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    铸(zhù)造模具的五种缺陷及防(fáng)治(zhì)办法!

    发布时(shí)间: 2019-05-29 来源(yuán):洛阳PG电子和顺祥机械有限公司(sī) 点(diǎn)击:1074

    铸造模具的五种缺陷及防治办法!

    铸造模具

    对于铸造的重要性不言而(ér)喻!

    铸造模具的(de)好坏与否,

    直接关系到铸件(jiàn)的成败。

    所以,模具的缺陷就需(xū)要特别研究,

    掌握了模具(jù)缺陷(xiàn)的秘密,

    才能有效防止缺陷的产生!


    今天就来分析一下铸造模具的(de)

    五种常见缺陷(xiàn)及其(qí)解决办法吧(ba)!


    缺陷一(yī):铸造缩孔(kǒng)


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    主要原因有合金凝(níng)固收(shōu)缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量(liàng)的(de)空气(qì)中的(de)氧气、氮气等,合金凝固时放出气体造成(chéng)铸造缩孔。


    解决的办法:


    1)放置储金球(qiú)。

    2)加粗铸道的直径或减短铸道的长度。

    3)增加金属的用量。

    4)采(cǎi)用下(xià)列方法,防止组织面向铸(zhù)道(dào)方向(xiàng)出现凹陷。

    a.在铸道的根部放置冷(lěng)却(què)道。

    b.为(wéi)防止已熔化(huà)的金属垂直(zhí)撞击型腔,铸道应成弧形。

    c.斜向放置铸道(dào)。


    缺陷二:铸件表面粗糙不光洁


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    型(xíng)腔表面(miàn)粗糙和(hé)熔化的金(jīn)属与型腔(qiāng)表面(miàn)产(chǎn)生了化学反应(yīng),主要(yào)体现出下(xià)列情况。

    1)包埋料粒子粗(cū),搅拌后不细腻。

    2)包埋(mái)料固化后直接放入(rù)茂福炉中焙烧,水分过多。

    3)焙烧的升温速度过(guò)快,型腔中的不(bú)同位(wèi)置产(chǎn)生膨胀差,使型腔内面(miàn)剥落。

    4)焙烧的***高温(wēn)度过高或焙烧时间过长,使型腔内面过于干燥等。

    5)金属的熔(róng)化温度或铸圈的焙烧的温度过高,使金属与型(xíng)腔(qiāng)产生(shēng)反应,铸件表面烧粘了包埋料。

    6)铸型(xíng)的(de)焙烧不充分(fèn),已熔化(huà)的金属铸(zhù)入(rù)时,引起包埋料的分解,发(fā)生(shēng)较多的气体,在铸件表面(miàn)产生麻点。

    7)熔化(huà)的金属铸入后(hòu),造(zào)成型腔中局部的温度过高(gāo),铸件表面产生局部的粗糙。


    解决的办(bàn)法(fǎ):


    a.不要(yào)过度熔化金(jīn)属。

    b.铸型(xíng)的焙烧温度不要(yào)过高(gāo)。

    c.铸型(xíng)的焙烧温度不要过低(dī)(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)。

    d.避免(miǎn)发生组织面向铸(zhù)道方(fāng)向出现(xiàn)凹陷的现象(xiàng)。

    e.在(zài)蜡型上涂布防止烧粘的液体。


    缺陷三:铸(zhù)件(jiàn)发生(shēng)龟裂


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    有两大原因,一是通常因该处的金属(shǔ)凝固过快,产(chǎn)生铸造缺陷(接缝);二是因高温产生的龟裂。


    1)对于金属凝固过快,产生的铸造接缝,可以通过控制铸入时(shí)间(jiān)和凝固时间来解决。铸入时(shí)间的相关因素:蜡型的形状。铸到的粗细数量(liàng)。铸(zhù)造压力(铸(zhù)造机)。包埋料的透气性。凝固(gù)时间的相关因素:蜡型的形状。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属(shǔ)的类型(xíng)。铸(zhù)造的温度。

    2)因高(gāo)温产生的(de)龟裂(liè),与金属及包埋(mái)料的机(jī)械性能(néng)有关。下(xià)列情况易产生龟裂:铸入温度高易产生龟裂;强(qiáng)度高的包埋料(liào)易产生龟裂;延伸性小(xiǎo)的镍烙合金及钴烙合(hé)金易产生龟裂。


    解决的办(bàn)法:

    使用强度低的包埋料;尽量降(jiàng)低金属的铸入温度;不使用延展性小的(de)。较脆的合金。


    缺陷四:球状突起缺陷


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    主要是包(bāo)埋料调和后残留(liú)的空气(气泡)停留在蜡型的表面(miàn)而(ér)造成。

    1)真空(kōng)调和包埋料,采用真空(kōng)包埋后(hòu)效果更好(hǎo)。

    2)包(bāo)埋前在蜡型的表面喷射界面活性(xìng)剂(例(lì)如日进公(gōng)司(sī)的castmate)

    3)先把(bǎ)包埋料涂布在蜡型(xíng)上(shàng)。

    4)采用(yòng)加压包埋的方法,挤出(chū)气泡。

    5)包埋时留意蜡型(xíng)的方向,蜡(là)型与铸道(dào)连接(jiē)处的下(xià)方不要有凹陷。

    6)防止包埋时混入气泡(pào)。铸圈与铸座(zuò)。缓冲纸均需密合;需沿铸圈内壁(bì)灌注包埋(mái)料(使用震荡机)。

    7)灌满铸圈后不得再(zài)震荡。


    缺(quē)陷五:铸件的飞边缺陷


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    主(zhǔ)要是因铸圈龟裂,熔化的(de)金属流入(rù)型腔的(de)裂纹(wén)中。


    解决的办法:

    1)改变(biàn)包埋条件:使用强度较(jiào)高的包埋料。石膏(gāo)类包埋(mái)料的强度低于磷(lín)酸盐(yán)类包埋料(liào),故使用时应谨(jǐn)慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时,铸圈(quān)易产(chǎn)生(shēng)龟(guī)裂,故需注(zhù)。

    2)焙烧的(de)条件:勿在(zài)包埋(mái)料固化后直(zhí)接焙烧(应(yīng)在数小时后(hòu)再焙烧)。应缓缓的(de)升温。焙烧后立即铸造(zào),勿重(chóng)复焙烧铸(zhù)圈。


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