（xíng）铸造的工厂，开始尝（cháng）试转型（xíng），使用操作更简单，成本更低（dī）的（de）消失模工艺生产。据一位铸造老板反馈（kuì），国内（nèi）的消（xiāo）失（shī）模铸造工艺（yì）自1988年开始，实现工业化生产以（yǐ）来，历经（jīng）30多年的探索研（yán）究，工艺方面（miàn），还是专用设备方面，都已进入成熟阶段（duàn），正是介入的大好时机。 消失模铸造以（yǐ）其精度（dù）高，成（chéng）本（běn）低，劳（láo）动强度低（dī），做（zuò）业环境（jìng）好等优势，在某些产品领域中逐渐取代粘土砂铸造、树脂砂铸造（zào）、V法铸造等（děng）铸（zhù）造工艺，成为铸造（zào）行业的热门工艺。和传（chuán）统的砂型铸造相比，消失模铸造工艺，有以（yǐ）下9个优点！1、 消失模铸造不需要（yào）分型（xíng）和下芯子，所以特别适用于几何形状复（fù）杂、传统铸造难（nán）以（yǐ）完成的箱体类、壳（ké）体类铸件、筒（tǒng）管类铸件。 2、 消失模铸用干（gàn）砂埋模型，可反复使（shǐ）用，工业垃圾（jī）少，成本明显（xiǎn）降低。 3、 消失模铸造没有飞边毛刺，清理工时可以减（jiǎn）少80%以上。 4、 消失模铸造（zào）可以一线（xiàn）多用，不仅可以（yǐ）做铸铁、球（qiú）铁，还可以（yǐ）同时做铸钢件，所以转项灵活，适用（yòng）范围广。 5、 消失模铸造不仅适用批量大的（de）铸（zhù）造件（jiàn），进行机（jī）械化操作，也适用于批量小（xiǎo）的产品手（shǒu）工拼接模型。 6、 消失模铸造如果投资（zī）到位（wèi），可（kě）以实现空中无尘，地面无（wú）砂，劳动强度（dù）低，做（zuò）业环境好，将以男（nán）工为主的行业变成了以女工为主的行业。 7、 消失模铸造取消（xiāo）了造型工（gōng）序，有一定文化（huà）水平的人，经过短时间的培训就可以成为熟练的工人，所以，特别适用技（jì）术力量缺乏（fá）的地区（qū）和企业。 8、 消失模铸造适合群铸，干砂埋型，脱砂（shā）容（róng）易，在某（mǒu）些（xiē）材质的铸件还可以根据用途进（jìn）行余热处理。 9、 消失模（mó）铸造不仅适用于中小件（jiàn），更适用（yòng）做大型铸件（jiàn），如：机床床身、大（dà）口径管件，大型冷冲模（mó）件（jiàn），大型矿山设（shè）备配件等，因为（wéi）模型制作周期短、成（chéng）本（běn）低、生产周期也短，所以特别受（shòu）到好评（píng）。 不（bú）过也有很多干铸造（zào）的（de）朋友反映，消（xiāo）失模工艺看着简单（dān），实际操作过程中还是会出现很多问题，“一看一会，一做就（jiù）废”的问题，一直很难（nán）解决。
+查看（kàn）全文16 2020-01
长时间以来，为了减少铁水中的夹杂物从而获得（dé）纯净铁水一（yī）般使用三种方法：高温熔（róng）炼、过滤网、聚渣剂（jì）。高（gāo）温熔炼能清除铁水中（zhōng）的夹（jiá）杂物吗？在炼钢生产中，钢（gāng）水温度高达1700度（dù）左右，钢水中的夹杂物尚需使用“炉外精炼技（jì）术”才可（kě）以去除，而铁水（shuǐ）***高（gāo）温度无非（fēi）1500度左右，怎么可能清除铁水中的夹杂物呢？ 过滤网（wǎng）能清（qīng）除铁水（shuǐ）中的夹（jiá）杂物吗?过滤网受孔洞（dòng）大小***，只能过滤颗粒（lì）较大的（de）宏观类浮渣，假若其孔洞小到可（kě）以过滤以微米计（jì）算（suàn）的微观夹杂物，铁水如何顺（shùn）畅通过而进入铸型？因此我们认为：过滤网只能过滤扒（bā）渣（zhā）未尽（jìn）的铁水表（biǎo）面浮渣。 聚渣剂只能（néng）聚集铁水表（biǎo）面浮（fú）渣而方便扒出，是一种常识，无（wú）须（xū）多议。因此，使用“高温熔炼（liàn）”、“过滤网（wǎng）”、“聚渣剂（jì）”等传（chuán）统手段，只能解决铁（tiě）水表面浮（fú）渣（zhā），对（duì）于混熔或悬（xuán）浮在铁水中的各（gè）种非金属夹（jiá）杂物，事实（shí）上（shàng）是处于束手无策的状态。基于上述认识，我们根据“铁水（shuǐ）净化（huà）理论” ，结合在（zài）铸（zhù）造生产（chǎn）中（zhōng），使用铁神一号净化剂的实际经验，总结出现代（dài）铁（tiě）水净化技术，希望达到（dào）三（sān）个目的（de）： 一是统（tǒng）一（yī）思想（xiǎng）。使广（guǎng）大铸造（zào）工（gōng）作者认识到（dào）：要生产优（yōu）质铸件，必须获得纯净铁水； 二是使尽可能多的铸造企业（yè）掌握（wò）和使用现代铁水净化技术，提高国产（chǎn）铸件产品的质量（liàng）。 三是使（shǐ）尽（jìn）可能多的（de）铸造企业通过生产（chǎn）优质铸件产品，尤其（qí）是生产质量好，成本低的优质铸件（jiàn）产品（pǐn），提高盈利能力，从而增加（jiā）铸造企（qǐ）业的市（shì）场竞争力（lì）。
+查看全文（wén）15 2020-01
由球墨铸铁的凝固特点认（rèn）为球铁件易（yì）于（yú）出现缩孔缩松缺（quē）陷，因而其实现（xiàn）无冒口铸造较为困难（nán）。阐述了实现球铁件无冒口铸（zhù）造（zào）工艺所应具（jù）备的铁液成（chéng）份、浇注温度（dù）、冷铁工艺、铸型强度和刚度（dù）、孕育处理、铁液过（guò）滤和铸件（jiàn）模数等条件，用大模数铸（zhù）件和小（xiǎo）模（mó）数（shù）铸件铸（zhù）造工艺（yì）实例佐证了自己的观点（diǎn）。 1、球墨铸铁的凝（níng）固特（tè）点 球墨铸铁与灰铸铁的凝固方式不同是由球墨与片墨生长（zhǎng）方（fāng）式不同而造成的。 在亚（yà）共晶灰铁（tiě）中石（shí）墨在初生奥氏体的（de）边缘开始（shǐ）析出后，石墨片的两侧处在奥氏体的（de）包围下（xià）从（cóng）奥（ào）氏体中吸（xī）收（shōu）石墨（mò）而（ér）变厚，石墨片的先端在液（yè）体中吸收石墨而生长（zhǎng）。 在球墨铸（zhù）铁中，由于（yú）石（shí）墨（mò）呈球（qiú）状，石墨球析出后就开始向周围吸（xī）收石墨，周（zhōu）围的液体因（yīn）为w（C）量降低而（ér）变为固态的奥氏体并且将石（shí）墨（mò）球包围；由于石墨球处在奥氏体的包围中，从（cóng）奥氏体中只能吸收的碳较为（wéi）有限，而液体中的（de）碳通过（guò）固体向石墨球扩散的速度很慢，被奥氏体包围（wéi）又***了它的长（zhǎng）大；所以，即使球（qiú）墨铸铁的碳当量（liàng）比（bǐ）灰铸铁高很（hěn）多，球（qiú）铁（tiě）的（de）石墨化却比较困难，因（yīn）而也就没（méi）有足够的石墨化膨胀来（lái）抵消凝固收缩；因此，球墨铸铁容易产生缩（suō）孔。 另外，包裹石墨球（qiú）的奥氏体（tǐ）层厚度一般是石（shí）墨（mò）球径（jìng）的1.4倍，也（yě）就是说石墨球越大（dà）奥氏体层越厚，液体中的（de）碳通过奥氏（shì）体转移至石（shí）墨球的难（nán）度也越大。 低硅（guī）球墨铸铁（tiě）容（róng）易产生（shēng）白口的根本（běn）原（yuán）因也在于球（qiú）墨铸铁的凝固方式。如上所述，由于球墨（mò）铸（zhù）铁石墨化困难，没有足（zú）够的（de）由石墨化产生（shēng）的结晶（jīng）潜热向铸型内释放（fàng）而增大了过冷度，石墨来不及析（xī）出就（jiù）形成了渗碳体。此外，球墨铸铁孕育衰退快，也是极易发生过冷的因素之一。 2.球墨铸（zhù）铁无冒口铸造的条件 从球墨铸铁的凝固特点不难看出（chū），球墨铸铁件要实（shí）现无冒口铸造的难度较大。笔者（zhě）根（gēn）据自己多年的生产（chǎn）实践经（jīng）验（yàn），对球墨铸铁实现（xiàn）无冒口铸造工艺所需具（jù）备的条件作（zuò）了一些（xiē）归纳总结（jié），在此与同（tóng）行（háng）分（fèn）享。 2.1铁液成分的选择 （1）碳（tàn）当量（CE） 在同等条件下（xià），微小的（de）石墨在铁（tiě）液中容（róng）易溶（róng）解并（bìng）且不容易生长；随着石墨长大，石墨的生长速度也变快，所以（yǐ）使铁（tiě）液在共（gòng）晶（jīng）前就产生初生石墨对促（cù）进共（gòng）晶凝固石（shí）墨化（huà）是非常有利的。过共晶成分的铁液就（jiù）能（néng）满足这样的条件，但过高的CE值使石墨在共晶凝固（gù）前就长大，长大到（dào）一定（dìng）尺寸时石（shí）墨开始（shǐ）上浮，产（chǎn）生石墨（mò）漂浮缺陷。这时，由石墨化引起的体积膨胀（zhàng）只会（huì）造成铁液（yè）液（yè）面上升，不（bú）但对铸件的补缩毫无意义，而（ér）且由于石墨（mò）在（zài）液态时吸收了大量的碳，反而造（zào）成（chéng）在共晶凝（níng）固时铁液（yè）中的w（C）量低不能产生足够的共晶石墨，也就（jiù）不能抵消由于共晶（jīng）凝固（gù）造成的收缩。实（shí）践（jiàn）证明，能（néng）够将CE值控制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一（yī）般认（rèn）为在（zài）Fe-C-Si系合金中， Si是石墨化元素，w（Si）量（liàng）高有利于（yú）石墨化膨胀，能（néng）够减（jiǎn）少（shǎo）缩孔的发生。很（hěn）少有人知道，Si是阻碍共晶凝固石墨化的。所以，不（bú）论从补缩（suō）的角度考虑，还（hái）是从防止（zhǐ）碎块（kuài）状石墨产生的角度（dù）考虑，只要（yào）能通过强（qiáng）化孕（yùn）育等措施防（fáng）止白（bái）口产（chǎn）生，都要（yào）尽可能地降（jiàng）低w（Si）量。 （3）碳（C） 在（zài）合理的CE值条件（jiàn）下（xià），尽可（kě）能提高w（C）量（liàng）。事实（shí）证明球墨（mò）铸铁（tiě）的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收缩率。 （4）硫（liú）（S） S是阻碍石墨球化的（de）主要（yào）元素，球化（huà）处理的主要目的就（jiù）是脱S，但（dàn）球墨铸铁孕育衰退快与w（S）量太低有直接（jiē）关系；所以，适当（dāng）的w（S）量（liàng）是（shì）必要的（de）。可以将（jiāng）w（S）量控制（zhì）在0.015%左右，利用MgS的成核作用增加（jiā）石墨核心质点以增加石（shí）墨球数，减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石墨（mò）化（huà）的元（yuán）素，所（suǒ）以在保（bǎo）证球化率能够达到90%以上的（de）前提下，Mg应尽可（kě）能低。在原铁（tiě）液w（O）、w（S）量（liàng）不高的条件下（xià），残留w（Mg）量能（néng）够（gòu）控制（zhì）在（zài）0.03%~0.04%是***理想的（de）。 （6）其他（tā）元素 Mn、P、Cr等所有阻（zǔ）碍石墨化的元素越低越好。 要注意微量元素的（de）影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强力促进（jìn）石墨化元素（sù），同时Ti又是碳化物形成（chéng）元（yuán）素，又（yòu）是影响球化促进蠕虫状石墨产生的元素，所以w（Ti）量控制得（dé）越低越好。笔者公司曾经（jīng）有一个非（fēi）常成熟的无冒口铸造工艺（yì），由于一时（shí）原材料短缺而使用了w（Ti）量为0.1%的生铁，生（shēng）产出（chū）的铸件不但表面有缩陷，加工后（hòu）内部也出现了集中（zhōng）型缩孔。 总（zǒng）之，纯净原材料对提高球墨铸铁的自补缩能（néng）力是有利的（de）。 2.2浇注温度（dù） 有（yǒu）实验表明，球墨铸铁的浇注温度从1350℃到1500℃对铸件收（shōu）缩的体积没有明显的影响，只不过缩孔（kǒng）的形态从（cóng）集中型逐渐向分散型（xíng）过（guò）度。石墨球的尺寸也（yě）随着浇注温度的（de）升（shēng）高逐渐变大，石墨球的数量逐渐减少。所以没（méi）有必要苛求过低的浇注（zhù）温（wēn）度（dù），只要（yào）铸型（xíng）强（qiáng）度足够抵抗铁（tiě）液（yè）的静压力，浇（jiāo）注温度可以高一些（xiē）。通过铁（tiě）液加热铸型减少共晶凝固时的过（guò）冷度（dù），使石墨（mò）化有（yǒu）充足的时间进行（háng）。不过，浇（jiāo）注速度要尽可能地快（kuài），以尽量减少型内铁液的（de）温度差（chà）。 2.3冷铁 根据（jù）笔者使用冷铁的经验及利用以上（shàng）理论分析，冷铁能够（gòu）消除缩孔缺陷的（de）说法并不确（què）切。一方面，局部使用（yòng）冷铁（tiě）（如打孔部位），只能使（shǐ）缩孔转移而不是消除缩孔；另一（yī）方面，大面（miàn）积地（dì）使用冷铁（tiě）而获得了减少补（bǔ）缩或无冒（mào）口的效果（guǒ），只是无（wú）意识地增加了铸（zhù）型（xíng）强度而不是冷铁减少了液体或共晶凝固收缩。事（shì）实上，如果冷铁使用（yòng）过多，影响了石墨（mò）球的（de）长大及石墨化的程度，相（xiàng）反（fǎn）会加（jiā）剧收缩。 2.4铸型强度（dù）和刚度 由于（yú）球铁大（dà）都（dōu）选择共晶或过共晶成（chéng）分，铁液（yè）在铸型中冷却至共（gòng）晶温度所经过的时间较长，也就是（shì）铸型所承（chéng）受的铁液静压（yā）力的时间要比亚共晶成（chéng）分的灰铸（zhù）铁要长，铸型（xíng）也就更容易产生压缩性变形。当（dāng）石（shí）墨（mò）化膨胀引起的体积增加不（bú）能抵消液体收缩+凝（níng）固收缩+铸型（xíng）变形体积时，产生缩孔（kǒng）也就在所难免（miǎn）。所以，足够的铸型刚度（dù）及抗压（yā）强度是实现无（wú）冒口铸造的重（chóng）要条件，有（yǒu）许多覆砂铁型铸造（zào）工艺实现无冒口铸造既是（shì）这一（yī）理论的（de）证（zhèng）明。 2.5孕育（yù）处理（lǐ） 强效（xiào）孕育剂（jì）及瞬（shùn）时延后孕育工艺既能给予铁液大量的核心质点，又能防止（zhǐ）孕育衰（shuāi）退，能够保（bǎo）证球（qiú）墨铸铁在共晶凝固时有足够的石（shí）墨球数；多而小的石墨球减少了液（yè）体中的（de）C向（xiàng）石（shí）墨核心（xīn）转（zhuǎn）移的距（jù）离（lí），加快了石墨化速度，短时内（nèi）大量的共（gòng）晶（jīng）凝固又能释放出较（jiào）多的（de）结晶潜热，减少了过冷（lěng）度（dù），既能防止白口（kǒu）的产生，又能加强石墨化膨胀。因而。强效（xiào）孕育对提高球墨铸铁（tiě）的自补缩能力至关重（chóng）要。 2.6铁液过滤 铁（tiě）液经过过滤，滤除了部分氧化夹杂（zá），使铁液的微（wēi）观流动性增强，可（kě）以降低微观缩孔的产生几率。 2.7铸件模（mó）数 由于铸态珠光体球铁需要加（jiā）入阻（zǔ）碍石墨化的元素，这（zhè）会（huì）影响石墨化程度，对铸（zhù）件（jiàn）实现自补缩目（mù）的有一定（dìng）影响（xiǎng），所以有资料介（jiè）绍，无冒（mào）口（kǒu）铸造适用（yòng）于牌号在QT500以下的（de）球墨铸铁。除此（cǐ）之外，由铸件的形状尺寸所决（jué）定的模数应在3.1cm以上。 值得注意（yì）的是，厚度＜50mm的板类铸件（jiàn）实现（xiàn）无冒口铸造（zào）是困难的。 也有资料介绍，对（duì）QT500以上的球（qiú）墨铸铁实现无冒口铸造工艺的（de）条件是其模数应大于3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大模数铸件（jiàn）无冒口（kǒu）铸（zhù）造（zào）工艺实例 材料（liào）牌号为GGG70的风电增（zēng）速器（qì）行星（xīng）支架（jià）铸件，重量为3300kg，轮（lún）廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模（mó）数约为5.0cm。铸件成分（fèn）为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇（jiāo）注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸（zhù）型下（xià）部的压力（lì）较（jiào）大，容易（yì）使（shǐ）铸型下部产生压缩变形，所以客户推荐（jiàn）将冷铁（tiě）主要集中放置（zhì）在下部（如图1）。根据以往的经验，开始试制时，我们决（jué）定使用无冒口铸造工（gōng）艺，也就（jiù）是图1去掉冒（mào）口的（de）工艺。虽然客户请（qǐng）***人员对所试制（zhì）铸件（jiàn）做超声探伤并未发现有内部缺陷（xiàn），解（jiě）剖结果也未（wèi）发现缩孔（kǒng）缺陷。但对照其它相关资料及客户提供的参考（kǎo）工艺，我们（men）对这么重要的铸件批量生产后（hòu）一旦发（fā）生缩孔缺陷的后果甚为（wéi）担心，所以对图1工艺（yì）进行了凝固模拟试验（yàn），模（mó）拟结果（guǒ）如图2。图1 推荐的冒（mào）口（kǒu）补缩工艺图2 根（gēn）据图1工艺的模拟（nǐ）结果 从模拟结果可（kě）见，液态收缩（suō）已经（jīng）将包括内部的3个Φ140×170mm圆（yuán）形发热保温冒口（kǒu）及外侧的3个（gè）320×200×320mm腰圆形发热保（bǎo）温冒口内的铁（tiě）液全部（bù）用尽（jìn）；因而，我们在原有320×200×320mm发热保温冒口的上面再加（jiā）上1个同等大小的冒口，即将（jiāng）冒口尺寸改（gǎi）为320×200×640mm。但是，浇（jiāo）铸后的结果（guǒ）却（què）是所有冒口一点收缩的痕迹也没有，从而证实了这个铸件（jiàn）完全可以实（shí）现（xiàn）无（wú）冒口铸造。 3.2小模（mó）数铸（zhù）件有（yǒu）冒口铸造实例 图3所示（shì）的（de）蜂窝板材料（liào）牌号为QT500-7，长×宽×高尺（chǐ）寸（cùn）为1 230×860×32 mm，铸件（jiàn）模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛坯图（tú） 此铸件（jiàn）模数远小于（yú）3.1cm，显然不适（shì）用于无（wú）冒口铸（zhù）造工艺，但试制时为了提高工艺出品率，采用（yòng）了立浇雨淋式浇口（图4），原意是（shì）想（xiǎng）使铸件在凝固时产生自上（shàng）而下的（de）温度梯度（dù），以利用横浇口（kǒu）补缩，但（dàn）结果（guǒ）却是在（zài）铸件的（de）中间部（bù）位加工后产生（shēng）了大（dà）面积连通性缩孔（图4中双点划线处）。试制4件无一件成品。图4 试制工艺（yì）方案示（shì）意（yì）图（tú） 于（yú）是，我们（men）改变思路，制（zhì）定了如图5所示（shì）的卧浇、冷铁加冒口工艺。用冷铁将铸（zhù）件分割成9部（bù）分，每部（bù）分的中央（yāng）放（fàng）置冒口（kǒu）。改进后的（de）工艺出（chū）品率大于75%，产品质（zhì）量稳定，废品率在2.0%以下，由于原材料和工艺都较稳定，加工后几乎没有废品。图5 改进后的成熟工艺
+查（chá）看全文（wén）13 2020-01
如果是正常的干式切削，几（jǐ）乎所有的钢材切出来的屑都是要烧了呈现紫色才合理的。在这（zhè）里抛开刀片材（cái）料、转速、走刀量（liàng）、切削深度、段屑槽的形状（zhuàng）、刀（dāo）尖（jiān）大小等（děng）不谈，单（dān）谈干式切削时铁屑颜色的（de）变化：银白色－淡黄色－暗黄色－绛（jiàng）红色－暗蓝色－蓝色－蓝灰色（sè）－灰白色－紫黑色，温度也由200摄氏度左（zuǒ）右上升到500摄氏（shì）度以上，这个颜色变化过程（chéng）也就是切（qiē）削过程（chéng）中所消耗的（de）功的绝大部（bù）分转换成切削热的过程，同（tóng）时也可（kě）以看作是刀具损耗（锋（fēng）利－钝化（huà）－剧烈（liè）钝化（huà）－报废）过（guò）程（无积屑（xiè）瘤时）注意（yì）我们通（tōng）常所说的切削温度是指平均（jun1）温度。 切削颜色为蓝或蓝紫（zǐ）色时较为（wéi）合理（lǐ），如果银白或黄色（sè），则未充分发挥（huī）效率（lǜ），如果（guǒ）蓝灰则切削用量太大（dà）。使用高速钢（gāng）刀具，则削为银（yín）白和（hé）微黄为（wéi）宜（yí），如果削（xuē）蓝则（zé）要减小（xiǎo）转速或（huò）进给（gěi）。 切屑颜色与切（qiē）削（xuē）温度关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝（lán）色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜色的变化来确定合（hé）理参数只是方法或（huò）者（zhě）手段（duàn）之（zhī）一。
+查（chá）看（kàn）全文10 2020-01
热处理（lǐ）工艺口诀 热处理是重之重，决定产品高质量（liàng）. 工（gōng）艺方（fāng）法应优化，设备性能需掌握. 各段参数选正确，***可靠应优（yōu）先. 加热保温和冷却，环环相扣不（bú）马虎. 用钢（gāng）成分有变化，影响相变（biàn）要考虑. 利用计算（suàn）调参数，工艺可靠更适用. 钢（gāng）种类别要分清（qīng），合理选项（xiàng）更科学（xué）. 加热温度颇重要，保（bǎo）温时（shí）间要充分. 高合（hé）金钢要（yào）分段，缓慢加热有保障. 过（guò）热欠热均不利，恰好需（xū）要（yào）多（duō）斟酌. 保温时间要考虑（lǜ），加热条件和状态. 零件（jiàn）多少和壁厚，选择计算抓重点. 氧化脱碳要控制，多种方法可选择. 营造（zào）无氧是关键（jiàn），***佳选择是真空. 零件（jiàn）细长垂直放，薄（báo）壁（bì）更要防变形. 截面（miàn）突变要注意，加热冷却要（yào）防（fáng）护. 冷却大于临界值（zhí），获马氏体是根本. 冷却掌握要得当，恰当止（zhǐ）冷防开裂. 确保硬度（dù）打基础，立即回火去应力. 温（wēn）度调整达硬度，钢种不同（tóng）回火变. 多次回火（huǒ）不可少，稳定（dìng）尺寸保性能. 钢有脆性（xìng）需快（kuài）冷，确保（bǎo）性能要记（jì）牢. 硬度性能有依据，定量关系（xì）可（kě）换算. 掌握科学编（biān）工艺，脚踏实地多实践. 积累经验多总结，实用快捷更可靠.
+查看全文06 2020-01
消失模铸造技术是用泡（pào）沫塑（sù）料（liào）制作（zuò）成与零件结构和尺寸完全（quán）一样的实（shí）型模具，经浸涂耐火粘结涂（tú）料，烘干后进（jìn）行干砂造型，振（zhèn）动紧实，然后浇（jiāo）入金属（shǔ）液使模样（yàng）受（shòu）热气化（huà）消失，而得（dé）到与模（mó）样形状一（yī）致的金属零（líng）件的铸造方法。 1、压力消（xiāo）失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消失（shī）模铸造（zào）技术与压力凝固（gù）结晶技术相结合的铸造新技术（shù），它是在带砂箱的压（yā）力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力（lì）灌，并通入一定（dìng）压力的（de）气体，使金属液在（zài）压力下凝固结晶成型的铸造方法。这种铸造技（jì）术的特点（diǎn）是能够显著减少（shǎo）铸件中（zhōng）的缩孔（kǒng）、缩松、气孔等铸造（zào）缺陷，提高铸件（jiàn）致（zhì）密度，改（gǎi）善铸件（jiàn）力（lì）学性能。 2、真空低压消失模铸造技术 真空（kōng）低压消失模铸（zhù）造技术是将负压消失模铸（zhù）造方法和低压（yā）反重力浇（jiāo）注方法复合而发展的一（yī）种新铸造技术。真空（kōng）低压（yā）消失模（mó）铸造（zào）技术的特点（diǎn）是：综合了低（dī）压铸造与真（zhēn）空消（xiāo）失模铸造的技术优势，在可控（kòng）的气压下完成充型过程，大大（dà）提高（gāo）了合金的（de）铸造充型能力；与压铸相比，设（shè）备（bèi）投资小、铸件成本低、铸件可（kě）热处理强化；而与砂型铸造相比，铸件的（de）精度（dù）高、表面（miàn）粗糙度小、生产率高、性（xìng）能（néng）好；反重力作用下，直浇口成（chéng）为补（bǔ）缩（suō）短通（tōng）道，浇注（zhù）温度的损失小，液态合金在可控的压力（lì）下进行补缩凝固，合金（jīn）铸件的浇注系（xì）统简单有效（xiào）、成品率高（gāo）、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注温度低（dī），适合于多种（zhǒng）有色（sè）合（hé）金。 3、振动消失模铸造技（jì）术 振动消（xiāo）失（shī）模铸造技术是在消失（shī）模铸造过（guò）程（chéng）中施加一定频率（lǜ）和振幅的振动，使铸件在振动场的作用下凝（níng）固（gù），由于消失模铸（zhù）造凝固过程中对金属溶（róng）液施（shī）加了一定时间振动，振动力使液相与（yǔ）固（gù）相（xiàng）间产生相对运动，而使枝晶（jīng）破（pò）碎，增加液相内结（jié）晶核心（xīn），使（shǐ）铸件***终凝（níng）固（gù）组（zǔ）织细（xì）化、补（bǔ）缩提高，力学性（xìng）能改（gǎi）善。该技术利用（yòng）消失模铸造中现成的紧实振动台，通过振（zhèn）动电机产生的机械振动，使金属液在动力激励下（xià）生核，达到细化组（zǔ）织的目的，是（shì）一种操作简便、成本（běn）低廉、无环境（jìng）污染的方法。 4、半固态（tài）消失（shī）模（mó）铸造（zào）技术 半固态消失（shī）模铸造技（jì）术是消失模铸（zhù）造技术与半固态（tài）技术（shù）相结合的新铸造技术，由于该工艺的特点在于控制液固相的（de）相对比例，也称转变控制（zhì）半固（gù）态成（chéng）形。该技术可以（yǐ）提高铸件致（zhì）密度（dù）、减少偏析、提高尺寸精（jīng）度和（hé）铸件性能。 5、消失模壳（ké）型铸（zhù）造技（jì）术 消（xiāo）失模壳型铸造技术是熔模铸造技术与消失模铸造结合（hé）起来的新（xīn）型铸造方法。该方法是将用发泡模具（jù）制作（zuò）的与零件形状一样的泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料，待（dài）其硬化干燥（zào）后，将（jiāng）其中的泡沫（mò）塑料（liào）模样燃（rán）烧（shāo）气（qì）化消失而制（zhì）成型（xíng）壳，经过焙烧，然后进行浇注（zhù），而（ér）获得（dé）较高尺寸精度铸件的一种（zhǒng）新（xīn）型精密铸造方法。它具有消失模铸造中的模（mó）样尺寸大、精密度高的特点，又有熔模精密铸造中结壳精度、强（qiáng）度等优点（diǎn）。与普通熔模（mó）铸造相比，其特点是泡沫塑（sù）料（liào）模（mó）料成本低廉，模样粘（zhān）接组合方便（biàn），气化消失容易，克服了熔模铸造（zào）模料容易软化而引起的熔模变形的问题，可以生产较大（dà）尺寸的各种合金（jīn）复杂铸件 6、消失模悬浮铸造技术 消失（shī）模悬浮（fú）铸造技术是消失模铸（zhù）造（zào）工艺与悬浮铸造结合起（qǐ）来的一（yī）种新型实用铸造技术。该技术工艺过程是金属液浇入铸型后，泡沫（mò）塑料模样气化（huà），夹杂在冒口模型的悬浮（fú）剂（或将（jiāng）悬（xuán）浮剂（jì）放置在模样某特定（dìng）位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫（mò）模样）与金属液发（fā）生物化（huà）反应从而提高（gāo）铸件（jiàn）整（zhěng）体（或（huò）部（bù）分）组织性（xìng）能。
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