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缺陷一：铸造缩孔（kǒng） 主要原因有（yǒu）合金凝固收缩产生（shēng）铸造缩孔和（hé）合金溶解时（shí）吸收了大量的空气中（zhōng）的氧气、氮气等，合金凝固时（shí）放出气体造（zào）成铸造缩孔（kǒng）。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加（jiā）粗（cū）铸道的直径或减短（duǎn）铸道的（de）长度。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采用下列方法（fǎ），防止组（zǔ）织面（miàn）向（xiàng）铸道（dào）方向出现凹陷。 a.在铸道的根（gēn）部放置（zhì）冷却（què）道。 b.为（wéi）防止已熔化的（de）金属（shǔ）垂直撞击型腔，铸道应（yīng）成弧形。 c.斜（xié）向放置铸道。缺陷（xiàn）二：铸件表面粗糙不（bú）光洁缺陷 型腔（qiāng）表面粗糙（cāo）和熔化（huà）的金属与型腔表面（miàn）产生了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包埋（mái）料粒（lì）子粗，搅拌后（hòu）不细腻。 2）包埋料固化后直（zhí）接放入（rù）茂（mào）福炉中焙烧（shāo），水分过多（duō）。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置（zhì）产生膨胀差，使型腔内面（miàn）剥落。 4）焙烧的zui高温度过（guò）高或焙烧时（shí）间（jiān）过长，使型腔内面（miàn）过于干燥等（děng）。 5）金（jīn）属的熔（róng）化温度（dù）或铸圈（quān）的焙烧的温（wēn）度过高，使金属与（yǔ）型腔产生反应，铸件表面烧粘了（le）包埋料。 6）铸型的（de）焙（bèi）烧不充分，已熔化的金属铸（zhù）入时，引起包埋料的（de）分解，发（fā）生（shēng）较多的（de）气体，在铸件表面产生麻点（diǎn）。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局（jú）部（bù）的温度过高，铸件表（biǎo）面产生局部的（de）粗糙。 解决的办法： a.不要过（guò）度熔化（huà）金属。 b.铸型（xíng）的焙烧温（wēn）度不（bú）要过高（gāo）。 c.铸型的焙烧温（wēn）度（dù）不要过低（磷（lín）酸盐（yán）包埋料的焙烧温度为800度（dù）-900度）。 d.避免（miǎn）发生组织面向（xiàng）铸道方向（xiàng）出（chū）现凹（āo）陷的现象。 e.在蜡型上涂布防（fáng）止烧粘（zhān）的液体。缺陷三（sān）：铸件发生龟（guī）裂（liè）缺（quē）陷 有两大原因，一是通常（cháng）因该处的金属凝（níng）固过快（kuài），产（chǎn）生铸造缺陷（xiàn）（接缝）；二（èr）是因高（gāo）温产生的龟裂（liè）。 1）对于金（jīn）属凝固过快，产（chǎn）生的铸造（zào）接缝，可以通过控（kòng）制铸入时间和凝固时间来（lái）解决。铸入时间的相（xiàng）关因（yīn）素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造（zào）压力（铸造机）。包（bāo）埋料的透（tòu）气性。凝（níng）固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的（de）zui高焙烧温度。包（bāo）埋料（liào）的类型。金属（shǔ）的类型。铸造（zào）的温度。 2）因高温产（chǎn）生的龟裂（liè），与金（jīn）属及包埋料（liào）的机（jī）械性能有关。下列情况易产生龟裂（liè）：铸（zhù）入温度高易产生龟裂；强（qiáng）度高（gāo）的包埋料（liào）易产生龟裂（liè）；延伸性小的（de）镍烙合金及钴烙合金易产生龟（guī）裂。 解决的办法： 使用强度（dù）低的包埋料；尽量降低金（jīn）属（shǔ）的铸入温度；不（bú）使用延展（zhǎn）性小的。较脆的合（hé）金。缺陷四：球（qiú）状突起缺陷（xiàn） 主要是（shì）包埋料调和后残（cán）留的空（kōng）气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡型的表（biǎo）面喷射（shè）界面活性剂（jì）（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布（bù）在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气（qì）泡（pào）。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方（fāng）不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气（qì）泡。铸圈与铸座。缓冲纸（zhǐ）均需密合；需（xū）沿铸圈内（nèi）壁（bì）灌注（zhù）包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不（bú）得再震荡（dàng）。缺陷五：铸件的（de）飞边缺陷（xiàn） 主要是因铸圈龟裂，熔化的（de）金属流（liú）入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改（gǎi）变包埋条件：使用强（qiáng）度较高的包埋料。石膏（gāo）类包埋料的强度低于磷（lín）酸盐（yán）类包埋（mái）料，故使（shǐ）用（yòng）时应谨（jǐn）慎。尽（jìn）量使用有圈铸（zhù）造（zào）。无圈（quān）铸造时，铸圈（quān）易产生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙烧的条件：勿在包（bāo）埋（mái）料（liào）固化后直接（jiē）焙烧（应（yīng）在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温（wēn）。焙烧后立（lì）即铸造，勿重（chóng）复焙（bèi）烧铸圈（quān）。
+查看全文16 2020-03
普通砂型（xíng）铸（zhù）造的（de）基本原材料是铸造砂和型砂粘结（jié）剂。常用的铸造砂（shā）是硅质砂，硅砂（shā）的高温（wēn）性能不能满足使用要求时则使用锆（gào）英砂（shā）、铬铁矿砂、刚（gāng）玉砂等特（tè）种（zhǒng）砂（shā）。应（yīng）用广的型砂粘结剂是粘土，也可（kě）采用各种（zhǒng）干性油或半干（gàn）性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成（chéng）树脂作型砂粘结（jié）剂。 砂（shā）型铸造中所（suǒ）用的外砂型按型砂所用的（de）粘结剂及其建立强度（dù）的方式不同分为粘（zhān）土湿砂型、粘土干砂型和化（huà）学（xué）硬化（huà）砂型3种。砂型铸（zhù）造用的是（shì）很（hěn）流行（háng）和很（hěn）简单类型的铸件（jiàn）已延用几个世纪.砂型铸造（zào）是用来制造大型部（bù）件，如灰铸铁（tiě），球墨铸铁（tiě）,不锈钢（gāng）和其它类型钢材（cái）等工序的砂型铸（zhù）造。其中主要步骤（zhòu）包括绘画，模（mó）具，制芯，造型，熔化及（jí）浇注，清洁等。 工艺参数（shù）的选择 1.加工余量 所谓加工余量，就是铸（zhù）件（jiàn）上需要切削加（jiā）工（gōng）的（de）表面，应（yīng）预（yù）先留出一定的加工（gōng）余（yú）量，其（qí）大小取决于（yú）铸造合（hé）金的种类、造型方法、铸件大小（xiǎo）及加工（gōng）面（miàn）在铸型中（zhōng）的位置等（děng）诸多因素。2.起（qǐ）模斜度 为了使模样便（biàn）于（yú）从铸型（xíng）中取（qǔ）出，垂直于（yú）分型面的立壁上所（suǒ）加的（de）斜度称为起模斜（xié）度（dù）。3.铸造圆角 为了防止（zhǐ）铸件（jiàn）在壁的连接和（hé）拐角处产生应力（lì）和裂纹（wén），防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设（shè）计成圆角。4.型芯（xīn）头 为了保证型（xíng）芯在铸型中（zhōng）的定位（wèi）、固定和排气，模样和（hé）型芯都要设计出型（xíng）芯（xīn）头。5.收缩余量 由于铸件在（zài）浇注后的冷（lěng）却收缩，制作模样（yàng）时要加上这部分收缩尺寸。 优点： 1.粘（zhān）土的资源（yuán）丰富、价格（gé）便宜（yí）。使用过的粘土湿（shī）砂（shā）经适当的砂处理后，绝大部分（fèn）均可回收再（zài）用；2.制造铸型的周期短、工（gōng）效（xiào）高；3.混好的型砂可使用（yòng）的时间长（zhǎng）；4.适（shì）应性很广。小件、大件，简单件、复（fù）杂件（jiàn），单件、大批（pī）量都可采（cǎi）用；缺点及局限性：1.因为每个砂质铸型只能浇注（zhù）一（yī）次，获得铸件后铸型即损（sǔn）坏，必须（xū）重新造（zào）型（xíng），所（suǒ）以砂型铸造（zào）的生（shēng）产效率较低（dī）；2.铸型的刚度（dù）不高（gāo），铸件的（de）尺寸（cùn）精度（dù）较（jiào）差；3.铸件易于产生（shēng）冲砂、夹砂、气孔等缺陷。压铸工艺原（yuán）理（lǐ）是利用高压将金属液（yè）高（gāo）速压入（rù）一（yī）精密（mì）金属模具型（xíng）腔（qiāng）内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成（chéng）铸件。 a)合型浇注 b) 压（yā）射 c) 开型顶件 冷、热（rè）室压铸是压铸工艺的两种基本（běn）方式。冷室压铸（zhù）中金属（shǔ）液由（yóu）手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压（yā）射冲头（tóu）前进，将金（jīn）属液压（yā）入型腔。在热（rè）室压铸工艺（yì）中（zhōng），压室垂直于坩埚（guō）内，金（jīn）属液（yè）通（tōng）过压室上的进料口自动流（liú）入压室。压射冲头向下（xià）运动，推动金属液（yè）通过鹅颈管进入型腔。金（jīn）属液凝固后，压铸模具打（dǎ）开，取出铸件，完成一个压铸（zhù）循环。熔模铸造用蜡料做模样时，熔模铸（zhù）造又称"失蜡（là）铸造"。熔模（mó）铸造通常是指在（zài）易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干（gàn）层耐火（huǒ）材料制（zhì）成型壳，再（zài）将模（mó）样（yàng）熔化排（pái）出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温（wēn）焙烧（shāo）后即可（kě）填砂浇注的（de）铸造（zào）方案。由于（yú）模样广泛采用蜡质材料（liào）来制造，故常（cháng）将熔模铸造称为“失（shī）蜡铸造”。 可用（yòng）熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金（jīn）钢、耐热合金（jīn）、不锈钢、精密合金、永磁合金（jīn）、轴承合（hé）金、铜（tóng）合金、铝合金、钛合金和球墨（mò）铸铁等。熔（róng）模铸（zhù）造工艺过程 优点： 1.尺（chǐ）寸（cùn）精度较（jiào）高（gāo）。一般可达CT4-6（砂型铸造为（wéi）CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可（kě）以提高金属材（cái）料的利用率。熔（róng）模铸（zhù）造能显著（zhe）减（jiǎn）少（shǎo）产品的（de）成形表面（miàn）和配合（hé）表面的（de）加工（gōng）量，节（jiē）省加工台时和刃具（jù）材料的消耗； 3.能（néng）极（jí）大限度（dù）地（dì）提高毛坯（pī）与零件之间的相似程度（dù），为（wéi）零件的结（jié）构设（shè）计（jì）带来很大方（fāng）便。铸造形状复杂的铸件熔模（mó）铸（zhù）造能（néng）铸出形状十分复杂的铸件，也（yě）能铸造壁厚（hòu）为0.5mm、重（chóng）量（liàng）小至1g的铸（zhù）件，还可以铸造组合的、整体的铸件； 4.不受合金材料的制约。熔（róng）模铸（zhù）造法可以铸造碳（tàn）钢、合金（jīn）钢、球（qiú）墨铸铁（tiě）、铜（tóng）合金（jīn）和（hé）铝合金铸件，还可以铸造高温合金、镁合（hé）金、钛合金以及贵金（jīn）属（shǔ）等材料的铸件。对（duì）于（yú）难以（yǐ）锻造（zào）、焊（hàn）接（jiē）和切削加工的合金（jīn）材料，特别适宜于用精铸方法铸造； 5.生产灵活性（xìng）高（gāo）、适应性（xìng）强熔模铸（zhù）造既适用于大批量（liàng）生产，也适（shì）用小批（pī）量生产（chǎn）甚至单件（jiàn）生产。 缺点（diǎn）及（jí）局（jú）限性： 铸件尺（chǐ）寸（cùn）不能太（tài）大工艺过程（chéng）复杂铸件冷却速度慢。熔模铸（zhù）造在所有毛坯成形（xíng）方法中，工艺很复杂（zá），铸件成本也很高（gāo），但是如果产品选择得（dé）当，零件（jiàn）设计合理，高昂的铸造成（chéng）本由于减少切削加工、装（zhuāng）配和节约金属材（cái）料等方面而（ér）得到补偿，则熔模铸造具有良好的经济性。
+查看（kàn）全文（wén）14 2020-03
缺陷一：铸造（zào）缩孔 主要原因有合（hé）金凝（níng）固收缩产（chǎn）生（shēng）铸造缩（suō）孔和合金溶解时吸收（shōu）了大（dà）量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸（zhù）造缩（suō）孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸（zhù）道的直径或减短（duǎn）铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组（zǔ）织面向铸道方（fāng）向出现（xiàn）凹陷。 a.在（zài）铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔（róng）化的金属垂直（zhí）撞击型腔，铸道（dào）应成弧形。 c.斜向放置铸（zhù）道。缺陷（xiàn）二：铸件表面（miàn）粗糙不光洁缺陷 型腔表（biǎo）面粗糙和熔（róng）化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下（xià）列情况。 1）包（bāo）埋（mái）料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后（hòu）直接放入茂福炉（lú）中焙烧（shāo），水分过多。 3）焙（bèi）烧的升温（wēn）速度过快，型腔中（zhōng）的不同位置产生（shēng）膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的（de）温度过（guò）高（gāo）或焙烧时间过长，使型腔内面过（guò）于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温（wēn）度过高，使金属与型腔产生（shēng）反应，铸件表面烧（shāo）粘了（le）包埋料。 6）铸型的焙（bèi）烧不充分，已（yǐ）熔化的（de）金（jīn）属铸（zhù）入时，引起包埋料的分解，发（fā）生较多的气（qì）体，在铸（zhù）件表面产生麻点。 7）熔化的金（jīn）属铸入后，造成型腔中局部的温度过高（gāo），铸件表面产生局部（bù）的粗（cū）糙。 解决（jué）的办法： a.不要过度（dù）熔化金属（shǔ）。 b.铸（zhù）型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的（de）焙烧温度不（bú）要过低（磷酸盐包埋料的焙（bèi）烧温度为800度（dù）-900度）。 d.避免发生（shēng）组织（zhī）面向铸道方（fāng）向出现凹（āo）陷的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的（de）液体。缺陷三：铸件发生龟裂（liè）缺陷（xiàn） 有（yǒu）两大原因，一是通常因（yīn）该处的金属凝固过（guò）快，产生铸（zhù）造缺陷（接缝（féng））；二（èr）是（shì）因（yīn）高温产生的龟（guī）裂（liè）。 1）对（duì）于金（jīn）属凝固过（guò）快，产生的铸造接缝（féng），可以通过控制铸（zhù）入时间和凝固（gù）时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗（cū）细（xì）数量。铸（zhù）造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间（jiān）的相（xiàng）关因（yīn）素：蜡型（xíng）的形（xíng）状。铸圈的***高（gāo）焙烧温度。包（bāo）埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟（guī）裂；强度高（gāo）的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合（hé）金易（yì）产生（shēng）龟裂（liè）。 解决的办法： 使用（yòng）强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用（yòng）延展性小的。较脆的（de）合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主（zhǔ）要是包埋（mái）料调（diào）和后残（cán）留的空气（qì）（气泡）停留在蜡型（xíng）的表面而（ér）造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型（xíng）的表面喷射界面活性剂（例如日进公司（sī）的castmate） 3）先把包埋料涂布在（zài）蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时（shí）留意蜡型的方向，蜡型与铸（zhù）道（dào）连接处的下方不要有凹（āo）陷（xiàn）。 6）防（fáng）止包埋时混（hún）入（rù）气泡。铸圈（quān）与铸座。缓冲（chōng）纸均需密合；需沿铸圈内（nèi）壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满（mǎn）铸（zhù）圈后不得再震荡。缺陷五：铸件（jiàn）的飞边缺陷 主要（yào）是因铸圈龟裂，熔化的金（jīn）属流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包（bāo）埋料，故（gù）使用时（shí）应谨慎。尽量使（shǐ）用有圈（quān）铸造（zào）。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙烧（shāo）的条件：勿（wù）在（zài）包埋（mái）料固化后直（zhí）接焙烧（应在数（shù）小（xiǎo）时后（hòu）再焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧（shāo）后立即铸造，勿（wù）重（chóng）复（fù）焙烧（shāo）铸圈。
+查看全文13 2020-03
距齿轨 也叫销（xiāo）轨、齿（chǐ）轨条 适用于煤矿（kuàng）井（jǐng）下用刮板输送机、 转载机的中部槽部分。用途 齿轨（guǐ）、销轨安放在（zài）齿轨座上是采煤（méi）机的行走轨道，齿轨（guǐ）座焊接在中部（bù）槽（cáo）槽帮上，齿轨座与齿轨（guǐ）通过齿轨销（xiāo）进行链接。结构 齿轨、销轨（guǐ）按（àn）节距规格可（kě）以分为：126节距齿轨、147节（jiē）距齿轨。 齿轨、销轨按节距数可以（yǐ）分为：3节距（jù）齿轨、4节距齿轨、5节距（jù）齿（chǐ）轨、6节距齿轨、7节（jiē）距齿（chǐ）轨、8节距齿轨、9节距齿轨。工艺 齿轨、销轨按制作方式可以分为：锻造齿轨和锻打齿轨。分类 齿轨、销轨按生产主机厂可以分（fèn）为（wéi）：张家（jiā）口（kǒu）齿轨、西北（běi）奔（bēn）牛齿轨、山西煤机厂齿（chǐ）轨、山东矿（kuàng）机齿轨、郑煤机齿轨等（děng）。 常见齿轨、销轨（guǐ）型号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保证：视产品质量如生命。我公司产品（pǐn）严格按（àn）照国家质量管理体（tǐ）系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用（yòng）先进（jìn）的设计理念，使用现代化生产设备（如数控双（shuāng）边焊（hàn）机（jī）、智能机械（xiè）手（shǒu）、加工中心等（děng）），完善的（de）产品检测体系（xì），保证产品质量（liàng）合格（gé）。 价格保证：市场优惠价（jià）格。我（wǒ）公司产品材料均选用国内外质量品牌，在保证品质的基础（chǔ）上（shàng），提供市场（chǎng）优惠价格。 交货保（bǎo）证：按照（zhào）客户的（de）要求，保证按时交货。有特殊要求，需提前完工的，公（gōng）司（sī）可组织生产力量，满足客户需求。 售后保证：完善的售后团队。我公司以（yǐ）快速有效的信息反馈体系（xì），确（què）保为客户提（tí）供***的维（wéi）修服（fú）务。提供完整的产品问题分（fèn）析（xī）和解决办法，延长（zhǎng）产品使用（yòng）寿命，帮（bāng）企业节省采（cǎi）购（gòu）成（chéng）本。
+查看全文12 2020-03
在铸造这个行业，成本高（gāo），利润（rùn）低，赚的都是血汗钱！大（dà）多数的（de）铸造老板（bǎn）都在为降本增效，提高利润（rùn）而发愁。也有不少用传统砂型铸造的工厂，开始尝试（shì）转型，使用操作更简单，成本更低的消（xiāo）失模工艺生产。据一位铸造老板反馈，国（guó）内的消失模（mó）铸（zhù）造工艺自1988年开始（shǐ），实现工业（yè）化生产以来，历经30多年的探索研究，工艺（yì）方面（miàn），还是专用（yòng）设（shè）备方面，都已（yǐ）进入成熟阶（jiē）段，正（zhèng）是介入的大好时机。 消（xiāo）失模铸造以其精度高，成本低（dī），劳动（dòng）强（qiáng）度（dù）低，做业环境好等优（yōu）势，在某些产品领域（yù）中逐渐取代（dài）粘土砂铸造、树（shù）脂砂铸（zhù）造、V法铸造（zào）等铸造工艺，成为铸造行（háng）业的热门工艺。和传统的砂（shā）型（xíng）铸（zhù）造相比，消失模铸造工艺，有以下9个（gè）优点！1、 消（xiāo）失模铸造不需要分型和下芯子（zǐ），所（suǒ）以特别适用于（yú）几何（hé）形状复杂、传统铸造难以完成（chéng）的箱体类、壳体（tǐ）类铸件、筒管（guǎn）类铸件。 2、 消失模铸用干砂（shā）埋（mái）模（mó）型，可反复使用，工业垃（lā）圾少，成本（běn）明显降低。 3、 消失模铸造没有（yǒu）飞边毛刺，清（qīng）理工时可以减少80%以上。 4、 消失（shī）模（mó）铸造可以一线多用，不仅可（kě）以做铸铁（tiě）、球（qiú）铁，还可（kě）以同时做铸钢（gāng）件（jiàn），所以转项灵活，适用范围广。 5、 消失模（mó）铸造不仅适用批量大的铸造件，进行机（jī）械（xiè）化操（cāo）作，也适用于批量小的产品手工拼接模型。 6、 消失模铸造如果投资到（dào）位，可以实现空中无尘，地（dì）面无砂，劳动强度低，做业环境好，将（jiāng）以男工（gōng）为（wéi）主（zhǔ）的行业变成了以女工为主的行（háng）业。 7、 消失（shī）模（mó）铸（zhù）造取消（xiāo）了造型工序，有一定文化水（shuǐ）平的人，经过（guò）短时（shí）间的培训就可以成为熟练的（de）工人，所以，特别适用技术力量缺乏的（de）地区和企业。 8、 消失模铸造适合群铸，干砂（shā）埋型（xíng），脱砂容易，在某些材质的铸（zhù）件还可以根据（jù）用（yòng）途进（jìn）行余热处理。 9、 消失模铸造不仅适用于中（zhōng）小件，更适用做大型铸（zhù）件（jiàn），如：机床床身、大（dà）口径管（guǎn）件，大型冷冲模件，大型矿山设备配件等，因为模型制作周期短、成本低（dī）、生产周期（qī）也短，所（suǒ）以（yǐ）特别受到好评。 不过也（yě）有（yǒu）很多干（gàn）铸造的朋友反映，消失模工艺看着简单，实际操作过（guò）程（chéng）中还是会出现很多问题，“一（yī）看一会，一做就废（fèi）”的（de）问题，一直很难解（jiě）决。
+查看（kàn）全文16 2020-01
长时间以来，为了减少铁水中的（de）夹杂物从而获得纯净铁（tiě）水一（yī）般使用（yòng）三种方（fāng）法：高温熔炼、过滤（lǜ）网、聚渣剂。高温熔炼能清（qīng）除铁（tiě）水中的（de）夹杂物吗？在炼钢生产中，钢水（shuǐ）温度高达1700度（dù）左右，钢水中的夹杂物（wù）尚需使（shǐ）用“炉外精炼技术”才可以去除，而铁（tiě）水***高温度无（wú）非（fēi）1500度左右（yòu），怎么（me）可能清除铁（tiě）水中的夹杂物呢？ 过滤网能清除铁水中的夹杂物吗?过（guò）滤（lǜ）网受孔洞大小（xiǎo）***，只能过（guò）滤颗粒较大的宏观类浮渣（zhā），假若其孔洞小到（dào）可（kě）以（yǐ）过滤以微米计算的微观（guān）夹杂物，铁水如何顺畅通（tōng）过而进入铸型？因此我们认为：过滤网只能（néng）过（guò）滤扒渣未尽的铁水表面浮渣。 聚渣剂只能（néng）聚集铁水表面浮渣而方便（biàn）扒出，是（shì）一种常识，无须多议（yì）。因（yīn）此，使用“高（gāo）温熔（róng）炼”、“过滤网”、“聚渣剂”等传统手段，只能解决铁（tiě）水表面浮渣，对于混熔或悬浮在铁水中的各种非（fēi）金属夹杂物，事实上（shàng）是处于束手无策的状态。基（jī）于上述（shù）认识（shí），我们根据“铁水净化理论” ，结合在铸造生产中，使用铁神一号（hào）净化（huà）剂的实际（jì）经验，总结出现（xiàn）代（dài）铁水净化技术，希（xī）望达到（dào）三个目的： 一是统一思想。使广大铸造工作者认识到（dào）：要（yào）生产优质铸（zhù）件，必（bì）须（xū）获得纯净铁水； 二是使尽可能（néng）多（duō）的（de）铸（zhù）造企（qǐ）业掌握和使用现代（dài）铁水净化技术，提高国产铸件产品的质量。 三是使（shǐ）尽可能多的铸（zhù）造企业通过生产（chǎn）优质铸件产品，尤其是生产质量好（hǎo），成本低的优质铸件产（chǎn）品，提高盈利能（néng）力，从而增加铸造企（qǐ）业的市场竞争力。
+查看全文15 2020-01
由球墨铸铁的（de）凝固特点（diǎn）认为（wéi）球铁件易于（yú）出现缩孔（kǒng）缩松缺陷，因而其（qí）实现（xiàn）无冒口铸（zhù）造较（jiào）为困难。阐述了实现球铁（tiě）件无冒口铸造工艺所应（yīng）具备的铁（tiě）液成份、浇注温度、冷铁工艺、铸型强度和（hé）刚度、孕（yùn）育处理、铁液过滤和铸件模数等条件，用大模数（shù）铸（zhù）件（jiàn）和小模数铸件铸造工（gōng）艺实例佐证了（le）自己的观（guān）点。 1、球墨铸铁的凝固特点（diǎn） 球（qiú）墨铸铁与灰（huī）铸铁的凝固方式不同是由球墨与（yǔ）片墨生长方式不同而造成的。 在亚共晶灰铁中石（shí）墨在初生奥氏体的边缘开始析出后（hòu），石（shí）墨片（piàn）的两侧（cè）处在奥氏体的包（bāo）围下从奥氏体中吸（xī）收（shōu）石墨而变厚，石墨片的先端在（zài）液体中吸收石墨而生长。 在球墨铸（zhù）铁中，由于石（shí）墨呈（chéng）球（qiú）状，石（shí）墨球析出（chū）后就开始向（xiàng）周围吸收石（shí）墨（mò），周围的液体因为（wéi）w（C）量降低而变为（wéi）固态的奥氏体并且将石（shí）墨球包（bāo）围；由于（yú）石（shí）墨球处（chù）在奥氏体（tǐ）的包围（wéi）中，从（cóng）奥氏体中（zhōng）只能吸收的碳较为（wéi）有限，而液体中的碳通过固体向石墨球扩散的速度（dù）很慢，被奥氏（shì）体包围又***了它的长（zhǎng）大；所以（yǐ），即（jí）使球墨铸铁的碳当量比灰铸铁（tiě）高很多，球铁的石（shí）墨化却比较困难，因而也（yě）就没有（yǒu）足（zú）够的石墨化膨胀（zhàng）来抵消（xiāo）凝固收缩；因（yīn）此，球墨铸铁容易产生缩孔。 另外，包裹石墨球（qiú）的奥氏体层厚度一般是石墨球径的1.4倍（bèi），也就是说石墨球越大奥氏体层越厚，液体中的碳通过奥氏体转移至石墨球的难度也越大（dà）。 低硅球墨（mò）铸铁容（róng）易产生白口的根本原因也（yě）在于（yú）球墨铸（zhù）铁的凝固方式（shì）。如（rú）上（shàng）所述，由于球墨铸铁石墨化（huà）困难，没有足够的由石墨（mò）化产生的（de）结晶潜（qián）热向铸型内释放而增大（dà）了过冷度，石墨来不及析出就形成（chéng）了渗碳体。此外，球墨铸铁孕育衰退快，也是极易发生过（guò）冷的因素之一。 2.球墨铸铁无（wú）冒口铸造的条（tiáo）件 从（cóng）球（qiú）墨铸铁的凝固特点不难看出，球墨铸铁件要实（shí）现无冒口（kǒu）铸造（zào）的难度较大。笔者根据自己多年的生（shēng）产实践经验，对球（qiú）墨铸铁实现（xiàn）无（wú）冒口铸造工艺所需具备的条件作了（le）一些归纳总结，在（zài）此与同行（háng）分享（xiǎng）。 2.1铁液（yè）成分的选择 （1）碳（tàn）当量（CE） 在同（tóng）等条（tiáo）件下，微小的石（shí）墨在（zài）铁液中容易溶解并（bìng）且不容易生长；随着（zhe）石墨长大，石墨的生长速度也变快，所以（yǐ）使（shǐ）铁液在共晶（jīng）前就产（chǎn）生初生石墨对促进（jìn）共晶（jīng）凝固石墨化是（shì）非常有利的。过共晶成（chéng）分的铁液就能满足这样（yàng）的条件，但（dàn）过高（gāo）的CE值使石墨（mò）在（zài）共晶凝固前就长（zhǎng）大（dà），长大（dà）到一定（dìng）尺寸时石墨开始上浮，产生石墨漂浮缺陷（xiàn）。这（zhè）时，由石墨（mò）化引起的体积膨胀只会造成铁液液（yè）面上升，不但对铸件的补（bǔ）缩毫（háo）无意义（yì），而且（qiě）由（yóu）于石墨在液（yè）态时吸收了大量（liàng）的碳，反而（ér）造成在共晶凝固时铁液中的w（C）量低不（bú）能产生足够的共晶（jīng）石墨（mò），也就不能抵消由于共晶凝固造成的（de）收（shōu）缩。实践证明，能够将CE值控（kòng）制在（zài）4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一（yī）般认为（wéi）在Fe-C-Si系合金中， Si是石墨化元素，w（Si）量高（gāo）有（yǒu）利于（yú）石（shí）墨化膨（péng）胀（zhàng），能（néng）够减少缩孔的发生。很少有人知（zhī）道（dào），Si是阻碍共（gòng）晶凝固石（shí）墨化的。所以，不论从补缩（suō）的角度考（kǎo）虑，还是（shì）从防止碎（suì）块状石墨产生的角（jiǎo）度考虑，只要能通过强化孕育等措施防止白口产生，都要（yào）尽可能地降低（dī）w（Si）量（liàng）。 （3）碳（C） 在（zài）合（hé）理（lǐ）的（de）CE值条件（jiàn）下（xià），尽可能提高w（C）量（liàng）。事实证明球墨铸铁的w（C）量控制在（zài）3.60%~3.70%，铸（zhù）件具有***小的收缩率。 （4）硫（liú）（S） S是（shì）阻碍石墨球化的主（zhǔ）要（yào）元素（sù），球化处（chù）理（lǐ）的主要目（mù）的（de）就是脱S，但球墨铸铁孕（yùn）育衰退快与w（S）量太低有直（zhí）接（jiē）关系（xì）；所以（yǐ），适当的w（S）量是必要的。可以（yǐ）将w（S）量控制在0.015%左右，利用MgS的成核作用增加（jiā）石墨核心质点以增加石墨球数，减（jiǎn）少衰（shuāi）退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻（zǔ）碍石（shí）墨（mò）化的元素，所以在（zài）保证球化率（lǜ）能够（gòu）达到90%以上的前（qián）提下，Mg应尽可能低。在原铁液w（O）、w（S）量不高的条件下，残留w（Mg）量能够控（kòng）制在0.03%~0.04%是***理（lǐ）想的（de）。 （6）其（qí）他元素 Mn、P、Cr等所有阻碍石墨化（huà）的元（yuán）素越低越好（hǎo）。 要注意微量元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强（qiáng）力促进石墨化元素，同时Ti又是碳化物形成元素，又是影（yǐng）响球化促进（jìn）蠕（rú）虫状石墨（mò）产生（shēng）的元素（sù），所以w（Ti）量（liàng）控制（zhì）得越低越好（hǎo）。笔（bǐ）者（zhě）公司曾经有一个非常成熟的无（wú）冒（mào）口铸造工艺，由于一时原材料短缺（quē）而使用了w（Ti）量为0.1%的生铁，生产出（chū）的铸件不但（dàn）表面有缩陷，加工后（hòu）内部也出现了（le）集中（zhōng）型缩孔（kǒng）。 总之，纯净原材料对（duì）提高球（qiú）墨铸铁的（de）自补缩能力是有利的。 2.2浇（jiāo）注温度 有（yǒu）实验表明，球墨铸铁的浇注温度从1350℃到（dào）1500℃对铸（zhù）件收缩的（de）体积没有明显的影响，只不过缩孔的形态从集中型（xíng）逐渐向分散型过（guò）度。石墨球的尺寸也随（suí）着浇注温度的升高逐渐变大（dà），石墨球的数量逐渐减（jiǎn）少（shǎo）。所以没（méi）有必要苛求过低的浇注温度（dù），只要（yào）铸型强度足够抵抗（kàng）铁液的静压力，浇注温（wēn）度可以高一些。通过铁液加（jiā）热（rè）铸型（xíng）减少共晶凝固时的过冷（lěng）度，使石墨化有充足的时间进行。不（bú）过，浇注（zhù）速度要尽可能地快，以尽量减少型内铁液的温度差。 2.3冷（lěng）铁（tiě） 根据笔者使用冷铁的经验及利用（yòng）以上理论分（fèn）析，冷（lěng）铁能够消（xiāo）除缩孔缺陷的说法并不确切（qiē）。一（yī）方（fāng）面，局部使（shǐ）用冷铁（如（rú）打孔（kǒng）部位），只能使（shǐ）缩孔转移而不是消除缩孔；另一方面，大面积地使用冷铁而获得了减（jiǎn）少补缩或（huò）无冒（mào）口的效果，只是无意识地增加了铸型强度而不是（shì）冷铁减少了液（yè）体或（huò）共晶凝固收（shōu）缩。事实上，如果冷（lěng）铁使（shǐ）用过多，影响了石墨球（qiú）的长大及石墨化（huà）的程（chéng）度，相反会加剧（jù）收缩。 2.4铸型强度和刚度 由于（yú）球铁（tiě）大（dà）都选择共晶或过共晶成（chéng）分，铁液（yè）在铸型中冷却至共晶温度所经过的时间较长，也就是铸型所承（chéng）受的铁液（yè）静（jìng）压力（lì）的时间要比亚（yà）共（gòng）晶成（chéng）分的灰（huī）铸铁要（yào）长，铸（zhù）型也就更容易产生（shēng）压缩（suō）性变形。当石墨化膨胀（zhàng）引起的体积增加不能抵消液（yè）体收缩+凝固收缩+铸（zhù）型变形体（tǐ）积时，产生（shēng）缩孔也就在所难免。所（suǒ）以，足够（gòu）的铸型刚（gāng）度及（jí）抗压强度是实现（xiàn）无冒口（kǒu）铸（zhù）造的重要条件，有（yǒu）许多覆砂铁型铸造（zào）工艺实现无冒口铸造（zào）既是这一理论的（de）证（zhèng）明。 2.5孕（yùn）育处理 强效孕育剂及（jí）瞬时延后（hòu）孕育工艺（yì）既能给予铁液大量（liàng）的核心（xīn）质点，又能防止孕育衰退，能够保证（zhèng）球墨（mò）铸铁在共晶凝固时有足够（gòu）的石墨球数（shù）；多而小的石墨球（qiú）减（jiǎn）少（shǎo）了液体中（zhōng）的（de）C向石（shí）墨核心转移（yí）的距离，加快了石（shí）墨化速度（dù），短时内大量的共晶凝（níng）固又能（néng）释放（fàng）出较多的结晶潜热，减少（shǎo）了过（guò）冷（lěng）度，既能防止白口的产生，又能加（jiā）强石墨化膨胀。因而。强（qiáng）效孕育对提（tí）高球（qiú）墨铸铁（tiě）的自补缩能力至关重（chóng）要（yào）。 2.6铁液过滤 铁液（yè）经过（guò）过（guò）滤，滤除了部分氧化夹杂，使铁液的微观流（liú）动性增强，可以降低微观缩孔的产生几率。 2.7铸（zhù）件模数 由（yóu）于铸态（tài）珠光（guāng）体（tǐ）球铁需要（yào）加入阻碍石（shí）墨（mò）化的（de）元素，这会影响石墨（mò）化程度（dù），对铸件实现（xiàn）自补（bǔ）缩目的有一定影响，所以有资料（liào）介绍，无冒（mào）口（kǒu）铸造适用（yòng）于牌号在QT500以下的球墨铸（zhù）铁。除此之外，由铸件的形状尺寸所决定的模数应在3.1cm以上。 值得注意（yì）的是，厚度＜50mm的板类铸件实（shí）现无冒（mào）口（kǒu）铸造是困（kùn）难的（de）。 也有（yǒu）资料介绍，对（duì）QT500以（yǐ）上（shàng）的（de）球墨铸（zhù）铁实现无冒口铸造工艺（yì）的条件是（shì）其模数应大于3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大模数铸件无冒口铸（zhù）造工艺实例 材料牌号为GGG70的风电（diàn）增速器行（háng）星支（zhī）架铸件，重量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸件（jiàn）成分（fèn）为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇（jiāo）注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液对（duì）铸型下（xià）部（bù）的压力较大（dà），容（róng）易使铸型下部产生（shēng）压（yā）缩变（biàn）形，所以客户推荐将冷铁主要集中放置在下（xià）部（bù）（如（rú）图1）。根据以（yǐ）往的经验，开始试制时，我们决定使用无冒口铸造工（gōng）艺，也就是图1去掉冒口（kǒu）的工（gōng）艺。虽然客户请（qǐng）***人员（yuán）对所试制铸件做超声探伤并未发现有内部缺陷，解（jiě）剖结果也未发现缩孔缺陷。但对照其它相关资料及客户提供（gòng）的参考工艺，我们对这么重要的铸件批量生产后一旦（dàn）发生缩孔缺陷（xiàn）的后（hòu）果（guǒ）甚为（wéi）担心，所以对图1工艺进行了凝固模拟试验（yàn），模拟结（jié）果如图2。图1 推荐的（de）冒口补缩工艺（yì）图2 根（gēn）据图（tú）1工艺的模拟结果 从模拟结果可见，液态收缩（suō）已经将包括内部（bù）的3个（gè）Φ140×170mm圆形发热保温（wēn）冒口及外侧的3个320×200×320mm腰（yāo）圆形发热保温冒口内的铁（tiě）液（yè）全部（bù）用（yòng）尽；因而，我们在原有320×200×320mm发热保（bǎo）温冒口的上面再加（jiā）上1个同等大（dà）小的（de）冒口（kǒu），即将冒口尺寸改为320×200×640mm。但是，浇铸（zhù）后的结果（guǒ）却是所（suǒ）有（yǒu）冒口一点收缩（suō）的（de）痕迹（jì）也没有，从而（ér）证实（shí）了这个铸件完全可以实现无冒口铸造。 3.2小（xiǎo）模数铸（zhù）件有冒口铸（zhù）造实（shí）例（lì） 图3所示的蜂窝板材料（liào）牌号为QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸件（jiàn）模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂（fēng）窝板毛坯图 此铸（zhù）件模（mó）数远（yuǎn）小于3.1cm，显然不（bú）适用于无（wú）冒口铸造工艺，但试制时为了提高工艺出品率，采用（yòng）了立浇雨淋式浇口（kǒu）（图4），原意是想使铸件在凝固时（shí）产（chǎn）生自上而下（xià）的温度（dù）梯度，以利用横浇口补缩，但结（jié）果却是（shì）在铸件的中间部位加工后产生了大面积连通性缩孔（图4中双点划线处）。试（shì）制4件（jiàn）无一件（jiàn）成品。图4 试制工艺方案示意图 于是，我们改变思（sī）路（lù），制定（dìng）了如图5所示的卧浇、冷（lěng）铁加冒口工艺。用冷铁（tiě）将铸件分割成（chéng）9部分，每部分的中央放置冒口。改进后的工艺出品率大于75%，产品质量稳定，废品率在（zài）2.0%以下，由于原（yuán）材料和工艺都（dōu）较稳定，加工后（hòu）几乎没有废品（pǐn）。图（tú）5 改进（jìn）后的（de）成熟工艺
+查看全文（wén）13 2020-01
如果是（shì）正常的干式切削，几乎所有的钢材切出来的屑都是要烧（shāo）了（le）呈现紫（zǐ）色才合理的。在这里抛开刀片材料、转速、走刀（dāo）量、切削深（shēn）度、段屑槽（cáo）的形状、刀尖大（dà）小等（děng）不谈，单谈干式（shì）切削时铁屑颜色的变化：银白色－淡黄色－暗黄色－绛（jiàng）红色－暗蓝色－蓝色－蓝灰（huī）色－灰白色－紫黑色，温度也由200摄氏度左右上升到500摄氏（shì）度（dù）以上，这（zhè）个颜色变化过程也就是切削过程中（zhōng）所消耗（hào）的功的绝（jué）大（dà）部分转换（huàn）成切（qiē）削（xuē）热的过程，同时也可以看作是（shì）刀（dāo）具损耗（锋利－钝化－剧（jù）烈钝（dùn）化－报废）过程（无积屑瘤时（shí））注（zhù）意我们通常（cháng）所说的切削温度是指平均温度。 切削颜色为蓝或蓝紫色时较为合理（lǐ），如果银白（bái）或黄色（sè），则（zé）未充分发挥效（xiào）率，如果蓝（lán）灰则切削用（yòng）量太大。使用高速钢刀具，则削为银白和微黄为（wéi）宜，如（rú）果削蓝则（zé）要减（jiǎn）小转速或进给。 切（qiē）屑颜色与切削温度（dù）关系： 银白色 —— 约<200℃以（yǐ）下（xià） 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约（yuē）400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠（kào）颜色的变化来确定合（hé）理参数只是方（fāng）法或者手段之一（yī）。
+查看全文10 2020-01
热（rè）处理工艺（yì）口诀 热处理是重（chóng）之重，决定产品高质量（liàng）. 工艺方法应优化，设（shè）备性能需掌握. 各段参数选正（zhèng）确，***可靠（kào）应优先. 加热保温和冷却，环环相扣不马（mǎ）虎. 用钢成分（fèn）有变化（huà），影响相（xiàng）变要考（kǎo）虑（lǜ）. 利用计算调参数（shù），工（gōng）艺（yì）可靠（kào）更适用. 钢种（zhǒng）类别（bié）要（yào）分清，合理选（xuǎn）项更科学. 加热温（wēn）度（dù）颇重要，保温时间要充（chōng）分. 高合金钢要分段，缓慢加热有保障. 过热（rè）欠热均（jun1）不利（lì），恰好（hǎo）需（xū）要多斟酌（zhuó）. 保温时间（jiān）要考虑，加（jiā）热条件和（hé）状态. 零件多少和壁（bì）厚，选择计算抓重（chóng）点. 氧化（huà）脱（tuō）碳要控制，多种方法可选择. 营造（zào）无氧是关键，***佳选（xuǎn）择是真空. 零件细长垂直（zhí）放，薄壁（bì）更要防变形. 截面（miàn）突变要注意，加热冷却要（yào）防护. 冷却（què）大于临界值（zhí），获马（mǎ）氏体是（shì）根（gēn）本. 冷却掌握要得当，恰当止冷防开裂. 确保（bǎo）硬度打基础（chǔ），立（lì）即回火去应力. 温度调整达硬度，钢种（zhǒng）不同（tóng）回（huí）火（huǒ）变（biàn）. 多次回火不可少，稳定尺寸保（bǎo）性能. 钢有脆性需快冷（lěng），确保性能要记牢. 硬度性（xìng）能（néng）有依据（jù），定量（liàng）关系（xì）可换（huàn）算. 掌握科学编工艺，脚踏（tà）实地多实践. 积累经验（yàn）多总结（jié），实用（yòng）快捷更可靠.
+查看全文06 2020-01
消失模铸造（zào）技术是用泡沫塑（sù）料制（zhì）作成与零件（jiàn）结构和尺（chǐ）寸完全一样的实型模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘（hōng）干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液（yè）使模样受热气化消失，而（ér）得到与（yǔ）模样形状一致（zhì）的金属零（líng）件（jiàn）的铸造方法。 1、压力消失模铸（zhù）造技术 压力（lì）消失模铸造技术是消失模铸造技术与压力凝（níng）固结晶技术相结合的（de）铸造新技术，它（tā）是在带砂箱的压力灌中，浇注金属（shǔ）液（yè）使泡沫塑（sù）料气化消（xiāo）失后，迅速密封压力灌，并通（tōng）入一定压力的气（qì）体，使金属（shǔ）液在压（yā）力下凝固结晶成（chéng）型的铸（zhù）造方法。这种铸造技术的特点是能够显著减少铸件（jiàn）中（zhōng）的缩（suō）孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致（zhì）密度，改善铸件力学性能。 2、真空低压消（xiāo）失模（mó）铸造（zào）技术 真空低（dī）压（yā）消失模铸（zhù）造（zào）技术是将（jiāng）负压（yā）消（xiāo）失模铸造方法和（hé）低压反（fǎn）重力浇注（zhù）方法复合而（ér）发展的一种（zhǒng）新铸造技术。真空低压消失（shī）模铸造技术的（de）特点是：综合了低压铸（zhù）造（zào）与真空消失模铸造（zào）的技（jì）术（shù）优（yōu）势（shì），在（zài）可控的气压（yā）下完成充型过（guò）程（chéng），大大提高了合金的铸造（zào）充型能力；与（yǔ）压铸相比，设（shè）备投资小、铸件成本（běn）低、铸（zhù）件可热处理强（qiáng）化；而与砂型（xíng）铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙（cāo）度小、生产（chǎn）率高、性能（néng）好；反重力作用下，直浇口成为补缩（suō）短通道（dào），浇注（zhù）温（wēn）度（dù）的损失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇（jiāo）注系统（tǒng）简单有效、成品率（lǜ）高、组织致密；真空低压消失（shī）模铸造（zào）的浇注（zhù）温度低（dī），适合于多种有色合金（jīn）。 3、振动消失模铸造技术 振动（dòng）消失（shī）模铸造（zào）技术（shù）是在消失模铸造（zào）过程中（zhōng）施（shī）加一（yī）定频（pín）率和振幅（fú）的（de）振动，使铸件在振动场的作用（yòng）下凝固（gù），由于消失模铸造凝固过程（chéng）中（zhōng）对金属溶液施加了一定时间（jiān）振动（dòng），振（zhèn）动力使（shǐ）液相与固相间产（chǎn）生相对运动，而使枝晶破碎，增（zēng）加（jiā）液相内结晶（jīng）核心，使铸（zhù）件***终（zhōng）凝（níng）固（gù）组织（zhī）细化、补（bǔ）缩提（tí）高，力（lì）学性能（néng）改善。该技术（shù）利用消失（shī）模铸造中现成的紧实振动台，通过（guò）振动电机产（chǎn）生的机（jī）械振动，使金属（shǔ）液（yè）在动力（lì）激励下生核，达到细化（huà）组织的目的，是一种操作简便、成（chéng）本低廉、无环境污（wū）染的方（fāng）法。 4、半固态消失模铸造技术 半固态消失模铸造（zào）技（jì）术是消失模铸造技（jì）术与半固态技术（shù）相结合的（de）新铸造技术，由于该工艺的特（tè）点在（zài）于控制液固相的相对（duì）比例，也称转变控制半固态（tài）成形。该技术可以提（tí）高铸件（jiàn）致（zhì）密度、减少（shǎo）偏析、提高尺寸精度和铸件性（xìng）能。 5、消（xiāo）失模（mó）壳（ké）型铸造（zào）技（jì）术 消失模壳型铸造技术是熔模铸造技术与（yǔ）消失（shī）模铸造（zào）结合起来（lái）的新型铸造方法（fǎ）。该方法是将用发泡模（mó）具（jù）制作的与（yǔ）零件形状一样的泡沫（mò）塑（sù）料（liào）模样（yàng）表面涂上数（shù）层耐火材料，待其硬化（huà）干燥后，将其中（zhōng）的泡沫塑料模样（yàng）燃烧气化（huà）消失而制成型壳，经过焙（bèi）烧，然（rán）后（hòu）进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密铸造方法。它具有消失模铸造中（zhōng）的模（mó）样尺寸（cùn）大、精密度高的特点（diǎn），又有（yǒu）熔模精（jīng）密铸造中结壳精度、强（qiáng）度（dù）等优点。与普通熔模铸（zhù）造相比，其（qí）特（tè）点是泡沫塑料模料成本低廉，模（mó）样粘接组合方（fāng）便，气化消（xiāo）失容（róng）易，克服了熔模（mó）铸（zhù）造模料容易软化（huà）而（ér）引起（qǐ）的熔模变形（xíng）的问题，可以生产较（jiào）大尺寸的（de）各种（zhǒng）合（hé）金复杂铸件 6、消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺与（yǔ）悬浮铸（zhù）造结合起来的一种新型实用铸造技术。该（gāi）技术工艺（yì）过程（chéng）是（shì）金（jīn）属液浇入铸（zhù）型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在（zài）冒口（kǒu）模型（xíng）的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模（mó）样某特定位（wèi）置，或将悬浮（fú）剂（jì）与EPS一起制成（chéng）泡沫模样）与金属液发（fā）生物化反（fǎn）应从而提高铸件整体（或部分）组（zǔ）织性（xìng）能。
+查看全文03 2020-01