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砂型铸造工艺（yì）是以砂为主要（yào）造（zào）型（xíng）材料制备铸型的（de）一种铸造方（fāng）法，是***传统的铸造方法。由于砂（shā）型铸造（zào）在自身特（tè）点（不受（shòu）零件形状、大小、复杂（zá）程度及合金（jīn）种类的***，生产周期短，成本（běn）低（dī）），因此砂型铸造依旧是铸造生产中应用***广泛的（de）铸造方法，尤其是单件或小批量铸件（jiàn）！ 今天（tiān）就来介绍一（yī）下砂型铸造工（gōng）艺***基本的（de）八个流程（chéng）：配砂（shā）、制模（mó）、造芯、熔炼（liàn）、浇注（zhù）、清理、加（jiā）工、检（jiǎn）验。一、配砂 配砂阶段需要（yào）制备型砂和芯（xīn）砂，供造型所用，一般使用混砂机放入旧图（tú）和（hé）适量黏土就行搅拌（bàn）。二、制摸 制模阶（jiē）段，根据零件图纸制作模具和芯盒（hé），一般单件可以（yǐ）用（yòng）木模、批（pī）量生（shēng）产可制作塑料模具或金属模（俗称铁（tiě）模或钢模），大（dà）批量铸（zhù）件可以（yǐ）制作型（xíng）板。现（xiàn）在模具基本都是用雕刻机所以制作周期大（dà）大缩短，制（zhì）模一般需要2~10天不等。三（sān）、造芯 造型（制芯）阶段：包括了造（zào）型（用型砂形成铸件的型腔）、制芯（形成铸件的内部形状（zhuàng））、配模（把（bǎ）坭（ní）芯放（fàng）入型腔里面，把上下砂箱（xiāng）合好）。造（zào）型是铸造中的关（guān）键（jiàn）环节（jiē）。四、熔炼 熔炼阶段（duàn）：按（àn）照（zhào）所需要（yào）的金（jīn）属成分配好化学成分，选择合适的熔（róng）化（huà）炉（lú）熔化（huà）合（hé）金材料（liào），形成合格的液（yè）态金属液（包括成分合格，温度合格）。熔（róng）炼一般（bān）采用冲（chōng）天炉或者电炉。五、浇注 浇注阶段：用（yòng）铁水包（bāo）把电炉（lú）里（lǐ）融化的铁水注入造好（hǎo）的（de）型里。浇注铁水（shuǐ）需要（yào）注意浇（jiāo）注的速（sù）度，让铁水注满整个型腔。另外浇注（zhù）铁水比较危险需要（yào）注意（yì）安全！六、清理 清理阶（jiē）段：浇注（zhù）后等熔融金（jīn）属凝固（gù）后，拿锤子去掉浇口并震掉铸件（jiàn）的砂子，然（rán）后使用喷（pēn）砂机进行喷砂，这样（yàng）铸件表面会显得很干净！对要（yào）求不严格的铸件毛坯经过检（jiǎn）查（chá）基本（běn）就可以出厂（chǎng）了。七、加工 铸件加工，对于一些有特别要求（qiú）的铸件或一些铸造（zào）无法达到要求的铸件，可能需要（yào）简单加工。一般使（shǐ）用砂轮或磨（mó）光机进行加工打磨，去掉毛（máo）刺，让铸件更光洁。八、检验 铸（zhù）件检验，铸件检验一般在（zài）清理（lǐ）或加（jiā）工阶段（duàn）过（guò）程中，不合格的（de）一般就已经（jīng）发现挑出来了。但（dàn）有一（yī）些铸件有个别要求，需要再进行检查一遍。比（bǐ）如有些铸件需要中心孔能插入5厘米的轴，那么就需要（yào）拿5厘（lí）米的轴进行（háng）穿一下试一试。
+查看全文30 2019-05
铸造模具 对（duì）于铸造的重要性不言而喻（yù）！ 铸（zhù）造模具的好坏与否（fǒu）， 直（zhí）接关系（xì）到（dào）铸件（jiàn）的成败。 所以，模具的缺陷就需要特别研究， 掌握了模具缺陷的秘密， 才能有效（xiào）防止（zhǐ）缺（quē）陷的产（chǎn）生！今天就来分（fèn）析一下铸造模（mó）具的（de） 五（wǔ）种常见（jiàn）缺（quē）陷及（jí）其解决办法吧！缺（quē）陷一：铸（zhù）造缩（suō）孔（kǒng）主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金（jīn）溶解时吸收了大量的空气中的氧气（qì）、氮（dàn）气等，合（hé）金凝固时放出气体造成铸造缩孔。解决的办法：1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采（cǎi）用下（xià）列方法，防止组织面向铸道（dào）方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的金属垂（chuí）直（zhí）撞击型（xíng）腔，铸道应成弧（hú）形。 c.斜向放（fàng）置铸道。缺陷二：铸件表面（miàn）粗糙（cāo）不光洁型腔表面粗（cū）糙（cāo）和熔化的金属与型腔表面产生了（le）化学反应，主要（yào）体现出下列情况。 1）包（bāo）埋料（liào）粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直（zhí）接放入茂福炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙烧的升（shēng）温速（sù）度过快，型腔中（zhōng）的不同位置产生膨胀差，使（shǐ）型腔内面剥落。 4）焙烧的***高温（wēn）度过高（gāo）或焙烧时间过长（zhǎng），使型（xíng）腔内面过于（yú）干燥等。 5）金属的（de）熔化温度或铸圈的焙烧（shāo）的温度过高，使金属与型腔产生反（fǎn）应（yīng），铸件表（biǎo）面烧粘（zhān）了包埋（mái）料。 6）铸型的（de）焙烧不充分（fèn），已熔化的（de）金属铸入时，引起包（bāo）埋料的分解（jiě），发生较多的（de）气体，在（zài）铸（zhù）件表面（miàn）产生麻（má）点。 7）熔化的（de）金属铸（zhù）入后，造（zào）成型腔中局部的温度过高，铸件表面产（chǎn）生局（jú）部的粗糙。解决的办法：a.不要（yào）过度熔（róng）化金（jīn）属。 b.铸型（xíng）的焙烧温度不要（yào）过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温度不要过低（磷酸盐（yán）包（bāo）埋（mái）料的焙烧（shāo）温度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生（shēng）组织面（miàn）向铸道方向（xiàng）出现凹陷的现象。 e.在蜡（là）型上涂布防（fáng）止烧（shāo）粘的液体。缺陷三：铸件发生（shēng）龟裂有两大原（yuán）因，一是（shì）通常因该处（chù）的（de）金属凝固过快，产生（shēng）铸造缺陷（xiàn）（接缝）；二是因高（gāo）温产（chǎn）生的龟裂。1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控（kòng）制铸入时间（jiān）和凝固时间来（lái）解（jiě）决（jué）。铸入时间（jiān）的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸（zhù）到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的（de）透气性。凝固时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸圈的（de）***高焙（bèi）烧温度（dù）。包埋料的类型。金属（shǔ）的类型。铸造的温度（dù）。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能（néng）有关。下列情况易产（chǎn）生龟裂（liè）：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂；强度高的包埋料易产生龟（guī）裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金（jīn）易产（chǎn）生龟裂。解（jiě）决（jué）的办法： 使（shǐ）用强度（dù）低的（de）包埋料；尽量降低金属的铸入（rù）温度；不使用延展性小的。较脆的合金。缺陷四：球状突起缺陷主（zhǔ）要是包埋料调和后残留的空气（qì）（气泡（pào））停留（liú）在蜡型（xíng）的表面而造成（chéng）。 1）真（zhēn）空调和包埋料（liào），采用真空（kōng）包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡型的表面喷射（shè）界（jiè）面活性（xìng）剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡型（xíng）上。 4）采用加（jiā）压包埋的方法，挤出气泡（pào）。 5）包埋时（shí）留意（yì）蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的（de）下方不要（yào）有（yǒu）凹陷。 6）防止（zhǐ）包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸（zhù）圈内壁（bì）灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满（mǎn）铸圈后不得再震荡。缺（quē）陷五：铸件的飞（fēi）边（biān）缺陷主（zhǔ）要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入（rù）型腔的（de）裂纹中（zhōng）。解决的办法： 1）改变包（bāo）埋条件：使用（yòng）强度较高的（de）包埋料。石膏（gāo）类包埋料（liào）的强度低（dī）于（yú）磷酸（suān）盐类（lèi）包埋料（liào），故使用（yòng）时（shí）应谨慎。尽量使（shǐ）用有圈（quān）铸（zhù）造。无（wú）圈铸（zhù）造时，铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙（bèi）烧的条（tiáo）件：勿在包埋料固化后（hòu）直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后（hòu）立（lì）即铸（zhù）造，勿（wù）重复焙烧铸（zhù）圈。
+查看全文29 2019-05
铸件裂（liè）纹可以（yǐ）说（shuō）是铸（zhù）件（jiàn）致命的缺陷（xiàn）之一， 一（yī）旦出现裂纹， 轻则费力（lì）修补，重则彻底报废！ 而要想避免裂纹， ***关键的还是要对裂纹形成的原因（yīn）了如（rú）指掌， 这样才能从（cóng）根本（běn）上（shàng）杜（dù）绝！铸件裂纹主要分为两（liǎng）类，热裂和冷（lěng）裂！热裂热裂是裂纹外形弯弯曲曲，断口（kǒu）很不规则呈藕断丝连状，而（ér）且表面（miàn）较宽，越到里面越窄，属（shǔ）热裂（liè）其机理是：钢水注入型腔后（hòu）开始冷凝，当结（jié）晶骨架已经形成并开始（shǐ）线（xiàn）收缩后，由于（yú）此时内（nèi）部钢水并未（wèi）完成凝固成固态使收缩（suō）受阻，铸件（jiàn）中就会（huì）产生应力或塑（sù）性变形，当它（tā）们超（chāo）过（guò）在此高温下的材质强度极限时，铸件就会开裂。热裂（liè）纹形成原（yuán）因形（xíng）成热裂纹（wén）的理论（lùn）原因和实（shí）际原因很多，但根（gēn）本原（yuán）因是铸件的（de）凝（níng）固方式和凝固时期铸件的热（rè）应（yīng）力和（hé）收缩应力（lì）。 热裂（liè）纹产生的原因体现在工艺和铸件（jiàn）结构方面其（qí）中有：铸件壁厚不均匀（yún），内（nèi）角太小；搭接部位分叉太多，铸件（jiàn）外框、肋板等阻碍铸（zhù）件正（zhèng）常（cháng）收缩；浇冒口系统阻（zǔ）碍铸件正常收缩，如浇（jiāo）冒口靠近箱带或浇冒口之间型砂强度很高（gāo），***了铸件的自（zì）由收缩；冒口太小或太大；合金线收缩率太大；合金中低熔点（diǎn）相形成元素超（chāo）标，铸钢铸铁中硫、磷含量高；铸件（jiàn）开箱落砂（shā）过早，冷却（què）过快。热裂纹4招解决1、改善铸件结构 壁（bì）厚力求均匀，转角处应（yīng）作出过渡（dù）圆（yuán）角，减少应力集中现（xiàn）象。轮类铸件的轮辐必要时可（kě）做成弯曲状。2、提高合（hé）金材料的熔炼质量 采（cǎi）用精炼和（hé）除气工（gōng）艺去除（chú）金属（shǔ）液中的（de）氧化夹杂和（hé）气体（tǐ）等。控制有（yǒu）害杂质的含量，采用合（hé）理的熔炼工艺，防止产生（shēng）冷裂纹。3、采用正确（què）的铸造（zào）工艺措施 使铸（zhù）件实现（xiàn）同时凝固（gù）不仅有利于防止热裂（liè）纹，也有助（zhù）于（yú）防止冷（lěng）裂纹。合理设置浇冒口的位置和尺（chǐ）寸，使铸件各部分（fèn）的冷却速度尽量均匀一（yī）致，减少冷裂纹倾向。4、时效热处理 铸造应力大的铸件应及时进行（háng）时（shí）效热处理，避免过大的残余应（yīng）力使（shǐ）铸件产（chǎn）生冷裂（liè）纹。必要时，铸件在切割（gē）浇冒口（kǒu）或焊补后，还要进行一次时效热处理。冷裂冷（lěng）裂（liè）纹是铸件凝固（gù）后（hòu）冷却（què）到弹性状态时（shí），因局部铸造应力大于合金极限强（qiáng）度而引起的开（kāi）裂。冷裂纹总（zǒng）是发（fā）生在（zài）冷却过（guò）程中承受拉应力（lì）的部位，特别是拉（lā）应力集中的部位（wèi）。冷裂纹与（yǔ）热裂纹不（bú）同，冷裂纹往往（wǎng）穿晶扩展（zhǎn）到整个截面，外形呈宽度均匀细长的直线或折线状，冷裂纹的断口表面子净有金属光泽或呈轻度氧（yǎng）化色（sè），裂纹走向（xiàng）平滑，而非沿晶界发生。这与热裂纹有显著（zhe）的不同。冷裂纹检验用（yòng）肉眼可（kě）见，可根据其宏观形（xíng）貌及穿（chuān）晶扩展的微观特征，与热裂纹（wén）区别。 冷裂纹产生（shēng）的主（zhǔ）要原（yuán）因（yīn）有以下几方面：1、铸件结构 铸件壁厚不均匀，促使（shǐ）铸件产生铸（zhù）造应力，有时会（huì）产生冷裂纹（wén）类（lèi）缺陷。刚性结（jié）构的铸件，由于（yú）其结构（gòu）的阻碍，容易（yì）产（chǎn）生热（rè）应力（lì），从（cóng）而使铸件产生冷裂纹。 2、浇冒口系（xì）统设计不合（hé）理 对（duì）于壁厚不均（jun1）匀的铸（zhù）件，如果内浇口（kǒu）设置在铸件的壁厚部分时，将使铸件厚（hòu）壁部分的冷却（què）速度更加（jiā）缓（huǎn）慢，导致或加（jiā）剧铸件各（gè）部分冷却速度（dù）的差别，增大铸造的热（rè）应力，促使铸件产生冷（lěng）裂纹。浇冒口设置不当，直接（jiē）阻碍铸件收缩，也促使铸件产生（shēng）冷裂纹。 3、合金材料的化学成分不（bú）合格（gé） 钢中含碳量和其他合（hé）金元素（sù）含量（liàng）偏高使铸（zhù）件容易发生冷（lěng）裂纹。韧性合（hé）金材（cái）料不易产生冷（lěng）裂纹，脆性合（hé）金材料（liào）易产生（shēng）冷裂纹。 4、控制开箱（xiāng）时间 铸件开箱过早，落砂温度（dù）过高，在清砂时受到碰撞、挤压都会引（yǐn）起铸（zhù）件开（kāi）裂（liè）。
+查看全文28 2019-05
消失模（mó）铸（zhù）造在我国的（de）发展（zhǎn）速度是***的，因其具有很多的优势（shì），很多工厂车间都在利用（yòng）消失模铸造技术。 但是，许多中（zhōng）小型民（mín）营企业（yè）因为没有系统学习（xí）过消失模铸造***知识（shí），大多（duō）设计的浇注系统都不甚完善，因此导致铸（zhù）造的产品内在（zài）缺（quē）陷，无（wú）法满足客户对产品的质量要求（qiú），或者导致订（dìng）单不能按期完成等（děng）。浇注位（wèi）置（zhì）合理，才能做出质量合格的（de）铸件产品（pǐn）。今天就来（lái）给（gěi）大家盘点一些浇注（zhù）位置需要特别注意的（de）7个关键（jiàn）点。No.1加工面 ***，把加工面尤其是重要的加（jiā）工（gōng）面朝下或垂直放置（zhì）。这（zhè）一（yī）点和砂型铸（zhù）造是相同的，因为在金属（shǔ）静压力的作用下，铸件下部凝固时容（róng）易（yì）得到补缩，使其组织致（zhì）密。对消失模（mó）铸（zhù）造更（gèng）是如此，因为消失模在遇到高温金属液生成的（de）熔渣，易浮到铸件的上表面（miàn），加工面就能得到保证（zhèng）。当然，***理想的是熔渣上浮（fú）到设置的冒口里。No.2大平面（miàn） 第二，模样的大平面应（yīng）垂直或倾斜放（fàng）置。生产（chǎn）实践表明，气孔、热解气化（huà）的残渣物（wù）形成（chéng）的夹杂缺陷多出现在（zài）朝上（shàng）的表面，而朝（cháo）下的表面（miàn）或侧立面通（tōng）常（cháng）比较（jiào）光洁，出现（xiàn）缺陷的可能性小。对消失模而言，这样（yàng）放置可以避免填（tián）砂造（zào）型时使大平面变形，也可（kě）以避免（miǎn）消失模遇高温（wēn）金属液后（hòu）在大面（miàn）积内（nèi）同时（shí）分解气（qì）化，起（qǐ）到抑制气（qì）化速度的作用，同时减小（xiǎo）气（qì）隙与金（jīn）属液面的间距，有效避（bì）免了（le）塌（tā）箱，保（bǎo）证（zhèng）浇注（zhù）顺利进行。No.3开（kāi）口（kǒu）部分 第三（sān），尽（jìn）量把（bǎ）消失（shī）模上的开口部（bù）分（如窗口、凹槽及孔穴（xué）等）朝上安放，便于填砂造型（xíng），保证紧实。为了保（bǎo）证铸件轮廓、棱角清晰（xī），设计的直浇道要有必要的充型压力头，高于铸件上水平面160～210mm，有足够上（shàng）升速度，可避免铸件产生皱皮、冷隔和夹渣疤等（děng）缺陷。No.4底部 第四，消失模铸造（zào）通常采用底注式（包括（kuò）侧面下部式（shì）、下雨淋（lín）式等（děng））浇注系统，由（yóu）于（yú）消失模本身不透气，浇注时模样被高温（wēn）金属液（yè）热解的产物与（yǔ）气体，主要是（shì）从（cóng）型砂空隙及消失模与铸型之间的间（jiān）隙排除（chú）出去，垂（chuí）直或倾斜（xié）安放有利于气体（tǐ）和杂质的（de）排除，避免夹砂（shā）结疤缺（quē）陷。另外，要（yào）便于排气畅通、除渣（zhā）和浇冒口系统的开设。No.5砂箱内部 第五（wǔ），要考虑（lǜ）模样在（zài）砂箱内摆放的位置，模（mó）样在砂箱中的位置应有利于（yú）干（gàn）砂充（chōng）填，尽可能避免水（shuǐ）平或向（xiàng）下的不通（tōng）孔，保证造型砂容易填（tián）充与紧实（shí）。防止造型砂填（tián）充不到或振实不（bú）紧产生死角，避免浇（jiāo）注后产生（shēng）涨砂或节（jiē）瘤缺陷。设计的浇（jiāo）注系（xì）统应（yīng）该是金（jīn）属液（yè）流向（xiàng）合理，流（liú）程短，弯（wān）道（dào）少，阻（zǔ）力小，保（bǎo）证（zhèng）在设定的浇注时间（jiān）内能完全充满型腔。设计时为了具有良好（hǎo）的（de）挡渣能力，可考虑用集渣包、过滤（lǜ）网等（děng）。通过现场试验，必（bì）须经过验证（zhèng），方可照此控（kòng）制。浇注位置应有（yǒu）利（lì）于多层铸件模壳的排列，在干砂充（chōng）填紧实时（shí）方便支撑，使（shǐ）模样某些加固困难的部位能防止（zhǐ）变形。No.6金属液的量第六，设计的浇注系（xì）统（tǒng）要（yào）使金属（shǔ）液流动（dòng）平（píng）稳（wěn），避免严重紊流、卷（juàn）入气（qì）体，以（yǐ）及高温金属液的过度氧化。液态（tài）金属液进入铸型时（shí）线速度不可过高，避免飞溅、冲刷（shuā）型壁。要保持（chí）浇口杯2/3内有金属液。No.7合金（jīn）凝固原则 第七，必（bì）须遵循合金（jīn）凝固原则（zé）。就消失模铸造灰铸铁（tiě）来说，一（yī）般（bān）尽可能（néng）按“顺序凝固”原则考虑，除了对（duì）壁厚均匀的铸件（jiàn）按（àn）同（tóng）时凝固原则考虑外，所确定的内浇道位置、方向和个数应符合（hé）铸（zhù）件凝固的“顺（shùn）序”原则，对厚实部位采用（yòng）加快冷（lěng）却，使其能同时（shí）凝固，尽（jìn）量使快速、平稳充型，能够有效补（bǔ）缩。消（xiāo）失模凝固原则（zé）就是使模样的横（héng）截面积自下而上逐渐增大，这样有利于排气与浮渣（zhā），有利于补缩，消（xiāo）除气孔、缩孔缺陷，获得组织致密（mì）的（de）优良铸件。
+查看（kàn）全文24 2019-05
消失模铸造技术是用泡沫塑料制作成与零件（jiàn）结构和尺寸完全一样的实（shí）型（xíng）模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘（hōng）干后（hòu）进（jìn）行干（gàn）砂造型，振动紧实（shí），然后浇入金（jīn）属液（yè）使模（mó）样受热气（qì）化消（xiāo）失（shī），而得（dé）到与模样形（xíng）状一致（zhì）的（de）金属零件的铸造（zào）方法。消（xiāo）失模铸造技术主要有以下（xià）六种：1．压（yā）力消失模铸造压力消（xiāo）失模铸造技术是消失模（mó）铸造技（jì）术与（yǔ）压力凝固（gù）结晶技术相结合的（de）铸造（zào）新技（jì）术，它是在（zài）带砂箱的压力（lì）灌中，浇注金属液使泡（pào）沫塑料气（qì）化消失后，迅速密封压力灌（guàn），并通入一定压（yā）力的气体，使金属液在压力下凝固结晶成型的（de）铸造方法。这种铸（zhù）造技术（shù）的特点（diǎn）是能够显著减少铸件中的缩（suō）孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提（tí）高铸件致密（mì）度，改（gǎi）善铸件力学性能。2．真空低压消失模（mó）铸造真空低（dī）压消失模铸造（zào）技（jì）术（shù）是将负压消失模铸造方法和低压反（fǎn）重力浇注方法（fǎ）复合而发展的一种新铸（zhù）造技术。真空低压消失模铸造技（jì）术的（de）特点是（shì）：综合了低（dī）压铸造（zào）与（yǔ）真空消失模（mó）铸造的技术优（yōu）势，在（zài）可控的气压（yā）下完成充（chōng）型过程，大大提高了合金的铸造充型能力；与压铸相比，设备（bèi）投（tóu）资小、铸件成（chéng）本低、铸件可热处（chù）理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高（gāo）、表面粗糙（cāo）度（dù）小、生（shēng）产率高、性能（néng）好；反重力作（zuò）用下（xià），直浇口成为补缩（suō）短通道，浇（jiāo）注温度的（de）损失小，液态（tài）合金在可控的压力下（xià）进行补缩凝固（gù），合金（jīn）铸件的浇（jiāo）注系统（tǒng）简单（dān）有效（xiào）、成品率高、组织（zhī）致密；真空（kōng）低压消失模铸造的浇注温度（dù）低，适合于多种有色（sè）合金（jīn）。3．振动（dòng）消失模铸造振动消失模铸造技术是在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅（fú）的振动，使铸件在振动场的作用（yòng）下凝固，由于消失模铸造凝（níng）固过（guò）程中对金属溶液施加了一（yī）定时间振动，振（zhèn）动力（lì）使（shǐ）液相与固相间产生相对（duì）运（yùn）动，而使枝（zhī）晶破碎，增加液（yè）相内结晶核心，使铸件***终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技术利（lì）用消失模铸（zhù）造中现成的紧（jǐn）实振动台，通（tōng）过（guò）振动电机（jī）产生（shēng）的机械振动，使金属液在动（dòng）力激励下生核，达到细化组织的（de）目的，是一种操作简便、成本低廉、无环境污染的（de）方（fāng）法。4．半固（gù）态（tài）消（xiāo）失模铸造（zào）半（bàn）固态消失模（mó）铸造技术是（shì）消失模铸造（zào）技术与半固态（tài）技（jì）术相结（jié）合的新铸（zhù）造技（jì）术，由于该工艺的特（tè）点在于控制液（yè）固相的相对比例，也称转变（biàn）控制半固态成形。该技术（shù）可以提高铸件致密度、减少偏析、提（tí）高尺寸（cùn）精度（dù）和铸件性能（néng）。5．消失模（mó）壳（ké）型铸造消失（shī）模壳型铸造技术是熔模铸造技术与（yǔ）消失（shī）模（mó）铸造结合起来（lái）的新型（xíng）铸造（zào）方法。该方（fāng）法是将用发泡模（mó）具制作的（de）与零件形状一样的泡沫塑料模样表面涂上数层（céng）耐火材料，待其硬化干燥（zào）后（hòu），将其中的泡沫塑料（liào）模（mó）样（yàng）燃烧气化消失而制成（chéng）型壳（ké），经过焙烧，然后进行浇注（zhù），而获得较（jiào）高尺寸精（jīng）度铸件的一种新型（xíng）精密铸造（zào）方法。它具有消失模（mó）铸造中的模（mó）样尺寸大、精密度高的特点（diǎn），又有（yǒu）熔（róng）模精（jīng）密铸（zhù）造中结壳精度、强度等优点。与普通熔模铸造（zào）相比（bǐ），其特点是泡沫塑料模（mó）料（liào）成（chéng）本低廉，模（mó）样（yàng）粘接组合方便（biàn），气化消失（shī）容（róng）易（yì），克服了熔（róng）模（mó）铸造模料容易软化而引（yǐn）起（qǐ）的熔模变形的问题，可（kě）以（yǐ）生（shēng）产较大尺寸的（de）各（gè）种合金复（fù）杂铸件。6．消失（shī）模悬浮铸造消（xiāo）失模悬浮铸造技（jì）术是消失模铸造工艺与悬浮铸（zhù）造结合起来的一种新型实（shí）用铸造技术。该技术工艺过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样（yàng）气（qì）化（huà），夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金（jīn）属液发生物化（huà）反应（yīng）从而（ér）提高铸（zhù）件（jiàn）整体（或部分）组（zǔ）织性能。由于消失模铸造技术（shù）成本低、精（jīng）度（dù）高、设计灵（líng）活、清洁环（huán）保（bǎo）、适合复杂（zá）铸件等特点，符合新（xīn）世纪铸造技术发展（zhǎn）的总趋（qū）势，有着广（guǎng）阔的（de）发展前景（jǐng）。
+查看（kàn）全文23 2019-05
在铸造过程中，模具爆（bào）裂是一（yī）件很致命的事件，会直接影响模具（jù）的成型（xíng）和质量。所以，模具爆裂的原（yuán）因一定（dìng）要弄清楚（chǔ），防范措施一（yī）定要做好（hǎo）。今天就来和大家分析一下（xià）模具爆裂的九大原因（yīn），以（yǐ）及（jí）防范的（de）九种措施。 模具爆裂原因分析： 1、模（mó）具材（cái）质（zhì）不（bú）好在后续加工中容易碎（suì）裂； 2、热处理：淬（cuì）火回（huí）火（huǒ）工艺不当产生（shēng）变形； 3、模具（jù）研（yán）磨平面度不够，产生挠曲变形； 4、设计工（gōng）艺：模具强度不（bú）够，刀（dāo）口间（jiān）距太近，模具结构不合理，模板块数不够无垫（diàn）板垫脚； 5、线（xiàn）割处理不当：拉线线（xiàn）割，间隙不对，没作清角； 6、冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深； 7、脱料（liào）不顺：生产前（qián）无退（tuì）磁处理，无退料梢（shāo）；生产（chǎn）中有断针断弹簧等卡（kǎ）料； 8、落料不顺：组装（zhuāng）模时（shí）无漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎（shǐ）； 9、生产意识：叠片冲压，定位不（bú）到位，没使用吹气，模板有裂纹仍（réng）继续生产。模（mó）具爆裂如何防范： 1、冲压设备 冲压（yā）设备（bèi）（如压（yā）力机）的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重（chóng）要。冲压（yā）设（shè）备的精度高、刚性好，冲模（mó）寿命（mìng）大为提高。尤其足（zú）小间隙或无间（jiān）隙冲模（mó）、硬质（zhì）合金冲模及（jí）精密冲模必须选择精度高、刚（gāng）性好的压力机，否则，将会降低模具寿（shòu）命（mìng），严重者还会损坏棋具。 2、模具设（shè）计 （1）模具的导向机构（gòu）精度。为提高模具寿命，必（bì）须根据工序性质和零（líng）件（jiàn）精度等（děng）要求，正（zhèng）确（què）选择（zé）导向形式（shì）和确定导向机构的精度。 （2）模具（凸、凹模）刃口几何（hé）参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅（jǐn）对冲压件成形有较大的影（yǐng）响，而且对于模具的磨损及寿命也影（yǐng）响（xiǎng）很大。精度要求较高的，宜选较小（xiǎo）的（de）间（jiān）隙值；反之则可适当加大间隙，以提（tí）高模（mó）具寿命。 3、冲压工艺 （1）冲压零件的原材（cái）料 ①尽（jìn）可能采用冲压工艺（yì）性好的原材料，以（yǐ）减少冲（chōng）压变形力；②冲压（yā）前应（yīng）严格检查（chá）原材料的牌号（hào）、厚度及表面质量等（děng），并将原材料擦拭干（gàn）净，必要时应清（qīng）除表面氧化物和锈迹；③根据冲压（yā）工序和（hé）原（yuán）材料种类，必要时（shí）可安排软化处理（lǐ）和（hé）表面处理，以及选择合适的（de）润滑剂和（hé）润滑工序（xù）。 （2）排（pái）样与搭边 不（bú）合理的（de）往复（fù）送料排样法以及过小的搭（dā）边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃（kěn）伤。必须根据零件（jiàn）的（de）加工批量、质量要求和模具配合间隙，合（hé）理（lǐ）选择排样（yàng）方法和搭边（biān）值，以（yǐ）提高（gāo）模具寿命。 4、模具材料 ①材料的使用（yòng）性能应（yīng）具有（yǒu）高硬度（58~64HRC）和高强度，并具有高的耐磨性和足够（gòu）的韧性，热（rè）处理变（biàn）形小（xiǎo），有一定的热硬性；②工艺性（xìng）能良好。 5、热加工工艺 模具的热加工质量对（duì）模具的性能与使用寿命影响甚大（dà）。 （1）锻造（zào）工艺（yì）。这（zhè）是（shì）模具（jù）工作零件制（zhì）造（zào）过程中的（de）重要环节。应严格控制锻造（zào）温度范围，制定正确（què）的加（jiā）热规范（fàn），采用正确的锻造力法（fǎ），以及（jí）锻后缓冷（lěng）或及时退火等。 （2）预备热处理。应视模具工作（zuò）零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或（huò）调质等预备热（rè）处理工艺，以改善组织，消除锻造毛（máo）坯的组织缺（quē）陷，改（gǎi）善加工工艺性。 （3）淬火与回火。这是（shì）模具热处理中的（de）关键环节（jiē）。冲模淬火加热（rè）时（shí）特别应注意防止（zhǐ）氧化和脱碳（tàn），应严格（gé）控制热处理工艺规（guī）范，在条件允许的（de）情况下，可采用（yòng）真空热处理（lǐ）。淬火后应及时（shí）回（huí）火，并根据技术要求采用不同的（de）回火工（gōng）艺（yì）。 （4）消应力退火（huǒ）。对于精度要求高的模具，在（zài）磨削或（huò）电（diàn）加工（gōng）后（hòu）还需经过消应（yīng）力回火处理，有（yǒu）利于稳定模具精（jīng）度，提高使（shǐ）用寿命。 6、加工表面（miàn）质（zhì）量 ①模（mó）具工作零件加工过程中（zhōng）必须防止磨削烧伤零件表面现象，应严格控制磨削工艺条件和工艺（yì）方法（如砂轮硬度、粒（lì）度、冷却（què）液、进给（gěi）量等参数）；②加工过程（chéng）中应防止模具工作零件表面留有刀（dāo）痕。夹层、裂纹、撞击伤痕等（děng）宏观缺陷。这（zhè）些缺（quē）陷的存（cún）在会引起应力集中，成为断裂的（de）根源，造成模具早期失效；③采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工，获得（dé）较小的表面粗（cū）糙度值，提高模（mó）具使用寿命。 7、表面强（qiáng）化处理 为提高模（mó）具（jù）性能和使用（yòng）寿命，模具（jù）工（gōng）作零件表面（miàn）强化处理应用越来（lái）越广。常用的表而强化处（chù）理方法有：液体碳氮共渗、离（lí）子渗氮（dàn）、渗硼（péng）、渗钒和电（diàn）火花强化（huà），以及（jí）化（huà）学气相沉积法（CVD）、物（wù）理气（qì）相沉积（jī）法（fǎ）（PVD）和在盐（yán）浴中向（xiàng）工（gōng）件（jiàn）表（biǎo）面浸镀碳化物法（TD）等。 8、线切割变质层的控制 冲模刃口多采用线切割加工。由于线切（qiē）割加工的热效应（yīng）和电解（jiě）作（zuò）用，使（shǐ）模具加工表面产生一定厚度（dù）的变质层，造成表面硬度降低，出现（xiàn）显（xiǎn）微（wēi）裂（liè）纹等（děng），致（zhì）使线切割（gē）加工的冲（chōng）模易发（fā）生（shēng）早期磨损，直接影响模具冲（chōng）裁（cái）间隙的保持（chí）及刃口容易崩刃，缩短模具使用寿命（mìng）。因此，在线切（qiē）割加工中应选择（zé）合理的电规准，尽量减少变质层深度。 9、正（zhèng）确使用和合理维护 为了（le）保护（hù）正常生产，提高冲压件质量，降低成本，延长（zhǎng）冲模寿命，必须正（zhèng）确使用和合理维护模具，严格执行（háng）冲模“三检查”制（zhì）度（使用前检查（chá），使用过（guò）程中检（jiǎn）查与（yǔ）使用后检（jiǎn）查（chá）），并做（zuò）好冲（chōng）模与维护检修工（gōng）作。— E N D —洛阳（yáng）PG电子和顺祥机（jī）械设（shè）备（bèi）有（yǒu）限（xiàn）公司 23年品质铸就成（chéng）功（gōng） 伊（yī）川厂区（qū）：0379-69581002 洛阳运营：0379-69927723 网址：http://www.fuzhou.jian.ww38.viennacitytours.com 洛（luò）阳（yáng）地（dì）址：河南（nán）省洛阳市洛龙区（qū）牡丹大道236号（hào） 厂区地址：河南省（shěng）洛阳市伊川县彭（péng）婆（pó）镇朱村德龙社区产业园
+查（chá）看全文07 2019-05
铸件表面（miàn）的光洁（jié）程度，能（néng）间接反应出铸造工艺的成熟（shú）程度，也能从某种程度（dù）上反映出铸（zhù）件质量的好坏。大家都（dōu）喜欢表面（miàn）光洁度好的铸（zhù）件（jiàn），今天就来和大家探讨一下怎（zěn）样可以提高铸件的光洁（jié）度！影响（xiǎng）铸（zhù）造表面光洁度常见原因（yīn）01原材料（liào）比（bǐ）如型砂的形（xíng）状，分为圆形方形（xíng）和三（sān）角（jiǎo）形，差的是三角（jiǎo）形，缝隙特别（bié）大（如果是树脂砂造型（xíng），还会增加树脂的加入（rù）量，当然也会同（tóng）时增加发气（qì）量，如果（guǒ）排气不好就（jiù）容易形成（chéng）气孔），好的是圆形砂。如果是煤粉砂（shā），砂的配比（砂子的（de）强度和（hé）湿度）对外观的影响（xiǎng）也很大。02材质（zhì）如（rú）果铸件的化学成分配比失调，比如锰低，容易（yì）产生疏松，表面材质粗（cū）大（dà）。03浇铸系统如果浇铸系统不合理，也容易造成铸件疏松，严重的会发生（shēng）铸件浇（jiāo）不到的（de）情况（kuàng），做（zuò）不（bú）成完（wán）整的（de）铸件（jiàn）。憋渣系统不合理会使渣质进入型腔（qiāng）产生渣眼。04造渣如果铁水中的渣质没有（yǒu）清理干净或者浇铸（zhù）时没有挡住渣质，使（shǐ）渣跑到型腔里（lǐ），那必然会出现渣眼。05人为由（yóu）于（yú）马（mǎ）虎大意，合箱时砂子没有（yǒu）清理干（gàn）净或者（zhě）掉（diào）进砂子，造型是砂子没有橦（tóng）实，或是砂（shā）子配比不合理，砂子强度（dù）不够，铸（zhù）件就（jiù）会产（chǎn）生（shēng）砂眼。06硫磷超标会使铸件产生裂（liè）纹在生产或指导生产时，这都是必须要注意的事项，才（cái）能保证铸件的质量。如何提高铸件表面光洁度01喷砂法工艺汽油（yóu）(120#)洗刷压缩空气吹干→喷砂→压缩空（kōng）气吹净砂（shā）粒→装挂→弱腐蚀→流（liú）动（dòng）冷水冲洗→电（diàn）镀锌或硬铬。02弱（ruò）腐蚀（shí）工艺w(硫（liú）酸)=5%～10%，室温，5～10s。 当工件（jiàn）因精度或（huò）表面光洁度（dù）特殊要求而不允许（xǔ）采取喷砂处（chù）理时，只能（néng）采取浸（jìn）蚀、洗刷的方（fāng）法净化表（biǎo）面。03步（bù）骤①汽油（yóu）洗刷(120#)。油多的工件或汽油用脏时洗后要用洁净的120#汽油再洗（xǐ）刷一遍。②压（yā）缩空气吹干。 ③浸蚀。w(盐酸)=15%,w(氢氟（fú）酸)=5%,室温（wēn）,锈迹除（chú）净为止。若锈迹过多、氧化（huà）皮过厚则应（yīng）先（xiān）用（yòng）机（jī）械法刮去。浸蚀时间不宜过长，否则（zé）容易造成基体渗氢，而且使表（biǎo）面游离碳（tàn）裸露过多，导（dǎo）致局（jú）部或全（quán）部镀（dù）不上镀层。④石（shí）灰浆擦刷可（kě）以将（jiāng）工（gōng）件表面晶格充分暴露，获得结合（hé）力良好的镀层。⑤冲洗与（yǔ）揩擦（cā），去除表面粘附的石（shí）灰（huī）。 ⑥装挂（guà）。铸铁（tiě）件导电性（xìng）差（chà），装挂时应接触牢固，接触点尽可能多设几处（chù），工件与工件之间（jiān）的间距与其它材（cái）质（zhì）电（diàn）镀件相比，略大0.3倍（bèi）为好。⑦活化。活化（huà）的目（mù）的是（shì）除去在擦刷（shuā）、装（zhuāng）挂等工序（xù）中形成（chéng）的氧化膜。配方（fāng）与工艺条（tiáo）件：w(硫酸)=5%～10%，w(氢氟酸)=5%～7%，室温（wēn）,5～10s。⑧流水冲洗（xǐ）。⑨电镀锌或（huò）硬铬。— E N D —洛阳PG电子和顺祥（xiáng）机械设（shè）备有限公（gōng）司（sī） 23年品质铸就成功 伊川厂区：0379-69581002 洛（luò）阳运营：0379-69927723 网址（zhǐ）：http://www.fuzhou.jian.ww38.viennacitytours.com 洛（luò）阳地址：河（hé）南省洛阳（yáng）市洛（luò）龙（lóng）区牡丹大道236号 厂区地址：河南省洛阳市伊（yī）川（chuān）县（xiàn）彭婆镇朱村德龙社（shè）区产业（yè）园
+查看全文（wén）06 2019-05