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铸（zhù）铁件冒口颈部产（chǎn）生缩孔该如（rú）何（hé）处理？相信（xìn）这个问（wèn）题是一个共性的（de）问（wèn）题，很多铸造（zào）行业人士也遇（yù）到过，如果（guǒ）没有找到好（hǎo）的解决方（fāng）案，不妨大家一起（qǐ）探讨一下！ 一、冒口颈缩孔产生的（de）机（jī）理 冒口颈缩孔是指冒口中（zhōng）缩孔穿过冒口颈，侵入铸（zhù）件中，形（xíng）成二次缩孔（内缩孔（kǒng））主要（yào）的（de）原因是冒（mào）口颈凝固的（de）比铸件早，堵（dǔ）塞了冒口至热节的补（bǔ）缩通道（凝固过程中从热节依（yī）次挪（nuó）移至冒口颈、冒口的液相形（xíng）成的（de）通（tōng）道），使冒口中的金属液不能对热节凝固时发生（shēng）的（de）体（tǐ）积（jī）亏损进行补偿（补缩（suō）），就产生冒口颈缩孔。 二（èr）、冒口（kǒu）颈（jǐng）缩孔引起的原（yuán）因分析（xī） 1、过长（zhǎng）的凝固（gù）时间； 2、过多（duō）的补缩口； 3、浇注（zhù）温（wēn）度； 4、过大的内浇口（kǒu）； 5、碳硅当（dāng）量过高； 6、浇（jiāo）注系统（tǒng）的设计； 7、内（nèi）浇口形状。 三、解决方案 1、过（guò）多的补缩口遇到这种情（qíng）况，可（kě）以尝试改进浇注系统，均匀进水，用一个大的（de）冒（mào）口（kǒu）补缩。 2、浇（jiāo）注温度解决方法： 在生产过程中（zhōng）控制（zhì）好（hǎo）浇注温度，球铁温度控制在1360以上，灰铁控制在1400度以下（xià）。 3、浇铸系统的设（shè）计 解决方法：合理设计浇注系统，特（tè）别（bié）要注意铁水的流（liú）速及流向（xiàng）球铁（tiě）浇注系统建（jiàn）议比例（lì）：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
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灰铸铁（tiě）件由（yóu）于（yú）造型制（zhì）芯时造成的主（zhǔ）要缺（quē）陷及其（qí）原因分（fèn）析与防（fáng）止（zhǐ）方法 （1）气（qì）孔（kǒng） 特征及发（fā）现方法: 局部气孔:铸件的局部地方，出现的（de）孔穴表面（miàn）较干净光（guāng）滑的单个气孔或蜂窝（wō）状气孔 用外观（guān）检（jiǎn）查，机械加工或磁力探伤可以发现。 原（yuán）因分析: 1.浇注系统设置不合理，使排气（qì）不畅通或产生涡流，卷入（rù）气体 2.砂型（xíng）紧（jǐn）实度过高（gāo），降低了透（tòu）气（qì）性 3.砂芯排气不良，或（huò）通气道堵塞 防止方（fāng）法: 1.浇注系统的（de）设置（zhì）应考虑型腔内排气畅（chàng）通及平稳流入铸型 2.砂型紧实度要求均匀，不宜过紧 3.砂芯排气（qì）要（yào）求畅（chàng）通。合箱时，注意封死芯头间隙（xì），以免铁（tiě）液（yè）钻人，堵（dǔ）塞通气道 4.在铸件的（de）zui高处，可设置出（chū）气孔或出气片等（děng） 5.起模和（hé）修型时，不宜（yí）刷水过多 6.对于大（dà）平面铸（zhù）件，可采用倾斜浇注，出（chū）气孔处稍高，以利排气 7.芯撑和（hé）冷铁必须（xū）千净，无（wú）锈 （2）砂眼 特征（zhēng）及发现方（fāng）法: 铸件的孔穴内含有砂粒 用外现检查，机（jī）械加工或磁力探伤可以（yǐ）发现 原因分析: 1.浇（jiāo）注系（xì）统位置不合适，如直对（duì）砂芯，或浇口（kǒu）太小（xiǎo），铁液冲刷力大。破坏局部（bù）砂型 2.由于模型结构设计不够（gòu）好，发（fā）生粘模，而砂型又未修理好，或对铸件拐弯处未捣（dǎo）圆角（jiǎo） 3.湿型在浇注前的停留时间过（guò）长（zhǎng），使干澡部分或（huò）凸出部（bù）位（wèi）脱（tuō）落 4.造型（xíng）和合（hé）箱时的落砂，未清砂干净 防（fáng）止方法: 1.浇注系统位置和大小合适 2.合理（lǐ）选择起模斜度和圆角，手工造型时，可压出圆角。成批生（shēng）产中，模样应涂刷（shuā）分型剂,以免粘模，并往意修理好（hǎo）损（sǔn）坏部位。 3.缩短湿型在浇注前的停留时间 4.合理选用芯头和芯（xīn）座之间的间隙，以免合箱时压碎（suì） 5.合箱（xiāng）前，必须（xū）将型内落砂清扫干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新（xīn）掉入（rù）砂粒 （3）夹砂 特征及发现方法: 在铸件（jiàn）表面上，一（yī）层铁和铸件之间夹有一层型砂 用外观检查（chá）或机械加工可（kě）以发（fā）现 原（yuán）因分析（xī）: 铁液进人砂型后（hòu）。使型（xíng）面层（céng）的水分向内迁移，在离型面3~5mrn处形成高水分带。该处（chù）强（qiáng）度大大降低，易引起铁液潜入，或由于硅砂粒（lì）高温膨胀的应力使表面层鼓（gǔ）起，铁（tiě）液钻入（rù），形成夹砂。 1.砂型紧实度过硬（yìng）或（huò）紧（jǐn）实不均匀 2.浇注位置不当；对于水平浇注的大平面铸件，有时由于（yú）铁液断（duàn）续覆盖（gài）大平面的（de）某处（chù）而产生夹砂 防止（zhǐ）方（fāng）法: 1.砂型紧实度不宜（yí）过（guò）紧，要求均匀，并加（jiā）强透（tòu）气 2.手工造型时，局部（bù）薄弱处，可插钉子加强 3.尽量使大平（píng）面朝下或置于侧面（miàn），减少铁（tiě）液对上平面的烘（hōng）烤面积和烘烤（kǎo）时间（jiān） 4.对大（dà）平面铸件（jiàn），浇注（zhù）系统可分散布（bù）置（zhì），并（bìng）适当（dāng）加大内浇口截面，缩短浇注（zhù）时（shí）间或（huò）倾斜浇 （4）粘砂（shā） 特征及发现方法: 铸件表面铁液与砂（shā）粘在一起，形成粗糙的表面，用外（wài）观检查可以发现 原因分析: 1.砂型紧实度不均匀（yún）或太（tài）小 2.涂料刷得太薄 防止方（fāng）法（fǎ）: 1.适当提（tí）高砂型（xíng）紧（jǐn）实度，减小砂粒间隙（xì）(保证（zhèng）透气（qì）性要（yào）求)，并捣实均匀 2.选用适（shì）当（dāng）的涂（tú）料(多（duō）为石墨粉水涂料（liào）〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又（yòu）可（kě）以防止（zhǐ）铁（tiě）液钻入砂粒（lì） （5）热裂 特征及发现方法（fǎ）: 裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面 用（yòng）外观检查（chá），透光法，磁力探伤，打（dǎ）压试验，煤（méi）油渗透等方法发现 原因分析: 1.砂芯和砂型的退（tuì）让性差，铸件收缩受到阻碍 2.芯骨吃砂量太小或砂箱（xiāng）箱带（dài）离铸件太近，阻碍铸件收缩 3.内浇道设置过分集中，局部过热，增加应力 4.铸件的飞边过大，飞边处的裂纹，延（yán）伸到铸件上 防止方法: 1 .砂（shā）型紧实度要求适宜，并在型砂中可加入适量的锯末 2.改用较小（xiǎo）的芯骨，使（shǐ）吃砂量适（shì）宜，并选（xuǎn）用合（hé）理的砂箱 3.内浇道（dào）布置应适当分（fèn）散 4.在铸件厚、薄（báo）交界处，可（kě）增设收缩（suō）肋 5.正确选择分型面位置，并使（shǐ）合箱时，尽量密合 （6）变形 特征及发现方法: 长的或（huò）扁平（píng）类铸件（jiàn）在靠近壁厚的一方凹（āo）入，成弯曲形（xíng） 用外观检查，划线等方法发（fā）现 原因分析: 由于铸件壁厚不均匀，冷却有先后（hòu），从（cóng）而产（chǎn）生热应力（lì），当（dāng）其值大于该（gāi）材质的屈服极限时（shí），则产生变形和弯曲 防止方法: 1.厚壁处设（shè）置冷（lěng）铁或（huò）内浇口开在薄壁（bì）处，创（chuàng）造（zào）同时凝固条件（jiàn） 2.模样上留出预变形曲率（lǜ）或增（zēng）设加强肋 3.改善（shàn）铸件结构 （7）错（cuò）箱 特征及发（fā）现方法: 铸件（jiàn）沿分型面发生相对的位移 用外（wài）观（guān）检查或划（huá）线测量可以（yǐ）发现 原因分析: 1.模（mó）样（yàng）尺寸不对或变形 2.砂箱或分型（xíng）板定位不准确 3.合（hé）箱不（bú）准（zhǔn） 4.模（mó）样在模（mó）板上（shàng）的位置偏移 防止方法: 1.检查并修整（zhěng）模（mó）样 2.检（jiǎn）查（chá）、修理或改（gǎi）换砂箱及分型板 3.注意（yì）准（zhǔn）确地合箱 4.检查并调整模样（yàng）在（zài）型板上的位（wèi）置 （8）多肉 特征及（jí）发（fā）现方法: 铸件上有形状不规到的（de）毛（máo）刺、披缝或凸出部分 用外观检查（chá）发现 原因分析: 由于铁液（yè）的压力作（zuò）用，使型腔局部胀大造成。多半出现在下型如砂型紧实度不够或不均匀，局部太（tài）松等 防止方法（fǎ）: 适当提（tí）高（gāo）砂型（xíng）紧实度，并要求均匀捣实 （9）缩孔 特征（zhēng）及发现方法: 在铸件热节处产生形状（zhuàng）不（bú）规则，表（biǎo）面（miàn）粗糙的集中孔洞（dòng） 用外（wài）观检（jiǎn）查，机械加（jiā）工或磁力探伤（shāng）可以发现（xiàn） 原因分析: 1.铸件（jiàn）补缩不足 2.冷铁设置不（bú）当 3.内浇口（kǒu）位置不当 4.砂型紧实度不够，胀（zhàng）型（xíng）后产生（shēng） 防止方法: 1.适（shì）当加大冒口尺寸（cùn） 2.在厚（hòu）壁处，设（shè）置冷（lěng）铁，创造同时凝（níng）固条件或与（yǔ）冒口配合（hé）使用时（shí），创造顺序凝固条（tiáo）件 3.正（zhèng）确选择浇注位置和浇注（zhù）系统（tǒng），以（yǐ）造成同时凝固（gù）或顺序凝固（gù） 4 .要求砂型紧实度合适 （10）抬箱（xiāng） 特征及发现方法: 铸件外形与图样不符（fú），用外观检查发现（xiàn） 原因分析: 1.压箱重（chóng）量不够 2.夹箱紧固时（shí）受力不均（jun1）匀或（huò）太松 防止方法: 1.足够的压箱重（chóng）量（liàng）或用螺栓均匀（yún）紧固（gù） 2.分型（xíng）面（miàn）应平（píng）整（zhěng），合箱时要注意密合（hé），以免铁液（yè）漏出 （11）铁豆 特征及发现方法: 气孔中有小（xiǎo）铁珠；用铸（zhù）件（jiàn）断面检（jiǎn）查，机械加工可以发现 原因分析: 1.砂型潮湿 2.内（nèi）浇道离铸件zui低处太高，浇注时，造成铁液飞（fēi）溅，形成铁（tiě）豆，铁液充满后，又未能（néng）把铁豆熔化，使其与气体一（yī）块包入铸（zhù）件中 3.砂芯透气性差 防止方法: 1.修型时刷水不宜过多 2.合理确定浇注系统位置 3.加（jiā）强砂（shā）芯的通气 （12）渣眼 特征及发（fā）现方法: 在铸件（jiàn）外部或（huò）内部的孔穴中有（yǒu）熔渣 用外观检查（chá），机械加工或（huò）磁力探伤可以发（fā）现 原（yuán）因分析（xī）: 浇注系统挡渣差 防止方（fāng）法: 合理选用浇（jiāo）注（zhù）系统，并加强（qiáng）挡渣措施 （13）冷隔与浇不足 特征及发（fā）现方法（fǎ）: 铸件（jiàn）上有未完全融（róng）合的缝隙或（huò）局部缺肉，周围呈圆边 用（yòng）外观检查可以（yǐ）发（fā）现 原因分析（xī）: 1.浇注系统设置（zhì）不当，或浇口截面太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁（tiě）位置选择不（bú）当 4.吊芯，合型时错位使铸件（jiàn）部分（fèn）壁太薄（báo），甚至完全没有壁（bì）厚 防止方法: 1.适当加大（dà）浇注（zhù）系统尺（chǐ）寸 2.对（duì）于长形（xíng）铸件可（kě）采用两（liǎng）头浇注；对于（yú）高大件可采用阶（jiē）梯浇（jiāo）注或分（fèn）散浇口等 3.内浇（jiāo）道不不宜（yí）离铸（zhù）件薄壁处太远（yuǎn），或可适（shì）当增（zēng）加薄壁处的厚度 4.吊芯时，随（suí）时检（jiǎn）查（chá）尺（chǐ）寸，并注意合（hé）型（xíng）准确
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铸（zhù）造企（qǐ）业（yè）在生产过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等铸件（jiàn）缺陷，造成铸件（jiàn）成品（pǐn）率低，重新回炉生产又（yòu）面临着大量的人（rén）力（lì）、电能的消耗。如何减（jiǎn）少铸件缺陷是铸造人（rén）士一直关（guān）心（xīn）的问题。 对于减少铸（zhù）件缺陷问题，来自（zì）英国伯明（míng）翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对减少铸件缺陷（xiàn）有着独到的见解（jiě）。早在2001年，中国科学院（yuàn）金属研究所研究员李殿中，开展热加工过程组织模（mó）拟与（yǔ）工艺设计，就是在John Campbell教授的指导下完（wán）成的。今天洲际传媒就（jiù）为（wéi）大家整理了一份由国际铸造（zào）大（dà）师John Campbell 提出的减少（shǎo）铸件缺（quē）陷的十大准则，希望对铸造（zào）行业的同仁（rén）们有所帮（bāng）助。1、好铸件从（cóng）高（gāo）质（zhì）量（liàng）熔炼开始 一旦要开始浇注铸件，首先要准备、检（jiǎn）查并处理好熔炼工（gōng）艺。如果（guǒ）有（yǒu）要求，可采用能够接受的zui低标准。然而，更好的选择是：准备并采用（yòng）接近（jìn）于零缺陷的熔（róng）炼方（fāng）案。 2、避免自由液面上产生湍流夹杂 这就（jiù）要求避免（miǎn）前端自由液面（弯月面）流速过高。对于（yú）大（dà）部分金属来说，zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或（huò）薄壁（bì）件，zui大流（liú）速会适当增加。这个（gè）要求也意味着金（jīn）属液的下落高度不能超过“静滴”高（gāo）度的（de）临界值。 3、避免金属液中（zhōng）表面凝（níng）壳的（de）层流夹杂（zá） 这就要求在整个（gè）充型过程，不要出现任何金（jīn）属液流的前端提前停（tíng）止流动。充型前（qián）期（qī）的金属液弯（wān）月面（miàn）必须（xū）保持可运动状态，不受表面凝壳增厚的影（yǐng）响，而这些凝壳会成为（wéi）铸（zhù）件一部（bù）分。要想获（huò）得这种效果，金属液前端可以设计（jì）成连续扩展（zhǎn）的。实际（jì）中，只有底注“上（shàng）坡”能实（shí）现连续不断的（de）上升（shēng）过程。（如重力铸造中（zhōng），从直浇道底部开始（shǐ）向上流（liú））。这就意味着： 底（dǐ）注式浇注系统； 不要有“下（xià）坡”形式（shì）的金属液落下（xià）或滑（huá）落（luò）； 不要出现大面积的水平流动； 不要出现由于（yú）倾（qīng）倒或瀑布式流动而产生（shēng）金（jīn）属液前端流动停止。 4、避免（miǎn）裹气（qì）（产生（shēng）气（qì）泡） 避（bì）免（miǎn）浇注系统裹气而产生的气泡进（jìn）入型腔。可以通过以下（xià）方式达到： 合理设计阶梯型浇口杯； 合理设计直浇道，快速充满（mǎn）； 合理（lǐ）使用“水坝”； 避（bì）免采用（yòng）“井式”或其他开（kāi）放（fàng）式（shì）浇注系（xì）统（tǒng）； 采用（yòng）小截面横（héng）浇道或在直（zhí）浇道（dào）于横浇道连接处附（fù）近使用陶瓷过滤片； 使用除（chú）气装置（zhì）； 浇（jiāo）注（zhù）过程无（wú）中断。5、避免（miǎn）砂芯气孔 避（bì）免（miǎn）砂（shā）芯（xīn）或砂型（xíng）产生的（de）气泡进（jìn）入（rù）型（xíng）腔金属液中（zhōng）。砂芯必须保（bǎo）证（zhèng）非常低的含气（qì）量，或者（zhě）采用适当的排气以（yǐ）阻止砂芯气孔产生（shēng）。除非能保证完全（quán）干透（tòu），否则不能用黏土基（jī）砂芯或（huò）模具修复胶。 6、避免缩孔 由（yóu）于对流影响（xiǎng）及不稳（wěn）定的压力梯度，厚大截面的铸件（jiàn）是无法实现向上补缩。所以要遵循所（suǒ）有的补缩规律来保证良好的补缩设计，采用计算机模拟技术进（jìn）行验证，实（shí）际浇（jiāo）注样件（jiàn）。控制砂型和砂芯（xīn）连接处的飞边水平；控制（zhì）铸（zhù）型涂（tú）料厚度（dù）（如果有的话）；控制合金及铸型（xíng）温度。 7、避免对流 对流危害与凝固（gù）时间有关。薄壁和厚（hòu）壁铸件（jiàn）都能不受对（duì）流危害影响。而对于（yú）中等壁厚铸件：通（tōng）过铸件（jiàn）结构或（huò）工艺来降低（dī）对流（liú）危害（hài）； 避免（miǎn）向上补缩； 浇满后翻（fān）转。 8、减少偏析 预（yù）防偏析（xī）并控（kòng）制在标准范围内，或客户允许的成分超限区域。如（rú）果（guǒ）可（kě）能，尽（jìn）量避（bì）免通道（dào）偏析。 9、减少残余（yú）应力 轻合金固溶处理后不要进行水（冷水（shuǐ）或热水）介质淬火。如果铸件应力看起（qǐ）来不大，可采用聚合物淬（cuì）火介质或强制（zhì）空气淬火。10、给定基准（zhǔn）点 所（suǒ）有的铸件都必须给定用于尺（chǐ）寸检查（chá）和加工的定位基（jī）准点。
+查看全（quán）文25 2020-03
铸造工艺规（guī）程是技术准备工作的核（hé）心，是用于（yú）指导生产的技术文件。它（tā）既是车间进行生产（chǎn）技术准备和科学管（guǎn）理的依据，也是铸（zhù）造工艺技术（shù）水平的体（tǐ）现和（hé）技（jì）术经验的结晶。铸造工艺规程编（biān）制水平的高低，对铸件（jiàn）质量、生产成本和效（xiào）率起着关键性作用。 铸（zhù）造工艺装备是指在铸（zhù）造生产过程中所用的（de）各种模具（jù）、工（gōng）具、夹具有量具等的总称。主要（yào）有造型（芯）、合（hé）型（xíng）、浇注等工（gōng）艺过程中所（suǒ）用的模样、芯盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金（jīn）属型、烘（hōng）芯板（bǎn）、造型平板、定位销（xiāo）以及造（zào）型、下芯的（de）夹具、样板、磨具（jù）、量具（jù）等各种（zhǒng）铸造工具。工艺装备对于顺利组（zǔ）织（zhī）生（shēng）产，提高（gāo）生产率和铸件（jiàn）质（zhì）量，降（jiàng）低铸件成本和劳动强度，是（shì）十分重要（yào）的。 为了使制定的铸造工艺便于执行、遵守和交流，制定的（de）用于指导（dǎo）铸造生产的技术文件统称铸造工艺规（guī）程。铸（zhù）造工艺规程分两大类：一类是工艺守则（也称操作规程）。特点是具有共用性（xìng）。即对铸件生产通（tōng）用（yòng）的生产环节如砂处理（lǐ）、造型（芯（xīn））、烘干（gàn）、合型、熔炼、浇注、落砂（shā）清理等制（zhì）定（dìng）的每个铸件（jiàn）普（pǔ）遍适用（yòng）的工艺规程称为工艺守（shǒu）则。它往往（wǎng）是用文（wén）字（zì）、表（biǎo）格说（shuō）明工序（xù）的操作次序（xù）、方法、规范，以及所采取（qǔ）的（de）材料和规格（gé）的技术文件（jiàn），用于指导（dǎo）工序生产操作。 另一（yī）类是针对每（měi）个（gè）铸件的（de）特（tè）点（diǎn）和要求编制的工艺规程（chéng）。对于（yú）大批（pī）量生产或（huò）重要铸件的工艺规程的内容包括：拟定的铸（zhù）造工艺方（fāng）案、绘制的铸（zhù）造工艺（yì）图、铸件（jiàn）图、模样模板图、芯盒图、砂箱图、铸（zhù）型装配图、工艺卡片（piàn）等。对于单件、小批生（shēng）产（chǎn）的普通铸件的工艺规程（chéng）可适当简化。 铸造工艺规程在（zài）生产中起（qǐ）下述作（zuò）用（yòng）： 1.有利（lì）于进行工艺设计，既（jì）能选择合（hé）理的工艺方案，又能（néng）采（cǎi）用（yòng）先（xiān）进（jìn）工艺，易于获（huò）得（dé）优（yōu）质低（dī）成（chéng）本的铸件（jiàn）。 2.有利于生产技术准备（bèi）工作，如砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是铸（zhù）造各工艺环节上进行技术检验的根据，易找出造成铸造（zào）缺陷的原因，并及时采取有效措（cuò）施。 4.可不（bú）断积（jī）累和总（zǒng）结经（jīng）验，有利于提高生产效率。
+查看全（quán）文24 2020-03
皮下气孔的产（chǎn）生，是铸造过（guò）程中（zhōng）各个环节和工序操（cāo）作（zuò）不（bú）当的综合反应。形成原因复（fù）杂，影响因素（sù）很多，牵涉（shè）到每个人，每到工序，应引起大家的高度重视。原材料（liào）方面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的（de）原（yuán）材料以及高（gāo）合金钢、不锈（xiù）钢等禁止（zhǐ）使（shǐ）用。 2、锈蚀、氧化严重（chóng），油（yóu）污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后（hòu）使用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥（zào）后使用（yòng）。 4、小（xiǎo）于3mm的薄铁（tiě）皮（管件（jiàn））等（děng），禁止使用。 5、原材料长度要（yào）控制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉时，一定要紧实，尽（jìn）量减少空（kōng）间，以减少铁水（shuǐ）吸气（qì）和氧化。 2、在每炉铁水（shuǐ）熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且（qiě），清渣后（hòu）要及时（shí）覆盖聚渣（zhā）和保（bǎo）温（wēn）材料覆盖铁水（shuǐ），避免铁（tiě）水长时间与空气接触吸气（qì）和氧化。 3、熔化好（hǎo）的铁水，高温等（děng）待时间不超过10-15分钟，否（fǒu）则，铁水质量（liàng）会严重（chóng）恶化，成为“死水（shuǐ）”。 4、出铁（tiě）温（wēn）度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣（zhā），同时（shí）覆盖聚渣保温剂（jì），防（fáng）止铁水降（jiàng）温和氧化（huà）。 5、禁用（yòng）不符合（hé）标准的增碳剂。 孕育（yù）剂方面 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和结晶水。 2、孕育剂粒（lì）度5-10mm。 3、孕育（yù）剂含铝量（liàng）<1%。 浇注方面（miàn） 1、大、小包一（yī）定要烘干烘透，湿包禁止使（shǐ）用，严（yán）禁用铁水烫（tàng）包代替（tì）烘（hōng）干。 2、提高浇（jiāo）注温（wēn）度，高（gāo）温快浇。浇注原则（zé）：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降低（dī）。浇（jiāo）注时要让铁（tiě）水始终（zhōng）充（chōng）满直浇道（dào），中间不断流，以迅速建（jiàn）立铁水静压力（lì），抵制界面气体（tǐ）侵入。 3、小包（bāo）铁水温度低于1350℃禁用，应（yīng）回炉提温后使用。 4、加强挡（dǎng）渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔（qiāng）。 混砂方面 1、严格控制型砂（shā）水分不大于3.5%。 2、型砂（shā）透气性（xìng）控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧（jǐn）实率（lǜ）35-38%，型砂（shā）表面（miàn）硬（yìng）度>90。 3、选用优（yōu）质膨润土和煤粉。 4、按规定配入新（xīn）砂。 5、每天混砂结束，要（yào）将（jiāng）多余型砂（shā）回收，并彻底清（qīng）理和（hé）打扫（sǎo）混砂机。 模具（jù）和（hé）造型方面 1、模具分型面要设排（pái）气孔槽或（huò）排气道及暗气（qì）室，以减轻气体压力。 2、在模具上增设暗气室，以减轻气体压（yā）力。 3、在横浇道或砂芯上面（miàn）洒冰晶石粉（用量（liàng）多少，通（tōng）过（guò）试验（yàn）后（hòu）确定）。 制芯方面（miàn） 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工（gōng）艺：混砂前，硅（guī）砂（shā）需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混（hún）制（zhì）1-2分钟，再（zài）加入组分2，继续混（hún）制1-2分钟。两组（zǔ）分（fèn）加（jiā）入量各为砂的质量分数（shù）的0.75%. 3、由于聚异氰酸脂对水（shuǐ）的敏感度较（jiào）高，制好的砂芯存放（fàng）时（shí）间不应超过24小时。 4、三乙胺浓度和残留量过（guò）高，易使铸件产生（shēng）皮下气孔（kǒng）。
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机械粘（zhān）砂（shā）又称为金（jīn）属（shǔ）液渗（shèn）透粘砂，是由液态金属或金属氧化物通（tōng）过毛细管渗透或气相渗透方式（shì）钻入型（xíng）腔表（biǎo）面砂粒（lì）间隙，在铸件表面（miàn）形成的金属和砂粒机（jī）械混合的粘附层。清（qīng）铲粘砂层时可见金属（shǔ）光泽。机（jī）械粘（zhān）砂（shā）表面（miàn）呈海绵状，牢（láo）固地粘（zhān）附在铸件（jiàn）表（biǎo）面，多（duō）发生在（zài）砂型（xíng）和砂芯表面受热作用强烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚（hòu）大（dà）截面、内角和凹槽处（chù）。 机械粘砂不仅（jǐn）影响（xiǎng）铸造铸（zhù）件的外观质（zhì）量，甚至引起报（bào）废，因此对铸（zhù）件的机械粘（zhān）砂必须引起足够的重（chóng）视，以提高（gāo）产（chǎn）品成品（pǐn）率。笔者结合多年的生产实践经（jīng）验并参阅（yuè）有（yǒu）关（guān）资料，谈谈铸件机（jī）械粘（zhān）砂的（de）产生原因及其防止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模样的（de）结构会使砂型（xíng）具（jù）有尖角、悬（xuán）伸或突出的形（xíng）状（zhuàng），或具有扁薄（báo）的（de）砂（shā）台或砂芯（xīn），则这（zhè）种设计会（huì）促进机械粘（zhān）砂产生（shēng）。因（yīn）为这（zhè）类结构的铸件（jiàn）会使（shǐ）砂型（xíng）、砂芯局部热量集中（zhōng），其（qí）正常的性能受到破（pò）坏，砂型、砂（shā）芯（xīn）表面提前溃散，熔融金（jīn）属或金属氧（yǎng）化（huà）物易于渗（shèn）入而产生机械粘（zhān）砂。对此（cǐ），可在（zài）热量集中的部位（wèi）采用特殊砂（shā）型（xíng），如锆砂或橄榄石砂，以提高其长（zhǎng）时间受热（rè）或受高（gāo）温辐照（zhào）的能力。 2、模样 (1)模样的（de）工艺设计不良（liáng），使砂型舂不（bú）紧实或紧实度不匀，会造（zào）成型（xíng）腔表（biǎo）面粗糙或（huò）疏松，对（duì）产生机械粘砂有直接影响。模（mó）样的工艺设计常出现以下错误： ①分（fèn）模面（miàn）选择不当，致使上型过高，或在砂型中形成（chéng）很（hěn）深（shēn）的（de）型腔。 ②模样在（zài）模底板（bǎn）上的位置布置不当，使凹陷处难于舂实，这可能是（shì）由于（yú）模样距箱壁（bì）太近，或模样（yàng）排列（liè）过（guò）密所致。由于模样排列过（guò）于拥挤，会（huì）引起（qǐ）铸（zhù）件产生胀砂（shā），即使（shǐ）没有明显（xiǎn）的胀砂，也会发生机械（xiè）粘砂。由（yóu）于产生缺（quē）陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会（huì）出现在同一个铸件（jiàn）上。 ③直浇道、冒口和横浇道的位置布置不当（dāng），会出现不（bú）易舂实的凹（āo）陷部位，这与（yǔ）浇（jiāo）冒口系统的（de）布局有关。 ④起模斜度<1.5°时（shí），即使整个砂型（xíng）的紧实度合适，也会使（shǐ）砂（shā）型表（biǎo）面（miàn）撕裂，易于使金属或金属氧化物（wù）渗入。 (2)模样的（de）工（gōng）艺结构不良，导致金属液静压（yā）力过高（gāo）。由于静压力的增高，砂型的负荷也就加（jiā）重，因此需要采用特（tè）殊的砂型或更（gèng）紧实的造型方法，以抵挡（dǎng）金属液对砂型的渗（shèn）透压（yā）力。 3、砂箱 砂箱的（de）设计（jì）及构（gòu）造不合理，致使砂型紧实度（dù）不匀或舂砂过软。 产（chǎn）生这些问题的一般原（yuán）因（yīn）如下： (1)箱（xiāng）带的位置不当，妨碍某（mǒu）些凹陷部位的舂（chōng）实，因而导致砂型局部过软，引起胀砂或机械（xiè）粘（zhān）砂。 (2)因（yīn）砂（shā）箱太（tài）小造成舂（chōng）砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒口不能放在（zài）合适的位置（zhì）上，以致冒口或（huò）直浇道与模样间的型砂舂（chōng）不紧实（shí）。又（yòu）因该处必然造成热量集中，使机（jī）械粘砂更为严重。因此，如直浇道或冒口的位置不能改变，则必须将箱带割去（qù）一块或整个去（qù）掉。 (4)上箱过（guò）高。机械粘砂通常（cháng）与型腔表（biǎo）面的抗渗透能力及金属液（yè）的静压（yā）力有（yǒu）关，金属液（yè）压力的大小，与金属的密度（dù）和上箱（xiāng）高度有关。如从铸件（jiàn）补缩需要出（chū）发（fā），上箱应有一定高度，但（dàn）型砂（shā）性能也一定要随之加以改善（shàn）。 4、浇冒口（kǒu）系统 (1)浇冒口的（de）位置（zhì）不当导致（zhì）砂（shā）型局部过（guò）热，从而促使型（xíng）腔表（biǎo）面过（guò）早（zǎo）毁（huǐ）坏，金（jīn）属液（yè）或在高温下形成（chéng）的金（jīn）属氧化物就更容（róng）易渗入型腔表面。 这类情况较典型的例子有（yǒu）下列几种: 第yi，直浇道或冒口（kǒu）距型面（miàn）过（guò）近（jìn），形成一个热节区（qū），这一（yī）热节区的砂型如未舂实，则（zé）机械粘砂缺陷就（jiù）会（huì）十分严重。 第（dì）二，在一定的型腔表面上流过的金属液过多，会把型面（miàn）加（jiā）热到足以毁坏的程度。如果（guǒ）型腔（qiāng）中初期凝固的（de）硬壳被后来流入的金属液重熔，则（zé）粘砂就（jiù）更（gèng）为严重。 第三，在浇注时，凡（fán）能（néng）造（zào）成金属液压（yā）力过高（gāo）的任何因素，均（jun1）可能导致铸件（jiàn）产生机械粘砂。当金属液（yè）不仅（jǐn）压力高，而且温度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和（hé）内浇道的截面比例不当，使金属液在浇（jiāo）注（zhù）时不断受到氧化，增加了金（jīn）属氧化物的数量（liàng），并导致对型砂（shā）的助熔作用。在浇注过程中，浇注系统应始终充满金属液，否则，在浇（jiāo）注系统中（zhōng）的任何部位均能使金（jīn）属液（yè）受到氧（yǎng）化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其（qí）周（zhōu）围（wéi）型（xíng）砂过热（rè），这（zhè）是一（yī）个（gè）较为普遍的问题。这一（yī）问题常是由于冒口颈（jǐng）太（tài）长引起的，为了使冒口颈中金属（shǔ）液不致过早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不当导致补缩不到（dào），那么zui好是（shì）缩短（duǎn）冒口颈（jǐng），以防止凝固，而不是加（jiā）大其尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少（shǎo）砂型受热。 (4)浇口杯或直浇（jiāo）道设计不当（dāng），以致浇注时（shí）卷入空气造（zào）成金属液氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金属液表面氧化膜的（de）不断积累会（huì）引起机械粘砂（shā）。 5、型（xíng）砂 (1)原砂粒度分布（bù）不均（jun1）匀，会造成砂型（xíng）紧实度低，原砂的粒度分布对砂型（xíng）的zui大紧实度有直（zhí）接影响（xiǎng）。 (2)型砂的流动性和（hé）成型性差。 (3)壳型砂上（shàng）树脂的覆（fù）膜太薄，会使型壳的局（jú）部强度降低和局部砂粒（lì）未被树脂覆（fù）盖，往（wǎng）往由于这种简单的原因，使铸（zhù）件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高（gāo），这是型砂颗粒太粗的另一（yī）种反映。透气性和紧实度是相（xiàng）互影响的两（liǎng）个因素。紧实度低则（zé）透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不足，会产生过多的金属氧化物，使氧化物湿（shī）润砂粒而（ér）易于（yú）渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度（dù）分布（bù）不（bú）佳，与原砂（shā）粒度（dù）分布不均匀一样，对产生机械粘砂有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂实，与砂型（xíng）未舂实的性质（zhì）一（yī）样，对机械粘砂有重（chóng）大影（yǐng）响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔（kǒng），会（huì）引起机（jī）械粘砂。熔融金属或金（jīn）属氧化物浸润了这（zhè）种（zhǒng）粗糙的（de）或（huò）多孔的表面后就会（huì）渗入砂芯（xīn）。 (4)砂芯在（zài）储存期（qī）间吸湿。对砂芯来说，水（shuǐ）分过多更为麻烦。因为砂芯水分（fèn）过多不易察觉。有的砂芯（xīn）看上去（qù）像是干的，但实（shí）际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作（zuò）不（bú）慎，或在涂料尚处于湿态时搬运而招致破损或擦伤涂（tú）层。其后果是造成（chéng）砂芯上的涂料不够（gòu），以致不能阻止金属或金（jīn）属氧化物渗入（rù）砂芯。涂（tú）料破损处就好像（xiàng）在砂芯上开了（le）一（yī）个出气孔一样，造成金属液（yè）沸（fèi）腾而产生（shēng）机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅（qiǎn），会直接引起机（jī）械粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高（gāo）温强（qiáng）度低（dī）。由于（yú）涂（tú）料中的粘土不足，或是溶剂太多，以致（zhì）粘结剂含量减少，造成涂料高温强度降（jiàng）低（dī）而引起机械粘砂。 (8)芯砂混（hún）制不良，使砂芯个别部位强度过低，在浇注（zhù）时造成崩落（luò），因而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会（huì）直（zhí）接造成（chéng）机械粘砂。对砂芯加强检（jiǎn）验，这类缺陷（xiàn）是应该（gāi）能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未（wèi）再次烘干（gàn）。与（yǔ）砂芯在（zài）砂型中吸湿返潮一样（yàng），涂层不干极易发生剥落与掉皮（pí）。 (11)芯盒不干净（jìng），会使芯砂粘附在芯盒上，造（zào）成砂芯表面粗糙。质量优良的砂芯有致密的（de）表面层，芯（xīn）盒不干净就得不到具有致密表面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂（chōng）砂（shā）松软和紧实度（dù）不均匀。在大（dà）多数情况下（xià），舂砂（shā）紧（jǐn）实和紧实度均（jun1）匀同样重要。然而，有时紧实度不均匀比砂型整体松（sōng）软（ruǎn）的危（wēi）害更大（dà）。 (2)砂型（xíng）修补不（bú）良。砂型修补（bǔ）面粗糙疏松，会（huì）引起机械（xiè）粘砂;修（xiū）型过度（dù）或修补部位水分过（guò）高，也会造成金属液沸腾而引起机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙、疏松，会发生机械（xiè）粘砂。 (4)砂型（xíng）涂料不（bú）匀或不足。 (5)表干型的涂（tú）料干（gàn）燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用量（liàng）过多会削（xuē）弱砂型（xíng）表（biǎo）面强度（dù），促成金属液沸腾而（ér）产生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型涂料的波美（měi）度（dù）太低，涂料（liào）就会被（bèi）砂型吸入，因而发生涂料掉（diào）皮、掉屑或剥落（luò）而造成机械粘砂（shā）。 (8)模样表面覆盖的（de）面砂量（liàng）不足，这（zhè）是常见的操作疏忽。 (9)冷（lěng）热材料（liào）(砂芯、砂型、芯撑、冷（lěng）铁等)接触（chù）到一（yī）起。冷热材料相遇，会使（shǐ）水分凝聚。水分能引起沸腾型机（jī）械粘砂，同时大（dà）幅增加氧化物的生成（chéng）速度，随（suí）后便会（huì）发生金属氧化物（wù）的渗（shèn）入（rù）。这（zhè）是产生机械粘砂的（de）一（yī）般（bān）原（yuán）因，也是高压造型产生机械（xiè）粘（zhān）砂的主要原因（yīn）。 8、金（jīn）属成分（fèn） (1)易于形成流动性（xìng）好的金属氧化物，流动性好的金属比表面张力高或粘稠的金属更容（róng）易（yì）引起机械粘砂。 (2)合金中（zhōng）含有低熔点成分，如铅青铜中的铅就容易引起机械粘砂。因为铅比（bǐ）母（mǔ）体金（jīn）属温度还低（dī）很多时仍然处于流动状态（tài）。 (3)需要高温浇注的（de）合金。由于合金（jīn）流动性好，容易产生（shēng）机械粘砂。此外，因浇注温（wēn）度（dù）高（gāo），加速了氧化物（wù）的（de）生（shēng）成速度，故更具有形成（chéng）氧化性机械粘（zhān）砂（shā）的（de）倾向。 9、浇注 (1)浇注温（wēn）度过高（gāo）时，不（bú）但会使金属液流（liú）动性提（tí）高，还会（huì）使金属液迅速氧化（huà），因而（ér）加速（sù）了氧化性（xìng）机械（xiè）粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一样，会（huì）形成（chéng）过高的金（jīn）属（shǔ）压头，促使（shǐ）金属或金属氧化物进（jìn）入砂型的（de）孔（kǒng）隙中（zhōng）。
+查（chá）看（kàn）全文（wén）21 2020-03
消失模（mó）进砂是消失模铸造时常见的缺陷，进砂部位可能（néng）涉及到直浇（jiāo）道（dào）/横浇道/内浇道等，尤其是浇注（zhù）系统与逐渐结合的部（bù）位。消失模铸（zhù）造的夹（jiá）渣缺陷 夹渣（zhā）缺陷是（shì）指干砂粒、涂（tú）料及其（qí）他夹杂物在浇注过程中随（suí）着铁水进入铸件（jiàn）而形成的缺陷（xiàn）。在（zài）机（jī）加工后的铸件表面上（shàng），可看（kàn）到白色或黑灰色的夹（jiá）杂物斑（bān）点，单个或（huò）成片分布,白色（sè）为石英（yīng）砂颗粒，黑灰色（sè）为渣（zhā）、涂料、泡沫模（mó）型热解后残留（liú）物和其他夹杂。这种缺陷俗称为（wéi）“进（jìn）砂”或“夹渣”，在（zài）消失（shī）模铸（zhù）造生产（chǎn）中该（gāi）缺陷（xiàn）是一种很常（cháng）见的缺陷。几乎采用消失模铸造的工厂是普遍存（cún）在（zài）的，且很难彻底根除（chú）。只有在每一道工序上采取多种措施且精心操作才能（néng）把（bǎ）“夹渣（zhā）”降到很（hěn）低，取（qǔ）得比较（jiào）满意的效果。 在消失模（mó）铸件冷却打箱后未清（qīng）理前（qián），根据铸件及浇注系统表面状况，即可以（yǐ）判定有（yǒu）没有进砂和夹（jiá）渣缺（quē）陷（xiàn）。如果浇口杯、直浇（jiāo）道、横（héng）浇（jiāo）道、内（nèi）浇道和浇口表（biǎo）面或连（lián）接处（chù）以及铸件表面（miàn）粘砂严（yán）重或有裂纹状粘砂存在，则基本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺陷。砸断（duàn）浇道棒或浇道拉（lā）筋（jīn），可看（kàn）到（dào）断口上（shàng）有（yǒu）白色（sè）斑点，严重（chóng）时断口形（xíng）成一圈白色斑点。这样的（de）铸件，特别（bié）是板状、圆饼状铸件机加工后加工面上就会有白色、黑（hēi）灰色斑点缺陷。如果工（gōng）序操作规程控制（zhì）不（bú）严格，生产的铸件严重（chóng）的影响（xiǎng）了铸件质量（liàng）和（hé）定单（dān）完成的进度（dù）。 造（zào）成夹渣（zhā）和进砂缺陷的原（yuán）因 经过我（wǒ）们（men）在生产实践中（zhōng）长期观察证明，从浇口杯、直（zhí）浇道、横（héng）浇道（dào）、内浇道至铸件，所有部位都有可能造成进砂（shā），特别是浇注系统与铸件（jiàn）的结合部（bù）位。在整（zhěng）个生产过程中，浇（jiāo）注系统白（bái）模表面的涂料脱落开（kāi）裂、白模结（jié）合部（bù）位的涂料脱落（luò）开裂、泡沫塑料白模表面的涂料脱落（luò）开裂、直浇道封闭（bì）不严密等因素是造（zào）成夹渣、进砂缺陷的zui主（zhǔ）要原因。其（qí）次，工艺参数的选（xuǎn）择，如浇（jiāo）注系统净压头大小、浇注温度（dù）高低、负压（yā）度大小、干砂粒（lì）度（dù）等因素，以（yǐ）及模型运输过程（chéng）及装箱操作情况等（děng）都对铸件夹渣（zhā）和进砂（shā）缺陷有很（hěn）大影响。只有在这些环节采取系统的措施、精（jīng）心操作（zuò），才能把铸件的夹渣（zhā）缺陷减少和基本消除，获得优质铸件。克服夹（jiá）渣缺陷是（shì）一个系统工程（chéng）。 减少和克服夹渣（zhā）缺陷的方法和措施（shī） 进砂问题（tí）、夹渣缺陷是消失模铸造生产的一大难题。目前消失模铸造生产（chǎn）很成功的（de）主要是三类产品，即抗磨件、管件和箱（xiāng）体类铸件，它们都是（shì）很少加（jiā）工（gōng）或不加工的铸件。对于（yú）加（jiā）工面多且要求高的铸（zhù）件，夹渣缺陷（xiàn）是一（yī）个关（guān）键需要（yào）解决的（de）问（wèn）题。我（wǒ）们的（de）经验是从以下几（jǐ）个（gè）方（fāng）面采（cǎi）取措施可以减少和消除夹渣（zhā）缺陷： 1，涂料（liào） 消失模涂料的作用（yòng）是： 1），提高铸件表面光洁度、使铸件粗燥度降低2－3个等级，提高铸件表（biǎo）面质量和（hé）使用性能。 2）减少和防（fáng）止粘砂、砂（shā）孔（kǒng）缺（quē）陷。 3），有利于清砂、落砂。 4），将（jiāng）浇注时消失（shī）模融熔的液体和气体顺利通（tōng）过涂料层排（pái）出到铸（zhù）型砂中去，而且防（fáng）止金属液渗入砂型，防止铸（zhù）件产生气孔、金（jīn）属渗透和碳缺陷。 5），提（tí）高模样强（qiáng）度（dù）和刚度，防（fáng）止在（zài）运输、填砂震动造型（xíng）时产生变形和破坏，有利于提高铸件尺寸精度和成品率。消失模（mó）铸造（zào）用涂料要求（qiú）具有强（qiáng）度（dù）、透气性、耐火度、绝热（rè）性、爆热抗裂（liè）性、耐急泠急热（rè）性、吸湿（shī）性（xìng）、清理（lǐ）性、涂（tú）挂性、悬浮性、不（bú）流淌性等一系列（liè）性能，防止夹渣缺陷首先要求涂料具有高（gāo）的强度和耐火性能（néng）。要求涂挂（guà）于白模表面的涂料层在烘干和（hé）运输（shū）过程（chéng）中不（bú）产生裂纹和（hé）开裂（liè），即涂料应具有足够的室温强度；而在浇注过程（chéng）中（zhōng），在（zài）高温金属（shǔ）的长时（shí）间冲刷（shuā）作用（yòng）下涂料层（céng）也要不脱（tuō）落、不（bú）产（chǎn）生（shēng）裂纹（wén）开裂，即有（yǒu）高的高（gāo）温强度。在液（yè）态（tài）金属进入铸型（xíng）时直浇口封（fēng）闭严密、铸件（jiàn）和浇注系统表面的涂料层不脱落、不（bú）产生裂纹和开裂是（shì）防止夹渣缺陷的（de）首要条件，如果浇道密封不严密，涂料层产生脱（tuō）落（luò）、裂纹和开裂（liè），大量（liàng）砂粒、涂料和夹杂物就会进入金属形成夹渣缺陷（xiàn）。强度（dù）和透气（qì）性是涂（tú）料的两个重要的性（xìng）能，有时候要求浇（jiāo）注系统用的涂料（liào）要（yào）比铸件涂（tú）料具（jù）有（yǒu）更高的耐火强度，以抵御高温金属长时间的冲刷作用而不脱落开裂。操作工在涂刷过程必须保证涂料的均匀性。 2．装箱操作 在装箱（xiāng）时模样组（模型+浇注系（xì）统）表面的（de）涂料层不允许有任何脱落、裂纹（wén）和开裂（liè），特别是在直浇道与横（héng）浇道（dào）结（jié）合处、横浇道与内（nèi）浇道结合处（chù）、内浇口与（yǔ）铸型结合处，只要有松动、裂纹、连接不牢靠就有可能（néng）进砂。这就要求结合处强度要高（gāo）、涂料要比较厚，浇注（zhù）系统（tǒng）要有足够的刚性，必要时需设置拉筋或加固（gù）套。模样组放置于砂箱底砂上时应平稳，不允许悬空放置时（shí）即开始撒砂震动造型，以避免震（zhèn）裂涂料层。不要正（zhèng）对模样（yàng）猛烈加砂，应先用软管加砂，震动振（zhèn）实时再用雨淋（lín）设备撒（sā）砂。开始震动造型时震（zhèn）动要（yào）轻微、震幅要小，等干砂埋住模（mó）样再大幅（fú）震（zhèn）动。在震动造型时浇注系统特别是直浇道时不允许掰、弯，以免涂料层（céng）破裂，要严密封（fēng）闭（bì）直浇口（kǒu）以免进砂。整个装箱、撒砂、震（zhèn）动、造型（xíng）操作过程要非（fēi）常仔细（xì）小（xiǎo）心，一定要保证在浇注前模样组涂（tú）料层（céng）没有任何脱落、开裂和裂纹。在浇注前应再次把浇口（kǒu）杯清理保（bǎo）证（zhèng）没有浮砂、尘（chén）土（tǔ）和杂物。 3，浇注压头、温度和时间 浇注时压头越高（gāo）对浇注系统和铸型的冲（chōng）刷（shuā）越大，冲（chōng）坏涂料造成进砂的可（kě）能（néng）性也越大，对不（bú）同大小（xiǎo）的（de）铸件压头要有所不（bú）同。要选择（zé）容量合适的浇包，浇包要尽（jìn）可能降低（dī）浇（jiāo）注高（gāo）度，包嘴（zuǐ）尽量靠近浇口（kǒu）杯，应避免用大（dà）包（bāo）浇（jiāo）小活。浇注温（wēn）度越高，对涂（tú）料性能要（yào）求就越高，就越容易（yì）产生粘砂夹渣等缺陷，应选择（zé）合适的浇注（zhù）温（wēn）度（dù）。对于灰铸铁件，出炉温度可在1480℃左右，浇注温度（dù）为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度为1480－1560℃。一（yī）箱需铁水300－500公（gōng）斤的（de）铸铁件浇注（zhù）时间可（kě）控制在10－20秒左右。 4，负压 消失模铸造的浇注过（guò）程一般（bān）都（dōu）是在真空（kōng）条件（jiàn）下（xià）进行的，负（fù）压（yā）的作用是（shì）紧实干砂、加快（kuài）排气、提高充（chōng）型（xíng）能力，在真空密封条件下浇注改善了工作（zuò）环境。负压（yā）度的大小对铸件质量有很大影响，过大的负压度（dù）使（shǐ）金属液流经（jīng）开裂、裂纹处时吸入干（gàn）砂（shā）和夹杂物的可能性（xìng）增加，也使铸（zhù）件的粘砂（shā）缺陷增加。过快的充型速度增加了金属对浇道和（hé）铸（zhù）型的冲刷能力，易使涂料脱落进入金属（shǔ），也容易（yì）冲坏涂料（liào）层造（zào）成进砂。对于铸铁件，合适（shì）的负压度（dù）一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡（dǎng）渣、撇渣和集渣冒口 在浇注系统设（shè）置挡（dǎng）渣、撇渣和（hé）铸件上设置集渣冒口和采取挡渣（zhā）、撇渣措施（shī）有助于改（gǎi）善进砂和夹渣缺陷（xiàn）。 6，型砂 型砂粒度过粗、过细都影响夹（jiá）渣和粘（zhān）砂（shā）缺陷的产生，粒度（dù）过粗使（shǐ）粘（zhān）砂（shā）夹渣缺陷增（zēng）加。铸（zhù）铁（tiě）件一般采用粒（lì）度30/50的干石英砂（水（shuǐ）洗（xǐ）砂（shā））即可。 7，采用铁水净化技术 消失模铸件的整个成型过程都要考（kǎo）虑铁水净化问题，这是消（xiāo）失模铸造的关键技术之一。包（bāo）括（kuò）从铁水熔（róng）炼、过热、直至浇入铸型的（de）全过（guò）程均要考虑净化问题，过滤技术（shù）是其中（zhōng）之（zhī）一。
+查看全文20 2020-03
机械粘砂又称为金属液（yè）渗透粘砂，是由液态金属或金属氧化物通（tōng）过毛（máo）细管（guǎn）渗透或气相渗（shèn）透方（fāng）式钻入型腔表面砂粒（lì）间（jiān）隙，在铸件表面形成的金（jīn）属（shǔ）和砂（shā）粒机械混合的粘附层。清（qīng）铲粘砂层时可见金属光泽。机械（xiè）粘砂表（biǎo）面呈海绵（mián）状，牢（láo）固地（dì）粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯表面（miàn）受热作用强烈及砂型紧（jǐn）实度（dù）低（dī）的部位，如浇冒口附近、铸（zhù）件（jiàn）厚（hòu）大截面、内角和凹（āo）槽处。机械粘砂不（bú）仅影（yǐng）响铸造铸件的外（wài）观质（zhì）量（liàng），甚至引起报废，因此对铸件的（de）机械粘砂必（bì）须引起足（zú）够（gòu）的重视，以提（tí）高（gāo）产品成品率。笔者结合多年（nián）的生（shēng）产实践经（jīng）验并参阅有关（guān）资料，谈谈铸件机械粘砂的（de）产生原因及其防（fáng）止措施。 1、铸件和模样设计（jì） 如（rú）果铸件和模样的结构会（huì）使（shǐ）砂型具有尖角、悬伸或突出的（de）形（xíng）状（zhuàng），或具有扁薄的砂台或砂芯，则这（zhè）种设（shè）计会促进机械粘砂产（chǎn）生。因为这（zhè）类结构的铸件（jiàn）会使砂型、砂芯（xīn）局部热量（liàng）集（jí）中，其正常（cháng）的性能受到破坏，砂型、砂芯表（biǎo）面提前（qián）溃散，熔融（róng）金属或金属（shǔ）氧化物易于渗入而产（chǎn）生机械粘（zhān）砂（shā）。对此（cǐ），可在热量集中的部位采用特殊砂型，如锆砂或橄榄（lǎn）石砂，以提（tí）高（gāo）其长时（shí）间受热或受高温辐照（zhào）的能力（lì）。 2、模样 (1)模样的工艺（yì）设计不（bú）良，使砂型舂不紧（jǐn）实或紧实度不匀，会造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机（jī）械粘砂有直接影（yǐng）响。模样的（de）工艺设计（jì）常出现以下错误： 一是分（fèn）模面选择（zé）不当，致使上型（xíng）过（guò）高，或在砂型中形成（chéng）很深的型腔。 二是模样在模（mó）底板上的位置布置不当，使（shǐ）凹陷处（chù）难于舂实（shí），这可能是由于模样距箱壁太近（jìn），或模样排（pái）列过密所致（zhì）。由于模样排（pái）列过（guò）于拥挤，会（huì）引（yǐn）起铸（zhù）件产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会发（fā）生机械粘砂。由于产生缺陷的根源相同，机械粘砂和胀（zhàng）砂会出现在同一个铸件上。 三是直浇道、冒口和横（héng）浇道的（de）位置（zhì）布置不当，会出现不易舂实的（de）凹陷（xiàn）部位，这与（yǔ）浇冒口（kǒu）系统的布局有（yǒu）关。 四（sì）是起模斜度<1.5°时，即使（shǐ）整个（gè）砂型（xíng）的（de）紧实度合适，也会使砂型表面撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模（mó）样（yàng）的工艺结构（gòu）不（bú）良，导致金属液静压力过（guò）高。由于静压力的增高，砂型的负荷也就加重，因此（cǐ）需要采用特殊（shū）的砂（shā）型或更紧（jǐn）实的造型方法（fǎ），以抵挡金属（shǔ）液对砂型（xíng）的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及（jí）构造（zào）不（bú）合理（lǐ），致使砂型紧（jǐn）实度不匀（yún）或舂砂过软。 产生这些问题的（de）一般原因（yīn）如下： (1)箱带的位置不（bú）当，妨碍某些凹（āo）陷部位（wèi）的舂实（shí），因而导（dǎo）致砂型局（jú）部过软，引（yǐn）起胀砂（shā）或机械粘砂。 (2)因砂（shā）箱太小造成舂（chōng）砂（shā）不实。 (3)箱带（dài）位（wèi）置不（bú）当（dāng），使直（zhí）浇（jiāo）道和（hé）冒口不能放在合（hé）适（shì）的位置上，以致冒（mào）口或直浇道与模样间的型砂（shā）舂不紧实。又因该处必然造成热量集（jí）中，使（shǐ）机械粘砂（shā）更为严重。因（yīn）此，如（rú）直（zhí）浇道或冒（mào）口（kǒu）的位置不能（néng）改（gǎi）变，则（zé）必（bì）须将（jiāng）箱带割去一块（kuài）或整个（gè）去掉。 (4)上箱过高（gāo）。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗（shèn）透能（néng）力及（jí）金属液（yè）的静压（yā）力有（yǒu）关，金属液压力的大小，与金属的密度和上（shàng）箱高度有关。如（rú）从铸件补缩需要出（chū）发，上箱（xiāng）应（yīng）有一（yī）定高度，但型砂性能也一定要随之加以（yǐ）改（gǎi）善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口（kǒu）的位置不当导（dǎo）致砂型局（jú）部过热，从（cóng）而促使型腔（qiāng）表面（miàn）过（guò）早毁（huǐ）坏，金属液或（huò）在高（gāo）温下形成的（de）金属氧化物就更（gèng）容易（yì）渗（shèn）入型腔表（biǎo）面。 这类情况较典型的例子有下列几种: 第yi，直浇道或冒（mào）口距型面过近，形（xíng）成一个热节区，这一热节区的砂型如未（wèi）舂实（shí），则机（jī）械粘砂缺陷就会十（shí）分严（yán）重。 第（dì）二（èr），在一定的型（xíng）腔表（biǎo）面上流过（guò）的金（jīn）属液过多，会把型面加热到（dào）足以毁坏的程（chéng）度。如果型腔（qiāng）中初期凝固（gù）的硬壳被后来流入的金属液重熔，则粘（zhān）砂就更为严重。 第（dì）三，在浇注时（shí），凡能造成金属液压力过高的任何因素（sù），均可能导致铸（zhù）件产（chǎn）生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温度也（yě）高（gāo）时，情况尤为严重。 (2)直浇（jiāo）道、横浇道和（hé）内（nèi）浇道（dào）的（de）截面比例不当，使金属液在浇注时（shí）不断受到氧化，增加（jiā）了（le）金（jīn）属氧化（huà）物的数（shù）量，并导致对型砂的助（zhù）熔作用。在浇（jiāo）注过程（chéng）中（zhōng），浇（jiāo）注系统应始终充满金属（shǔ）液，否则，在浇注系统中的任（rèn）何部位均能使（shǐ）金属液受到氧（yǎng）化。 (3)冒（mào）口（kǒu）颈尺寸过大，将造成其周围型砂过热，这是一（yī）个较（jiào）为普（pǔ）遍的问题。这（zhè）一问题常是由于冒口颈太长引起的，为了（le）使冒口颈中（zhōng）金（jīn）属（shǔ）液不（bú）致过早（zǎo）凝固，就不得（dé）不加大颈部（bù）尺寸。如果因为冒（mào）口颈设（shè）计不（bú）当（dāng）导致补（bǔ）缩不到，那么zui好是缩短冒（mào）口颈，以（yǐ）防止（zhǐ）凝固，而不（bú）是加大其尺寸（cùn）。尺寸较小的冒口颈，可以（yǐ）减少（shǎo）砂型受热。 (4)浇（jiāo）口杯或（huò）直浇道设计不当（dāng），以致（zhì）浇（jiāo）注时卷入空气造成（chéng）金属液氧化，这（zhè）通（tōng）常是由于湍（tuān）流（liú）引起的，随（suí）着金属液表面氧化膜的（de）不断积累会引（yǐn）起机械（xiè）粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分（fèn）布不均匀，会造成砂型紧（jǐn）实（shí）度低，原（yuán）砂（shā）的粒度分布对砂型的zui大紧实度有（yǒu）直接影响。 (2)型砂的流动（dòng）性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄，会使型壳（ké）的局部强（qiáng）度降低（dī）和局（jú）部砂（shā）粒未被树（shù）脂覆盖，往往由（yóu）于这种简单的原因，使铸件发生（shēng）机械粘（zhān）砂。 (4)铸型的透气性过（guò）高，这是型砂颗粒太粗的另一种反映（yìng）。透气性和紧实（shí）度是相（xiàng）互（hù）影响的两个（gè）因素。紧实（shí）度低则透气性（xìng）好，反之亦然。 (5)型砂（shā）中碳素（sù）材料或脱氧物质不足，会产（chǎn）生过多（duō）的金属氧化物，使（shǐ）氧（yǎng）化物湿润砂粒而易（yì）于（yú）渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未刷涂（tú）料砂芯的（de）砂粒太粗或粒度分布不佳，与原砂粒（lì）度分布（bù）不均（jun1）匀一样，对产生机（jī）械粘砂有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂实（shí），与砂型未舂（chōng）实的性质一样，对机械粘（zhān）砂（shā）有重（chóng）大影响。 (3)砂（shā）芯表面粗糙或多孔，会引起机械（xiè）粘砂。熔融金属或金属氧化物浸润（rùn）了这（zhè）种粗糙（cāo）的或多孔（kǒng）的（de）表面（miàn）后就会渗入砂（shā）芯。 (4)砂芯在储存（cún）期间（jiān）吸湿。对砂芯来说，水分过（guò）多（duō）更为（wéi）麻（má）烦。因为（wéi）砂芯水分过多不易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但（dàn）实际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运（yùn）时操作不慎，或在（zài）涂料尚处于湿（shī）态时搬运而招致破损或擦（cā）伤涂层。其（qí）后（hòu）果是造成砂芯上的涂料不够，以（yǐ）致不能阻止金属或金属氧化物渗入砂芯。涂料破损处就好像在（zài）砂（shā）芯（xīn）上开了一个出气孔（kǒng）一（yī）样，造（zào）成（chéng）金属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸入太浅，会直（zhí）接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的（de）高温强（qiáng）度低。由于涂料中的粘土不足，或是（shì）溶剂太多，以致粘结剂含量减少，造成涂料（liào）高温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂（shā）混制不良，使砂芯个（gè）别部（bù）位（wèi）强度过低，在浇注时造成（chéng）崩落，因而产生机械（xiè）粘砂。 (9)砂芯清扫和修（xiū）整不良时，会直接造成机械粘砂（shā）。对砂芯加强检验，这类缺陷是应该能（néng）够避（bì）免的（de）。 (10)砂芯（xīn）在（zài）浸、喷涂料后未再（zài）次烘干。与砂（shā）芯在砂型中吸（xī）湿（shī）返潮一样，涂层不干极（jí）易（yì）发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯（xīn）砂粘附在芯盒上，造成砂芯（xīn）表面粗糙。质量优良的砂芯有致密（mì）的表面层（céng），芯盒不干净（jìng）就（jiù）得不到（dào）具有致（zhì）密（mì）表面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀（yún）。在大多数情况下，舂砂紧实和紧（jǐn）实度均（jun1）匀同样重（chóng）要。然而，有（yǒu）时紧（jǐn）实（shí）度（dù）不均匀比砂型整体松软的危害更大（dà）。 (2)砂型修补不良。砂型修（xiū）补面粗糙疏松，会（huì）引（yǐn）起机械（xiè）粘砂;修型过度或修补部（bù）位水分过高，也会造（zào）成金属液沸腾（téng）而引起机械粘砂。 (3)补砂不良的部位（wèi）毛（máo）糙（cāo）、疏松，会（huì）发（fā）生机（jī）械（xiè）粘砂（shā）。 (4)砂型涂料不匀或（huò）不（bú）足（zú）。 (5)表（biǎo）干型的涂料干燥不（bú）匀或未（wèi）充分（fèn）烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强度，促成金属（shǔ）液（yè）沸（fèi）腾（téng）而产生铸（zhù）件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度太（tài）低，涂料（liào）就会被砂型吸（xī）入，因而发（fā）生涂料掉皮、掉屑或剥落而造（zào）成机械（xiè）粘砂。 (8)模样表面（miàn）覆盖的面砂量（liàng）不足，这是常见的（de）操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯（xīn）、砂（shā）型、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷热材料相（xiàng）遇，会使水分凝聚（jù）。水分能引（yǐn）起沸腾型机械粘砂，同（tóng）时大幅增加氧化物的生成速度，随后便会（huì）发生金属氧化物的渗入。这是产生机械粘砂的（de）一（yī）般原因（yīn），也是高压造（zào）型产生机械粘砂的主（zhǔ）要（yào）原因。 8、金属成（chéng）分（fèn） (1)易（yì）于形成流动性好的（de）金属氧（yǎng）化物，流动性好（hǎo）的金属比表（biǎo）面张力高（gāo）或粘稠的金属更容（róng）易引起机（jī）械粘砂。 (2)合（hé）金中（zhōng）含有低熔点成分，如铅青铜中（zhōng）的铅就容易引起机械（xiè）粘（zhān）砂。因（yīn）为（wéi）铅比母体金属（shǔ）温度还低很多时仍然处于（yú）流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由（yóu）于合金流动性好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注温度高，加速了氧化物的生成（chéng）速度，故更具有形成氧化（huà）性（xìng）机（jī）械粘砂的倾（qīng）向。 9、浇注（zhù） (1)浇注温度过高（gāo）时，不但会使金属液流动性（xìng）提高，还会使金属液（yè）迅速氧（yǎng）化，因而加（jiā）速了氧（yǎng）化（huà）性机械（xiè）粘砂的发生（shēng）。 (2)浇包抬得过高和（hé）上箱过高一样，会形成过高（gāo）的金属压头，促使金属（shǔ）或金属氧（yǎng）化物进入（rù）砂型的孔隙中。
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铸件（jiàn）晶粒粗（cū）大是指经过机械工（gōng）或进行断口检验时，显示出晶粒组织过分粗大而不适（shì）合应用的缺陷，这（zhè）种晶粒（lì）粗大的组织，可能是遍布于铸件整（zhěng）体（tǐ），也可能发（fā）生（shēng）于铸件的局部。从本（běn）质上讲，晶粒粗（cū）大缺陷是一种冶金（jīn）缺（quē）陷。笔者根据多年的生产实践（jiàn）并参阅有关（guān）资料，谈谈铸件晶粒（lì）粗大缺陷产（chǎn）生的原因及防止措施。 1、铸件（jiàn）结构和工艺设计 (1)铸件截面差（chà）异过大，会因（yīn）为较（jiào）厚的截面冷却（què）缓慢而造成该处晶粒（lì）粗（cū）大。灰（huī）铸（zhù）铁等对截面变化十分敏（mǐn）感的金属，更（gèng）容易产生此（cǐ）类缺陷。 防止产生这（zhè）类缺陷的有效方法是（shì）避免铸（zhù）件截面尺寸过分悬殊（shū），但这种（zhǒng）途径有时是（shì）铸造工作者（zhě）所无能为力的。因而就铸造本（běn）身言，可通过采取（qǔ）设置（zhì）冷铁、控制浇（jiāo）注温度或通（tōng）过选择（zé）合适的浇汁系（xì）统来减少这类问题（tí）的发生，降低这类缺（quē）陷的（de）严重程度。采用冷铁可加快铸件较厚截面（miàn）的（de）冷却速度； 浇（jiāo）注温度过高（gāo），会使这类问题更为严重（chóng），应予以避免；通（tōng）过调（diào）节、修正浇（jiāo）注系统设（shè）计（jì），使温（wēn）度（dù）低的金（jīn）属（shǔ）熔（róng）液位于（yú）铸件截面（miàn）较厚的部位，并（bìng）在铸（zhù）件（jiàn）的厚截面处设计zui有（yǒu）效的冒口（kǒu），以尽（jìn）可能（néng）减（jiǎn）小冒口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工（gōng）艺设计人员（yuán）有时没有采用有（yǒu）助（zhù）于减小有效截面尺（chǐ）寸（cùn）的型芯，使未（wèi）设芯的（de）截（jié）面过厚而产生此缺陷，因此在工艺设计时，应尽可能（néng）在较厚（hòu）的（de）截面中设置砂芯（xīn）。 (3)在某些（xiē）情况下，铸件截面并不（bú）太厚，但因某一较窄的（de）凹陷部位或型芯在铸件中（zhōng）形成热汇截面（miàn），其结果和厚大截面一样。例如．在铸件较（jiào）深部位的一个柱状脐子处，可能需要设置型芯，而（ér）这样就会造成（chéng）冷却缓慢。在不能设计进（jìn）行修改的情况下，除非可以降低（dī）金属温度（dù），或（huò）重新（xīn）没（méi）置浇口，zui好的解决办法（fǎ）是（shì）在（zài）型芯（xīn）或铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留得过大，不仅增加了（le）切削（xuē）加工的（de）费用，还（hái）会把较致密（mì）的铸（zhù）件表层切削掉，并暴露（lù）出中心冷（lěng）却较慢的疏松（sōng）部分（fèn）。这种（zhǒng）设计毫无可取（qǔ）之处，因（yīn）为无论（lùn）从铸造还是从机械加工的角（jiǎo）度来看都是不合（hé）理（lǐ）的，解决办法是改变铸件（jiàn）的设（shè）计。如果不允许更（gèng）改设计，那么正确的方法（fǎ）则是采（cǎi）用（yòng）冷铁（tiě）、控制浇（jiāo）注温度及调整（zhěng）浇注系统。 (5)在厚截面处型芯（xīn）设计（jì）不合适，型芯支撑（chēng）不正确（què），或采用其他引起偏芯的技（jì）术，会造成铸（zhù）件截面的变化，从而引起晶粒粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能实现顺（shùn）序凝固 浇注系统未（wèi）能（néng）很好地（dì）实现顺序（xù）凝固，通常是造成晶（jīng）粒粗大的原因。对于截面变化（huà）急剧的（de）铸件，必须允分注意（yì）内浇口的数量和位置。为了进行补缩，在冒口的作用（yòng）区保（bǎo）持灼（zhuó）热的熔融金属，会使厚截面（miàn）的冷（lěng）却（què）速度降低到产（chǎn）生（shēng）粗大晶粒的程度。冒口设计不当，如（rú）冒口颈过长，冒口（kǒu）垫设（shè）计（jì）不当，或冒口尺（chǐ）寸太大，都会在较厚（hòu）截（jié）面处造成过（guò）多热量的汇集。 (2)易（yì）于造成热汇的浇冒（mào）口分布 同样，为了对厚截面进行（háng）补缩，常会在局部（bù）区域（yù）造成过分的热量汇（huì）集。例如（rú），因（yīn）为侧冒口会造成厚截面的过热（rè）并减缓冷却速度，所以有（yǒu）时不便于在实际操作中使用。实际生产中需（xū）通过合理的（de）冒（mào）口（kǒu）设计（jì），尽可能减（jiǎn）小冒口的尺寸。 (3)在内浇口或冒口与铸件连（lián）接处造（zào）成局（jú）部热节 内浇口或冒（mào）口颈部较短（duǎn），对于（yú）补缩是有利的，但（dàn）却会使横（héng）浇道或冒口太靠近（jìn）铸件，减缓了该部位（wèi）的冷却速（sù）度。而增大冒口颈部，又会给补缩（suō）带来（lái）问题（tí）。因此zui好的措施是采取有效的冒口设（shè）计，尽可（kě）能减少冒口的尺寸，不使横（héng）浇道和冒口过于接（jiē）近易（yì）于形成粗大品粒的关键截（jié）面，恰（qià）当地设置横浇道和冒口，以实（shí）现补缩。 (4)内浇（jiāo）口数量不足 内浇口数量太少，不仅易于造（zào）成冲砂，同时还会（huì）造成局部（bù）热节和（hé）粗大晶粒组织。这种现象（xiàng）普遍存在于所有的铸造（zào）金属中，即（jí）使是浇注温度较低的铝合金也会（huì）出现这种情况。在（zài）某些情况下（xià），因为浇口数量太少（shǎo），会导致产生缩松缺陷。这种缩松缺陷可能会掩（yǎn）盖（gài）由于同样原（yuán）因造成的晶粒粗大的缺陷。实际上，当晶粒粗（cū）大缺（quē）陷严重恶（è）化时，就变成了一种缩松缺陷，因而（ér）对这两种缺陷的防治措施，常常是相（xiàng）同（tóng）的。 3、型砂 只有当型砂使型壁产（chǎn）生的位（wèi）移（yí）足（zú）以导致（zhì）增加临界（jiè）截面(易于形成粗大晶粒的截面（miàn）)的截面尺寸时，型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一个因素。由于在厚截面处的型壁移动可能zui大，所（suǒ）以这种缺陷还是有（yǒu）可能（néng）产生的，此时（shí）所产生的品（pǐn）粒粗大（dà）缺陷和胀（zhàng）砂有关。 4、制芯（xīn） 生产中应（yīng）避免采用未烘（hōng）透或空气硬化的（de）油砂芯（xīn），因为这（zhè）种（zhǒng）型芯（xīn）可（kě）能会产生放热反（fǎn）应，从而造成热（rè）量过分汇集。这种情况或出现于大型铸件，或出现于采用具有放热性能粘接剂的厚大（dà）型（xíng）芯。从某种意义（yì）来说，这种型（xíng）芯起着一种***率的（de）绝热体的作用，并把金属熔液的冷却（què）速（sù）度（dù）减（jiǎn）缓（huǎn）到（dào）了危（wēi）险的程（chéng）度。 5、造型 (1)缺少能促使加快冷（lěng）却速度的（de）通气孔就（jiù）较厚（hòu）的铸件（jiàn）截面（miàn）来说，铸件的冷却（què）速度与通过型砂散出热量的速度有关（guān）。排气充分会有助于水（shuǐ）气迅速排出，从而产（chǎn）生一种致冷的效应。 (2)未（wèi）设置激冷钉或（huò）冷（lěng）铁（tiě）这种情况（kuàng）通（tōng）常是因为粗（cū）心疏忽所致。 6、化学成分 从本质上来说，晶粒（lì）粗（cū）大（dà）和（hé）金属的化学成分与冷却速度的配（pèi）合（hé）有关，因此选择（zé）这种配（pèi）合（hé）是非常重要的。如果冷却速度（dù）难以调（diào）节，那么粗晶组织必定是起因于金属的化（huà）学成分不当。由于金（jīn）属成（chéng）分的重（chóng）要性，现将每一种（zhǒng）金属简述（shù）如下。 (1)灰铸铁和可锻铸铁 碳当（dāng）量过（guò）高，碳和硅效应的数学计算，通常可以（yǐ）概（gài）括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶粒（lì）粗大可（kě）能是因为碳过量或硅过量，或者碳（tàn）硅（guī）过量所致。与硅相比，碳的效应相当其3倍，所以碳的做量（liàng）变化，要比硅的同量变化危（wēi）险得多。碳、硅的这种作用，既影（yǐng）响到可锻（duàn）铸铁（tiě），也影响到灰铸铁。对（duì）可锻铸铁（tiě）而言，晶粒粗大既不呈现为（wéi）黑色，也不（bú）呈现（xiàn）出表（biǎo）示初生（shēng）石墨的麻口（kǒu），而是以一般的晶粒粗大的形式呈现（xiàn），这是由（yóu）于含碳（tàn）或含（hán）硅量（liàng）过（guò）高，或者（zhě）二者均过高。磷也（yě）会对晶粒粗大（dà）产生影响。当wp=0.1％时，会加重缩孔（kǒng）缺陷，特别是在冷却较缓慢的截（jié）面部位加重晶粒粗大缺陷的程（chéng）度。 (2)铸钢 在铸钢（gāng）的熔化和脱氧操作中，加（jiā）入了一些会延缓晶粒（lì）长大的（de）元素，因（yīn）此和锻（duàn）钢相比（bǐ），铸钢不太容（róng）易形成（chéng）品粒粗大。因成分而引起品粒粗（cū）大（dà）的铸钢件，可通（tōng）过退火或正火处理得（dé）到细化。 (3)铝合（hé）金 铁杂质会（huì）使铸铝件品粒粗大，脆性增加，这类缺（quē）陷多数（shù）是由于熔（róng）化操（cāo）作不当所致。在铝合金中，特别是（shì）那（nà）些要求（qiú）过热的铝合金，加入适量的细化品粒合金元素是必（bì）要的。 (4)铜合（hé）金 铜合（hé）金中晶粒粗大的缺陷常被（bèi）针（zhēn）孔、气孔或缩松（sōng）所掩盖。铜合金因成分变化（huà）会造（zào）成品粒粗大，但通常总是先出现（xiàn）针（zhēn）孔、气孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小当会（huì）对合余（yú）的品粒组织产生影响。对于不同的铸造金属，必须采取小同的熔（róng）化工（gōng）艺（yì）。 (1)冲天炉（lú）熔化灰（huī）铸（zhù）铁 鼓风量和焦炭（tàn）不平衡，会造成（chéng）过量增碳。例如（rú），底焦高度过高和降（jiàng）低鼓风量会造成过量增（zēng）碳。当炉（lú）衬熔蚀后，增碳会更加严（yán）重（chóng）。因为（wéi）冲天炉（lú）直径变大后，为了保持同样的含碳（tàn）量，需（xū）增（zēng）加（jiā）鼓风量（liàng）。在过高的（de）温度下（xià）熔化会增加碳量，如果采用热风熔炼，就会遇（yù）到这种（zhǒng）情况。根据经（jīng）验（yàn），鼓风温（wēn）度每增加55℃，就会增加（jiā）0.10％的碳(质量（liàng）分数)。如果采用（yòng）氧气来提高（gāo）温度，并（bìng）不一定会产生同样的问题。 出铁液的间隔过（guò）长，或铁液停留在炉缸中的时间过（guò）长，也（yě）会导致增碳。生产低（dī）碳铸铁（tiě）一般（bān）都采用（yòng）较浅的炉缸，并缩（suō）短（duǎn）出（chū）铁液的间隔时间，尽量做到（dào）连（lián）续出（chū）铁液。 间断熔化会造成过量增碳，导致产生粗晶组织。另（lìng）外（wài），因停风而使熔化间断，几乎（hū）无一例外地导致碳和（hé）硅含（hán）量的波动。停风之后，通常需（xū）要（yào）15min，才能重新获得（dé）原来（lái）规定的化学成（chéng）分。 (2)可锻铸铁 炉料称重或配料中产生的偏差会导（dǎo）致化学成分（fèn）的变化（huà）；炉内鼓风量（liàng）没有保证，会（huì）影响化（huà）学成分的控制；熔化过热或火焰中充（chōng）烟，都会造成增（zēng）碳。 (3)黄铜和青（qīng）铜 采用脏污的坩埚，以及在坩埚的底部（bù）和侧壁（bì）处（chù）留（liú）有上一炉熔化时（shí）所残余的凝壳或金（jīn）属薄层（céng），都（dōu）会造成对下一次熔化的污染，因此生产中应避免（miǎn）使用（yòng）来源不明（míng）的废料，防（fáng）止（zhǐ）在金属炉（lú）料内（nèi）掺（chān）入会产生气（qì）体（tǐ）的原材料（liào），如湿的（de）、油污染的或其他脏污（wū）的材料。 (4)铝（lǚ） 因熔化温度控制不当而（ér）使铝液过（guò）热，是造成铝合（hé）金晶（jīng）粒（lì）粗大的常见（jiàn）原因。因此生产中应（yīng）将（jiāng）过热（rè）的铝液缓（huǎn）慢地冷（lěng）却下来（lái），使其降到较低的浇注（zhù）温度。此（cǐ）外，在（zài）配料过程中粗心大意或者（zhě）炉（lú）料污染，也会引（yǐn）起晶粒粗大缺陷。 8、浇注 对所有（yǒu）金属来说，浇注温（wēn）度过高（gāo）都容易造成晶粒粗大（dà）缺（quē）陷。 9、其它 (1)冷却速度过慢 除了与设计、浇注（zhù）系统和金属成分有关外（wài），还与（yǔ）其他因素有关，如型（xíng）砂紧密度偏低、当需要采用而没有采用（yòng）冷铁、浇（jiāo）注和落（luò）砂之间的时（shí）间间隔过长，以及落砂后将灼热的铸件堆放在（zài）一起（qǐ）等。 (2)热处（chù）理不当 也是（shì）造（zào）成某些金属品粒粗大的主要（yào）原因之一。 (3)机械加工不当 不恰当的机械加工会使实际上致密（mì）的铸件看上去像是具有（yǒu）晶粒粗大缺陷的样（yàng）子（zǐ）。所谓（wèi）机械（xiè）加工不当，是（shì）指刀具磨得不合理（lǐ）、刀具过（guò）钝、切削速（sù）度或进（jìn）刀控制有误，以及粗加工方法（fǎ）不当（dāng）等，这些都会造成带有某种损伤的多孔外观，这种外（wài）观会使（shǐ）人（rén）们认为（wéi）铸件存在晶粒粗大的缺陷。
+查看（kàn）全（quán）文18 2020-03
一、混砂工艺（yì）标准（zhǔn） （一（yī））材料要求： 1、造型（xíng）砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含（hán）量（liàng）较高的（de）天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁（bì）厚确（què）定，原（yuán）砂的含泥质量分数应小（xiǎo）于2%，原砂中的水（shuǐ）份必须严格控制，且一般应（yīng）进行烘（hōng）干。 2、水玻璃：水玻璃模（mó）应根据铸件大小来（lái）确定（dìng）。 （1）小（xiǎo）砂型（芯）为加速硬（yìng）化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃（lí）。 （2）中型（xíng）砂型（芯）可（kě）选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产（chǎn）周期（qī）长的大型砂型（芯）选用（yòng）M=2.0—2.2的（de）低模数水玻（bō）璃。 （二）混制比（bǐ）例（质量分（fèn）数%） 造（zào）型砂/水（shuǐ）玻璃=100：6～8 （三）混制时（shí）间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃（lí）密度较大时可（kě）适（shì）当延长混砂时间。 （四）混（hún）制后（hòu）要求：混（hún）制好（hǎo）的造型砂要求无块（kuài）状或团状，流（liú）动性较好。二、造型工艺要点（diǎn）： （一）基本原则（zé）： 1、质量要求高的面（miàn）或主要加工面应放在下面。 2、大平面应（yīng）放（fàng）在下面（miàn）。 3、薄壁部（bù）分应放在下面。 4、厚大部（bù）分应放在上面。 5、应尽量减少砂（shā）芯的数量。 6、应尽（jìn）量（liàng）采用平（píng）直（zhí）的分型面。 （二）基本要求（qiú）： 1、木模：要求轮廓完（wán）整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光（guāng）洁（jié），尺寸（cùn）符合铸造工艺（yì）图纸要求，并（bìng）经常（cháng）进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应（yīng）根（gēn）据木模规（guī）格确定，大、中型砂箱应焊接（jiē）箱筋。 3、浇注系（xì）统：根据铸件（jiàn）的结构特（tè）点的工艺要（yào）求（qiú），选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注（zhù）式。 （1）浇注系统设置基本（běn）原则：浇口、冒（mào）口安放位置合（hé）理，大（dà）小适宜不妨碍铸件收缩，便（biàn）于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽（jìn）量减少，简化造型操（cāo）作（zuò），节省型砂用量和降低劳动强度。 （2）内浇（jiāo）道位置（zhì）的注（zhù）意事项。 1）内（nèi）浇道不应设在铸件（jiàn）重要部位。 2）应使金属液流（liú）至型腔各部位的（de）距离zui短。 3）应不（bú）使金属液（yè）正面冲击铸型和砂（shā）芯。 4）应使金属液能均匀（yún）分散，快速地充（chōng）满型腔。 5）不要正对铸型中的（de）冷铁和芯（xīn）撑。 4、冒（mào）口 （1）冒（mào）口设（shè）置基本原则： 1)根据铸件的结构和工（gōng）艺要求正确（què）选择冒口的（de）形状、大（dà）小和安放（fàng）位置。 2)根据冒口的（de）有效（xiào）补缩范围合（hé）理地确定冒口数量。 （2）冒口设（shè）置基本（běn）要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节（jiē）部位都必须设置（zhì）冒口。 2）应尽量设置在铸件被（bèi）补缩部位的顶部或近（jìn）旁（páng）。 3）当（dāng）铸件在不同高度上有热节（jiē）需要补缩时（shí），可设置多个冒口，但各冒口（kǒu）的补缩（suō）区必须隔开。 4）冒口zui好不设置在铸（zhù）件重要的或受（shòu）力较大的（de）部位（wèi）。 5）应尽量使内（nèi）浇道（dào）通过冒口（kǒu）。 6）冒口应尽（jìn）量不设置（zhì）在铸件应力（lì）集中处（chù）。 7）冒口zui好设置（zhì）在铸件需要机械加工（gōng）的表（biǎo）面上。 （三）造（zào）型（xíng）操（cāo）作（zuò）： 1、操作流（liú）程 顺序是：选取合适（shì）砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上（shàng）砂箱→安置（zhì）浇冒（mào）口→填砂（shā）→紧实→起模（mó）修（xiū）型→硬（yìng）化 2、操作方法及质（zhì）量标准 （1）根（gēn）据铸件（jiàn）模型的形状（zhuàng）和大（dà）小，选取（qǔ）合适的砂箱。 （2）把铸件模（mó）型放到砂箱内的（de）适当位置。 （3）往（wǎng）砂箱（xiāng）中加入适当造型砂，使用（yòng）工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度（dù）要适中。 （4）用刮板刮去高出（chū）砂箱的造型砂，使砂型（xíng）表（biǎo）面（miàn）和砂箱的（de）边缘平齐。 （5）用毛刷清理（lǐ）模型表面（miàn）浮砂，覆盖塑料薄膜（mó）并使薄膜平（píng）整。 （6）放置上砂箱，上、下（xià）砂箱箱口要对齐（qí）。 （7）在上砂箱中合（hé）适（shì）位置放（fàng）置浇冒口，添加造型砂并紧实。 （8）分箱起模，修型并扎气眼硬化。 3、砂型型（xíng）腔质量要求 （1）砂型无飞边、无毛刺、无（wú）残（cán）缺，型腔内干净无残砂（shā）等异物。 （2)型腔（qiāng）应干燥（zào），硬化程度高，合箱（xiāng）前要保（bǎo）证（zhèng）充分干燥（zào）（冬季可适（shì）当延长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱印或记号完整清晰（xī）。 （4）浇口（kǒu）、冒口位置设（shè）置合理（lǐ）、大小符（fú）合要求（qiú）；排气孔（kǒng）通（tōng）畅、浇注（zhù）系统根（gēn）据铸（zhù）件设置合理。 4、合箱 合箱就是（shì）把砂型和砂芯按要求（qiú）组合（hé）在一起成为铸型的过程。习惯上也称拼（pīn）箱、配箱或扣箱。 合箱（xiāng）工作一般按以（yǐ）下步骤进行： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂（shā）芯，特别要注意检（jiǎn）查砂芯的（de）烘干程度和通气道（dào）是否通畅。不（bú）符（fú）合要求者，应进行（háng）返修（xiū）或废弃。 (2) 按（àn）下芯（xīn）次序（xù）依次将砂芯装入砂型，并严格检查和保证（zhèng）铸（zhù）件壁厚、砂芯固定（dìng）、芯头排气（qì）和填补接（jiē）缝处的间（jiān）隙。 (3) 仔细清除型内散砂，***检查下芯质量，在分型面（miàn）上沿型腔外围放上一（yī）圈泥条或石棉（mián）绳，以保证合（hé）箱后分型面密（mì）合，避免液态金属（shǔ）从分型（xíng）面间隙流出。随后即可（kě）正式合上箱（xiāng）。 (4) 放（fàng）上压铁或用（yòng）螺栓、金属卡（kǎ）子固紧铸（zhù）型。放好浇口杯（bēi）、冒口（kǒu）圈。在（zài）分型面四（sì）周接缝处抹上砂泥以（yǐ）防（fáng）止（zhǐ）跑火。zui后***清理场地，以便安全（quán）方便地浇注。三、钢（gāng）液的熔炼工（gōng）艺要求： （一）操作流（liú）程 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理（lǐ）钢液废渣（zhā）→添加金（jīn）属矿石→钢液材质（zhì）化验分析→根据化验分析进行（háng）钢液（yè）材质（zhì）处（chù）理→脱氧→钢液出炉 （一（yī））炉料的（de）选择（zé）要求： 1、根据准（zhǔn）备浇铸件（jiàn）材（cái）质的要求，合理选择炉料搭（dā）配使用。产品钢（gāng）号（hào），应在投料时就控制成（chéng）份含量。出炉前半小（xiǎo）时取炉前样送（sòng）检分析。 2、对含有（yǒu）油污，污垢的（de）炉料下炉前要（yào）进（jìn）行清理。 3、对（duì）含有镀锌的炉料zui好（hǎo）不用。 4、所选用的炉料必须严（yán）格控制S、P有害元素（sù）的含量。 5、严格遵守熔（róng）炼工（gōng）艺制度。尽量采用满功率（lǜ），快（kuài）速溶（róng）炼（liàn）。 （二）浇注前（qián）钢液材质化验 出（chū）炉前半（bàn）小时取（qǔ）炉前（qián）样送检进行化（huà）验分析，钢液的材质应符合铸（zhù）件材质（zhì）允许的范围内，不符合的应进行调质（zhì），直到符合要求。 （三）脱氧 把钢液表面的（de）杂质（zhì）处理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂加入（rù）顺序：先加锰（měng）铁，后加硅（guī）铁，zui后加入纯铝。 注（zhù）：脱氧剂锰（měng）铁、硅铁（tiě）在出炉前5—8分钟（zhōng）加入，纯铝在出炉时（shí）加入。钢液1480—1500℃加（jiā）锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的加（jiā）入量（liàng）（占钢液质量分数%） 脱氧剂（jì）名称 锰铁 硅铁 硅（guī）钙（gài）粉 纯铝（lǚ） 脱氧剂用（yòng）量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分多批次（cì）加入，钢包（bāo）每次接钢水前（qián），应放入小（xiǎo）块（kuài）纯铝进行（háng）终脱氧处理。四、浇注工艺要（yào）求 (一) 浇注（zhù）前的（de）准备工作（zuò） (1) 了解浇注合金的（de）种类、牌号（hào）、待浇注（zhù）铸型的数量和估算所（suǒ）需金属液的重（chóng）量。 (2) 检查浇包的修理质量、烘干预热情况及（jí）其运输与倾（qīng）转机（jī）构的（de）灵活性和可（kě）靠牲（shēng）。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检（jiǎn）查浇（jiāo）口、冒口圈的安（ān）放及铸型的（de）紧（jǐn）固情况。 (5) 清理（lǐ）浇注场地，保证浇注安全。 (二) 浇注操作（zuò）要点 为了获得合格（gé）铸件，必须控制浇注（zhù）温度、浇注速度（dù），严格遵守（shǒu）浇注操作规程（chéng）。 (1) 浇注温度 浇注温度对（duì）铸件质量影响很大，因此应（yīng）根据合金种类、铸件结构（gòu）和铸型特点（diǎn）确定合理的浇注温度范（fàn）围。金属（shǔ）液（yè）由炉中注入浇包（bāo）时，温度都（dōu）会降低。根据碳钢的型号，选择适宜的浇（jiāo）注温度，一般浇注温度（dù）在1540—1580℃(浇包（bāo）内钢水（shuǐ）温度)。 (2) 浇注操作（zuò）要点 1） 浇（jiāo）注（zhù）之前需除去浇包中金属（shǔ）液面上的熔渣。 2）依规定（dìng）的浇注速（sù）度和时间范围进行浇（jiāo）注。 3） 有冒口的铸型，浇注（zhù）后期应按工艺规范进行点（diǎn）注（zhù）和补注。对大中型铸件（jiàn）在浇（jiāo）注成型后，冒口要加（jiā）保温盐进（jìn）行保温。补火（huǒ）要（yào）及时，大型冒口要采取多次补火，补火（huǒ）时间要控制在（zài）冒口（kǒu）内的（de）钢液（yè）凝固结壳前进（jìn）行（háng）。 4）一般浇（jiāo）注大、中型铸钢（gāng）件时，钢（gāng）水要在（zài）钢包内静置1—2min镇静后进行（háng）浇（jiāo）注。 5）在保（bǎo）证型腔内的气体排出（chū）顺畅的条件下，对要求同（tóng）时凝固的（de）铸件可采用（yòng）较高浇注速度（dù），对要求实现顺序凝固的铸（zhù）件，尽可能采用（yòng）较低的浇（jiāo）注速（sù）度。 6）较（jiào）厚大（dà）铸件或采用底注式浇注系（xì）统时（shí），浇注（zhù）速度可（kě）先快后慢，对薄壁小件浇注速（sù）度可先慢后快。 7）温高缓，温低急；引流准、浇（jiāo）注（zhù）稳，收（shōu）流猛；包（bāo）口近杯，不断流，不准碰杯（bēi），注意（yì）挡渣，防止飞溅，不准半浇（jiāo），允（yǔn）许点（diǎn）补（bǔ）（缩），遇有穿漏，迅（xùn）速处理。 8） 浇注后待铸件凝固（gù）完毕，要及时（shí）卸（xiè）除（chú）压铁和箱卡，以（yǐ）减（jiǎn）少铸件收缩阻（zǔ）力，避免（miǎn）裂（liè）纹。五、铸件（jiàn）清理 铸件（jiàn）凝固（gù）冷却（què）到（dào）一定（dìng）温度后，把铸（zhù）件从砂箱（xiāng）中取出，去掉铸件表面及内腔中的型砂（shā）和芯砂的工（gōng）艺过程称为落（luò）砂，落砂（shā）通常分为人工落砂和（hé）机械（xiè）落砂两种（zhǒng）。 铸（zhù）件（jiàn）在未完全凝固（gù）前，不准搬动（dòng）铸件，也不准在600℃以上喷水强冷。铸件一般经（jīng）自然冷却（què）2—3小时后（hòu）进行清（qīng）件。 （一（yī））工作（zuò）流程 清理（lǐ）铸件表面、型腔废砂→气割铸件（jiàn）浇口、冒（mào）口（kǒu）、毛刺→再（zài）次（cì）清理铸件残（cán）砂→焊（hàn）补（bǔ）铸件→打磨铸件→质量验收 （二）操作（zuò）方法及质量标准 1、准备工作 按（àn）照要（yào）求佩戴好劳保用品，并对工作环（huán）境进行（háng）安全确（què）认；准备（bèi）好所用机器设备和工（gōng）具，并认真（zhēn）检查，确（què）保机器（qì）设备、工（gōng）具完好，能（néng）正常、安全运行和使用。 2、正常（cháng）操作 （1）利用风镐或水清砂机进（jìn）行铸件废砂清理。 （2）铸件废砂清理完毕，按照《气（qì）割（gē）安（ān）全（quán）技术操作规（guī）程》操作割枪，切割铸件浇口、冒（mào）口、飞边、毛刺。 （3）铸件（jiàn）切割完毕（bì），符合要求。按照（zhào）《电焊（hàn）工安全（quán）技术操作规程》操作电焊机，对铸件（jiàn）残缺（quē）部位进行（háng）焊补，确保铸件完整。 （4）焊补完毕，复（fù）合工艺要求（qiú）。利（lì）用（yòng）砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理，保证切割部位（wèi）和焊补部位光洁、平整。 （5）打磨完毕，进行验收，准备热处理六、铸（zhù）钢件退火热处理 铸（zhù）钢件（jiàn）退火是（shì）将（jiāng）铸钢（gāng）件加（jiā）热到AC3以上（shàng）20-30℃，保温一定时间冷却（què）的热处理工艺。 （一）退火（huǒ）热（rè）处理工（gōng）艺一般要求： 1、按照热处理工艺（yì）要求升温、冷却。 2、将需要（yào）热处理（lǐ）的铸（zhù）件按合金种类、铸件（jiàn）大（dà）小、壁厚相同的类型进（jìn）行退火。 3、根据铸件的形状、壁厚、化学成分选择合适的（de）加热速度。 （二）退（tuì）火热处理具体操作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正（zhèng）常、严密。 （2）无跑烟、跑火现（xiàn）象。 （3）热电偶（ǒu）完好。 （4）温度仪指（zhǐ）示正（zhèng）常。 （5）鼓风（fēng）机运行正常 2、工件填装要求： （1）工件装填不（bú）得过于严密，须留（liú）有一定（dìng）空隙。 （2）工件码放须稳固、整齐。 （3）工（gōng）件码放应坚（jiān）持防止加热变形的原则。 3、工件加热、保温、降温冷（lěng）却要（yào）求（qiú） （1）加（jiā）热：通常以200-400℃/小时（shí）的速度加热到860℃. （2）保温（wēn）：根据（jù）工件的厚度确定保温时间为（wéi）2-3小（xiǎo）时左（zuǒ）右。 （3）降（jiàng）温：随炉缓（huǎn）慢冷（lěng）却到500℃后出炉，空气冷却（què）至（zhì）正常。 （三）工件出炉 工件冷却（què）至正常（cháng）温度后（hòu）出炉，应分类码放整齐。七、铸钢件质量（liàng）验收标准 1、外形完整、光洁；无飞边（biān）、毛翅、残缺，多肉；无（wú）砂眼（yǎn）、气孔、缩孔等铸造缺陷。 2、形（xíng）状、尺（chǐ）寸，加工量符合铸（zhù）造工艺图纸（zhǐ）要求。 3、各种元素含（hán）量在规定范围内（nèi）。 4、符合（hé）GB/T11352-89一般工（gōng）程用碳钢件的质量（liàng）标准（zhǔn）。
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