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在铸造（zào）这个行业，成本高，利润低，赚的都是血汗钱！大多数的铸造老板都在为降本增效，提高利润而发愁。也有不少用传统（tǒng）砂型铸造（zào）的工厂（chǎng），开始尝试转型，使用操作更简单，成本更低的消失模工（gōng）艺生产。据（jù）一位铸造老板（bǎn）反馈，国内的消失模铸（zhù）造工艺自1988年开始（shǐ），实现工（gōng）业化生产以来，历经30多年的探索研（yán）究，工艺（yì）方面，还（hái）是（shì）专用（yòng）设备方面（miàn），都已进入成熟阶段（duàn），正（zhèng）是介入的（de）大好时（shí）机。 消失模铸造（zào）以其（qí）精度高，成本低，劳动强度低，做业（yè）环境好等优（yōu）势，在某些产（chǎn）品领域中逐（zhú）渐取代粘土（tǔ）砂铸造、树（shù）脂砂铸造、V法（fǎ）铸（zhù）造等（děng）铸（zhù）造工艺（yì），成为铸造行业的热门工艺。和传统的砂型铸造相比，消失（shī）模铸（zhù）造（zào）工（gōng）艺，有以下9个优点！1、 消失模铸造不需要分型和（hé）下芯子，所以特别适（shì）用于几何（hé）形状（zhuàng）复杂（zá）、传统铸（zhù）造难以完（wán）成的箱体类（lèi）、壳体类（lèi）铸件（jiàn）、筒管类铸件。 2、 消失模（mó）铸用干砂埋模（mó）型（xíng），可反复（fù）使用，工（gōng）业垃圾少，成（chéng）本明显（xiǎn）降低。 3、 消失（shī）模铸造没有飞边毛（máo）刺，清理工（gōng）时可（kě）以减少80%以上。 4、 消失（shī）模铸造可以一（yī）线（xiàn）多用，不仅可以（yǐ）做铸铁、球铁，还可（kě）以（yǐ）同时做铸（zhù）钢件，所（suǒ）以转项灵活，适用范围广。 5、 消（xiāo）失（shī）模铸造不（bú）仅适用批量（liàng）大的铸造件，进（jìn）行机械化操作，也适用于批量小的产品手工拼接（jiē）模型（xíng）。 6、 消（xiāo）失（shī）模铸造如果投（tóu）资到位，可以实（shí）现空中（zhōng）无尘，地（dì）面无砂，劳动强度低，做业环境好，将以男工为主的行（háng）业变成了（le）以女工为主（zhǔ）的行（háng）业。 7、 消失模铸造取消了造型工序（xù），有一定文化水（shuǐ）平的人（rén），经（jīng）过短时间的培（péi）训就可以成为熟练的工人，所以，特别适用技术力量缺乏（fá）的地区和企业（yè）。 8、 消失（shī）模铸造适合群铸，干砂埋型，脱砂容易，在（zài）某些材质的铸（zhù）件还可以根据用途进行余（yú）热处理。 9、 消失模铸造（zào）不仅（jǐn）适用于中小件，更（gèng）适用做大型铸（zhù）件，如：机床（chuáng）床身、大口径（jìng）管（guǎn）件，大（dà）型冷冲模件，大型矿（kuàng）山设备配件（jiàn）等，因为模型制作周期短（duǎn）、成（chéng）本低、生产周期也短，所以特别受到好（hǎo）评。 不过（guò）也有很多干铸造的朋友反映，消失模工艺看着简单，实际操（cāo）作（zuò）过（guò）程中还是会出现很多问（wèn）题，“一看一会，一做就废”的问题（tí），一直很难解决。
+查看全文16 2020-01
长时间以（yǐ）来，为了减少（shǎo）铁水中的（de）夹杂物从而获得纯净（jìng）铁水一般使用三（sān）种方法：高温熔炼、过滤网、聚渣剂。高温（wēn）熔炼能清（qīng）除（chú）铁水中的夹杂物（wù）吗？在炼钢（gāng）生（shēng）产中，钢水温度高达1700度（dù）左（zuǒ）右（yòu），钢水中的（de）夹杂（zá）物（wù）尚需（xū）使用“炉外精（jīng）炼技术（shù）”才可（kě）以去除，而铁水***高温度无非1500度（dù）左右，怎么可能（néng）清除铁水中的（de）夹杂（zá）物呢？ 过滤网能（néng）清除铁水中的（de）夹（jiá）杂物吗（ma）?过滤（lǜ）网受（shòu）孔洞大小***，只能过滤（lǜ）颗粒较大（dà）的宏观类浮渣，假若（ruò）其孔洞小到可以过滤以微米计算（suàn）的微观夹杂物，铁水（shuǐ）如何（hé）顺畅通过而进入（rù）铸型？因此（cǐ）我们认（rèn）为：过滤（lǜ）网只能（néng）过滤扒渣未尽的铁水表面浮（fú）渣。 聚渣（zhā）剂只能（néng）聚集铁（tiě）水表面浮渣而（ér）方便扒出，是一（yī）种常识，无须多议。因此，使（shǐ）用“高温（wēn）熔炼”、“过（guò）滤网”、“聚渣剂”等传统（tǒng）手（shǒu）段，只能解（jiě）决铁水表面浮（fú）渣，对（duì）于混熔或悬浮（fú）在铁（tiě）水（shuǐ）中的（de）各种非（fēi）金属夹杂（zá）物（wù），事实上是（shì）处（chù）于束手无策的状态。基于（yú）上述认识，我们根据“铁水净化理论（lùn）” ，结合在铸造生产中，使用铁神（shén）一（yī）号（hào）净化剂的实际经验，总结出现（xiàn）代铁水净化技术，希望达到三个目的： 一是统（tǒng）一思想。使广（guǎng）大铸造工作者认识（shí）到：要生产优质铸（zhù）件，必须（xū）获（huò）得纯净铁水； 二是使尽可能多的铸造企业掌握和使用现代铁（tiě）水净化技术，提高国产铸件（jiàn）产品（pǐn）的质量。 三是使尽可能（néng）多的（de）铸造（zào）企业通过生产优质铸件产品，尤其（qí）是生产（chǎn）质量好，成本低的优质铸（zhù）件（jiàn）产品，提高盈利能力，从而增加铸造企业的市场竞（jìng）争力。
+查（chá）看全文15 2020-01
由球（qiú）墨（mò）铸铁的凝固特点认为球铁件易于出（chū）现缩孔缩松缺陷，因而其实现无冒口铸造较为困（kùn）难。阐述了实现球铁件无冒口（kǒu）铸造（zào）工（gōng）艺所应具备的铁（tiě）液成（chéng）份、浇（jiāo）注温度、冷铁工艺、铸型强度（dù）和刚度、孕育处（chù）理、铁液过滤和铸件模数等条件，用大模数铸件和小模数铸件（jiàn）铸造工艺（yì）实例佐证了自（zì）己的观点。 1、球（qiú）墨（mò）铸铁的凝固（gù）特点 球墨铸铁（tiě）与灰铸铁的凝固方（fāng）式不同是由球墨（mò）与片墨生（shēng）长方式不同而造成的。 在亚（yà）共晶灰铁（tiě）中（zhōng）石墨在初（chū）生奥（ào）氏体的边缘（yuán）开（kāi）始析出后，石墨片（piàn）的两侧处在奥氏体的包围（wéi）下从奥（ào）氏体（tǐ）中吸收石墨而变厚，石墨片的先端在液体中吸（xī）收石墨而生长。 在球墨铸铁（tiě）中，由于石墨呈（chéng）球状，石墨球析出后就开（kāi）始向周（zhōu）围吸（xī）收石墨，周（zhōu）围的液体因为w（C）量降低而变为固态的奥氏体并且（qiě）将（jiāng）石墨球包围（wéi）；由于石（shí）墨球处在奥氏体（tǐ）的包（bāo）围中，从奥氏体中只能吸收的碳较为有（yǒu）限，而液（yè）体中的碳通过固（gù）体（tǐ）向石（shí）墨球扩散的速度很慢，被奥氏体包围又***了它的长大；所以（yǐ），即使（shǐ）球（qiú）墨铸铁的碳当量比灰铸铁高很多，球（qiú）铁的（de）石墨化却比较困难，因（yīn）而也就没有足（zú）够的石（shí）墨化膨胀来抵消（xiāo）凝固收缩；因此，球墨铸铁容易产生缩孔。 另外，包裹（guǒ）石（shí）墨球的奥氏（shì）体层（céng）厚度一般是石（shí）墨球径的1.4倍，也就（jiù）是（shì）说石墨球（qiú）越（yuè）大奥氏体层越厚，液体中的碳通过（guò）奥氏（shì）体转移（yí）至石墨球的难度也越大。 低硅球墨（mò）铸铁容易（yì）产生白口的根本原因也在于球墨铸铁的（de）凝固方式（shì）。如（rú）上所述，由（yóu）于球墨铸铁石墨化困难，没有足够的由（yóu）石墨化产生的结晶（jīng）潜热向铸型内释放而增大了过冷（lěng）度，石（shí）墨（mò）来不（bú）及析出就形成了渗（shèn）碳体。此外，球墨（mò）铸铁孕育衰退快（kuài），也是极易（yì）发生过冷的因素之（zhī）一。 2.球（qiú）墨铸铁无冒口铸造的条（tiáo）件 从球墨铸铁（tiě）的凝固特点不难看（kàn）出，球（qiú）墨铸铁件（jiàn）要实现无冒口铸造的（de）难度较（jiào）大。笔者（zhě）根（gēn）据自己多年（nián）的生产实（shí）践（jiàn）经验，对球墨铸铁实现无冒口铸造工艺（yì）所需具备的条件作（zuò）了一些归纳总结，在此与同行分（fèn）享。 2.1铁液（yè）成分（fèn）的选择 （1）碳当（dāng）量（CE） 在同等条件下，微小（xiǎo）的石墨在铁液中容易溶解并且不容易生长；随着石墨长大（dà），石墨的生长速度也变快，所以使铁液在共（gòng）晶（jīng）前就产生初生石墨对促（cù）进共晶凝固石墨化是非常有利的。过共（gòng）晶成分的铁液就能满足这样的条件，但（dàn）过高的CE值使石（shí）墨在（zài）共（gòng）晶凝固前就长大，长大到一定尺寸时石墨开始上浮，产生石墨漂浮（fú）缺陷。这（zhè）时，由（yóu）石墨化引起的体（tǐ）积（jī）膨胀只（zhī）会造（zào）成铁液液面上升（shēng），不（bú）但对铸件的（de）补（bǔ）缩毫无意义，而（ér）且由于石墨在液态时吸收了大量的碳（tàn），反而造成在共晶凝固时铁液中（zhōng）的w（C）量低不（bú）能产生（shēng）足够的共晶石墨，也就不（bú）能抵（dǐ）消由于共晶（jīng）凝固造成的收缩（suō）。实践证明，能够（gòu）将CE值控制在4.30%~4.50%是***理想的（de）。 （2）硅（Si） 一（yī）般认为在Fe-C-Si系合金中， Si是（shì）石墨化元素（sù），w（Si）量高有（yǒu）利于石墨化膨胀，能够减少缩孔的发生。很少（shǎo）有人知道，Si是阻碍共晶凝（níng）固石墨化的。所以，不论从（cóng）补缩的角（jiǎo）度考虑（lǜ），还是从防止碎块状（zhuàng）石墨产生的角度（dù）考虑，只要能通过强化孕（yùn）育（yù）等措施防（fáng）止白口产生，都要尽可能地降（jiàng）低（dī）w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条件下（xià），尽可能提高w（C）量。事实证明球墨铸铁（tiě）的（de）w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件（jiàn）具（jù）有（yǒu）***小的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍（ài）石墨球化的主要元（yuán）素，球化处理的主要（yào）目（mù）的就是（shì）脱S，但球墨铸（zhù）铁孕（yùn）育衰退（tuì）快与w（S）量太低有直接关系；所以，适当的w（S）量是必要的（de）。可以将w（S）量控制在0.015%左右，利用MgS的成（chéng）核作（zuò）用增加石墨核心质点（diǎn）以增加（jiā）石墨球数，减少衰退（tuì）。 （5）镁（měi）（Mg） Mg也是（shì）阻（zǔ）碍石墨化（huà）的元素（sù），所以在保（bǎo）证球化率（lǜ）能够（gòu）达到90%以上（shàng）的前提下，Mg应（yīng）尽可能低（dī）。在原铁液w（O）、w（S）量不（bú）高（gāo）的条件（jiàn）下，残（cán）留w（Mg）量能（néng）够（gòu）控制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元素（sù） Mn、P、Cr等所有阻（zǔ）碍石墨化的元素越低越好。 要注意微量元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强力促进（jìn）石（shí）墨化元素，同时（shí）Ti又是碳化物形成元素，又（yòu）是影响球化促进蠕虫状石（shí）墨（mò）产生（shēng）的元素，所（suǒ）以w（Ti）量控制得越（yuè）低（dī）越好（hǎo）。笔者公司曾经有一个非（fēi）常成熟的无冒（mào）口（kǒu）铸造工艺，由（yóu）于一时原材料短（duǎn）缺而（ér）使用了w（Ti）量为（wéi）0.1%的生铁，生产出（chū）的（de）铸件不但表（biǎo）面有缩陷（xiàn），加工后内部也出现了集（jí）中型缩孔（kǒng）。 总之，纯净（jìng）原材料对提高球（qiú）墨铸铁的自补（bǔ）缩能力（lì）是有利的。 2.2浇（jiāo）注温度 有实验表明，球墨铸铁的浇注温（wēn）度（dù）从1350℃到1500℃对铸件收缩的体（tǐ）积（jī）没有明显的影响，只不过缩孔（kǒng）的形态从集（jí）中型（xíng）逐渐（jiàn）向分散（sàn）型（xíng）过度（dù）。石（shí）墨球（qiú）的尺寸（cùn）也随着（zhe）浇注温度的（de）升高逐渐变大，石（shí）墨球的数量逐渐减少。所以没有必要苛求过低（dī）的浇注（zhù）温度，只（zhī）要铸型强度足够（gòu）抵抗铁液的静压力，浇注温度可以（yǐ）高（gāo）一些。通过铁（tiě）液加热铸型减（jiǎn）少共晶凝固时的（de）过（guò）冷度，使（shǐ）石墨化有充足的时间进行。不过，浇注速（sù）度要尽可能地（dì）快（kuài），以尽（jìn）量减少（shǎo）型内铁液的温（wēn）度（dù）差。 2.3冷铁 根据笔（bǐ）者使用冷（lěng）铁的经验（yàn）及利（lì）用以上理论分析，冷铁能够消除缩孔（kǒng）缺陷（xiàn）的说法并不（bú）确切。一方面，局部使（shǐ）用冷铁（如打孔部（bù）位），只能（néng）使缩孔转（zhuǎn）移（yí）而不是消除缩孔；另一方面，大面（miàn）积地使用冷铁而获（huò）得了（le）减少补缩或（huò）无冒（mào）口的（de）效果，只（zhī）是无意识地增加了（le）铸型强（qiáng）度而不是冷铁（tiě）减（jiǎn）少（shǎo）了液体或共（gòng）晶凝固收缩。事实上，如果冷铁使用过多，影响了石（shí）墨球的长大及石墨化（huà）的程度，相反会加剧（jù）收缩。 2.4铸（zhù）型强度和（hé）刚度（dù） 由于球铁大都选择共晶或过共晶成分，铁液（yè）在铸型中（zhōng）冷却至（zhì）共晶温度所（suǒ）经过的时间较（jiào）长，也就是铸型（xíng）所承受的铁（tiě）液静压力的时间（jiān）要比亚共晶成（chéng）分的灰铸铁（tiě）要长，铸型（xíng）也就更容易产生压（yā）缩（suō）性变形。当石墨化膨胀引起的体（tǐ）积增加不能抵消液体收缩+凝固收缩+铸（zhù）型变（biàn）形体积时，产生缩孔（kǒng）也就（jiù）在所难免。所以，足够的铸（zhù）型刚度及抗压强度是实现无冒口铸造的重要条件，有许（xǔ）多覆砂铁型铸造工艺（yì）实（shí）现无（wú）冒口铸造既是这（zhè）一理论的证明。 2.5孕（yùn）育（yù）处理 强（qiáng）效孕育剂及瞬时延（yán）后孕育工艺（yì）既能给予铁（tiě）液大量的核心质点，又能防止孕育衰（shuāi）退，能够保证球墨铸铁在共晶凝固时有足够的（de）石墨球数（shù）；多（duō）而小的石（shí）墨（mò）球减少了液体中（zhōng）的C向石（shí）墨核心（xīn）转移（yí）的距离，加快了石墨化（huà）速度，短时内（nèi）大（dà）量的共晶（jīng）凝固又能（néng）释放出较多的结晶潜热，减少（shǎo）了过冷度（dù），既能防止白口的产生，又能加强石（shí）墨化膨（péng）胀。因而（ér）。强效（xiào）孕育对（duì）提高球墨（mò）铸铁的自补缩（suō）能（néng）力至关重要。 2.6铁液过滤 铁液经过过滤，滤除了部分（fèn）氧化夹杂，使铁液（yè）的微（wēi）观流动性增强，可以降低微观缩孔的产（chǎn）生几率。 2.7铸（zhù）件模（mó）数 由于铸态珠光体（tǐ）球铁需（xū）要加入阻碍（ài）石墨化的元素，这会影响石墨化（huà）程（chéng）度，对铸件（jiàn）实（shí）现自补缩（suō）目的有一定影响，所以（yǐ）有资料介绍，无冒（mào）口铸造适用于（yú）牌号在QT500以（yǐ）下的球墨铸铁。除此之外（wài），由铸件的形状尺寸所决定的模数应在3.1cm以上。 值得（dé）注意的是，厚度＜50mm的板类（lèi）铸（zhù）件实（shí）现无冒（mào）口铸造是困难的。 也有（yǒu）资料介绍，对QT500以（yǐ）上的（de）球墨（mò）铸铁实现（xiàn）无冒口铸造（zào）工艺的（de）条件是其模（mó）数应大于3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大模（mó）数铸件（jiàn）无冒口铸造工艺实例 材料牌号为GGG70的（de）风电增（zēng）速器行星支架铸件，重量为3300kg，轮廓（kuò）尺寸为φ1260×1220mm，铸件模（mó）数约为5.0cm。铸（zhù）件成（chéng）分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度（dù）为（wéi）1370~1380℃ 考虑到铁液对铸（zhù）型下部的压力较大（dà），容易（yì）使铸（zhù）型下（xià）部产生压缩（suō）变形，所以客户（hù）推荐将冷（lěng）铁主要集中放（fàng）置在下（xià）部（如图1）。根据以往的经验，开始试制（zhì）时，我们决定使用无冒口铸（zhù）造工（gōng）艺，也（yě）就（jiù）是图1去掉冒口的工艺。虽然客户请***人员对所试制铸件（jiàn）做超声探伤并未发现有内部缺陷，解剖结果也未发（fā）现缩孔缺陷。但对照其（qí）它相关资料及客户提供的参考工（gōng）艺，我们对这么重（chóng）要的铸件（jiàn）批（pī）量生产后一旦发生缩（suō）孔缺陷的后（hòu）果甚为担（dān）心，所（suǒ）以对（duì）图1工（gōng）艺进行了（le）凝固模（mó）拟试验，模拟结果如图2。图1 推（tuī）荐的冒口补缩工艺图2 根（gēn）据图1工艺的（de）模拟（nǐ）结果 从模拟结果可（kě）见，液态收缩已经将包括内部的3个Φ140×170mm圆形发热保（bǎo）温冒口及外侧（cè）的3个320×200×320mm腰圆（yuán）形（xíng）发热保温冒（mào）口内的铁液（yè）全部用尽；因而（ér），我们在原有320×200×320mm发（fā）热保温冒口（kǒu）的上面再加上1个同等（děng）大小（xiǎo）的冒口，即将冒（mào）口尺寸改为320×200×640mm。但是（shì），浇铸后（hòu）的结（jié）果却是所（suǒ）有冒口一点收缩的痕迹也没（méi）有（yǒu），从而证实了这（zhè）个铸件完全（quán）可（kě）以实现无冒口铸造。 3.2小模（mó）数（shù）铸件有冒口（kǒu）铸造实例 图3所示的（de）蜂窝板材料牌号为QT500-7，长（zhǎng）×宽×高尺（chǐ）寸为1 230×860×32 mm，铸件模数（shù）M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂（fēng）窝板毛坯图 此铸件模数（shù）远小于（yú）3.1cm，显（xiǎn）然（rán）不适用（yòng）于无冒口铸造（zào）工艺，但试（shì）制时为了提高工艺出品率，采用了立浇雨淋式浇口（kǒu）（图（tú）4），原意是想使铸件在凝固时产（chǎn）生自上而下的温度梯度，以利用横浇口补缩，但结果却是在（zài）铸件（jiàn）的中间（jiān）部位加工后产生了（le）大面（miàn）积连通（tōng）性（xìng）缩孔（图（tú）4中双点划线处）。试（shì）制（zhì）4件无（wú）一件成品。图（tú）4 试制（zhì）工（gōng）艺方案示意图 于是，我们改变思路，制定了如图5所（suǒ）示的卧（wò）浇、冷铁加冒口工艺。用冷（lěng）铁（tiě）将铸（zhù）件分割成9部分，每部分（fèn）的中央放置冒口。改进后的工艺出品率大于（yú）75%，产品质量稳定，废品率在2.0%以（yǐ）下，由于（yú）原材料和工艺（yì）都较稳定，加工（gōng）后几乎没有废品。图5 改进后的（de）成熟工艺
+查看全文13 2020-01
如果（guǒ）是正常的干（gàn）式切削（xuē），几乎所有的钢材切出来的屑都是要烧了呈现紫（zǐ）色才合理的。在这里抛开刀片材料、转速（sù）、走（zǒu）刀（dāo）量、切削深度、段屑槽的（de）形状、刀尖大小（xiǎo）等不谈，单（dān）谈干式切削时铁屑颜（yán）色的变化：银白色－淡黄色－暗黄色（sè）－绛（jiàng）红（hóng）色－暗蓝色－蓝色－蓝（lán）灰色（sè）－灰白（bái）色－紫黑色，温度也由200摄氏度左右上升（shēng）到500摄氏（shì）度以上，这个颜色变化（huà）过程（chéng）也就是切（qiē）削过程（chéng）中所消耗的功的绝大部分转（zhuǎn）换成切削（xuē）热的过程，同时也可以看作是刀（dāo）具损耗（锋利－钝化－剧（jù）烈（liè）钝化－报废）过程（无积屑瘤时）注意我们（men）通常所说的切削温度（dù）是指（zhǐ）平均温度。 切削（xuē）颜色为蓝或蓝（lán）紫色时较为（wéi）合理，如果银白或（huò）黄色，则未充分发挥效（xiào）率（lǜ），如果蓝灰则切削用量太（tài）大。使用高速钢（gāng）刀具，则削为银白（bái）和微黄为（wéi）宜，如果削蓝（lán）则要减小转速或进给。 切屑（xiè）颜色与切削温度关系（xì）： 银白色（sè） —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫黑（hēi）色 —— 约>500℃ 靠颜色的变化（huà）来确定合（hé）理（lǐ）参数（shù）只是（shì）方法（fǎ）或者手段之一（yī）。
+查看全文（wén）10 2020-01
热处理工（gōng）艺口（kǒu）诀 热处理是重之重，决定（dìng）产（chǎn）品高（gāo）质量（liàng）. 工艺方法应优化，设备性能需掌（zhǎng）握（wò）. 各段（duàn）参（cān）数选正确，***可靠应优先. 加热保（bǎo）温和冷却，环环（huán）相扣不马虎. 用（yòng）钢成分（fèn）有（yǒu）变化（huà），影响相变要考虑. 利（lì）用计算调（diào）参（cān）数，工艺可靠更适用. 钢种类别（bié）要分（fèn）清，合理选项更科（kē）学. 加热温度颇（pō）重要，保温时间要充分（fèn）. 高合金（jīn）钢（gāng）要分段，缓（huǎn）慢加热有保障. 过热欠热均不利，恰好（hǎo）需（xū）要多斟（zhēn）酌. 保温（wēn）时（shí）间（jiān）要考虑（lǜ），加热（rè）条件和状（zhuàng）态. 零件多少和壁（bì）厚，选（xuǎn）择计算（suàn）抓重点. 氧化脱（tuō）碳要控制，多种方（fāng）法可选择. 营造无氧是（shì）关键，***佳选择是真（zhēn）空（kōng）. 零件细长垂直（zhí）放，薄壁更要防变形. 截（jié）面（miàn）突变要注意，加热冷却要（yào）防护. 冷却大于临（lín）界值（zhí），获马氏体是根本. 冷却掌（zhǎng）握要得当，恰当（dāng）止冷防开裂（liè）. 确（què）保硬度打基（jī）础，立即回火去应力（lì）. 温度调整达硬度（dù），钢种不（bú）同回火变. 多次（cì）回火不可少，稳定尺寸（cùn）保性能. 钢有脆性需快冷，确（què）保性能要记牢. 硬度性能有（yǒu）依据，定量关系可换（huàn）算. 掌（zhǎng）握科学编工艺，脚踏实（shí）地多（duō）实践. 积累经验多总（zǒng）结，实用快捷更可靠.
+查看全文（wén）06 2020-01
消失（shī）模铸造（zào）技术是用泡沫塑料（liào）制作（zuò）成与零件结构（gòu）和尺寸完全一样的实型模具，经浸（jìn）涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液（yè）使模样受（shòu）热气化（huà）消失，而（ér）得到与模（mó）样形状一致（zhì）的金（jīn）属（shǔ）零件的铸造方法。 1、压力消失（shī）模铸造（zào）技术 压力（lì）消（xiāo）失模铸造技术是消失模铸造技术与（yǔ）压力凝固结晶技（jì）术相结合的铸造新（xīn）技术，它是在（zài）带砂箱的压力（lì）灌中，浇注（zhù）金属液使泡沫塑料（liào）气化消失后，迅速密封压（yā）力灌，并通入一定压力的（de）气体（tǐ），使（shǐ）金属液在压力下凝固（gù）结晶成型的（de）铸（zhù）造方（fāng）法。这种铸造技术的特点是（shì）能够显著减少铸（zhù）件中的缩（suō）孔、缩松、气（qì）孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改（gǎi）善（shàn）铸件（jiàn）力学性（xìng）能。 2、真（zhēn）空低压消失模铸造技术 真空低压消失模铸造技术是将负压消失（shī）模铸（zhù）造（zào）方（fāng）法和低压（yā）反重力（lì）浇注方法复合而发展的一种新（xīn）铸（zhù）造（zào）技术。真空低（dī）压（yā）消失模（mó）铸（zhù）造技术的特（tè）点是：综合（hé）了低压铸造与真空消失模铸造的技术优势（shì），在可控的气压（yā）下完（wán）成充（chōng）型（xíng）过程，大大提高了（le）合金（jīn）的铸（zhù）造充型能力；与压铸（zhù）相比，设（shè）备投资小、铸件成本（běn）低、铸件可（kě）热处理（lǐ）强化；而与砂型铸造（zào）相比，铸件的精度（dù）高、表（biǎo）面粗糙度小（xiǎo）、生（shēng）产（chǎn）率高、性能好；反重力作（zuò）用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度的（de）损失小，液态（tài）合金（jīn）在可控的压力下进行补缩凝固，合金（jīn）铸件的浇注系统（tǒng）简单（dān）有效（xiào）、成（chéng）品率高（gāo）、组织致密；真空低压（yā）消失模铸造的浇注温（wēn）度低，适合于多种有色合金。 3、振动消失模铸造技术 振（zhèn）动（dòng）消失（shī）模铸（zhù）造技术（shù）是（shì）在消失（shī）模（mó）铸（zhù）造过程中施加一定频率和振（zhèn）幅的振动（dòng），使铸件在振动（dòng）场的作用下凝（níng）固，由于消失模铸造（zào）凝固（gù）过程中对金属溶液施加（jiā）了（le）一定时间振（zhèn）动，振动（dòng）力使液相（xiàng）与固（gù）相间产（chǎn）生相（xiàng）对运动，而使枝（zhī）晶破碎，增（zēng）加（jiā）液（yè）相内（nèi）结晶核心，使铸件***终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该（gāi）技术利用消（xiāo）失模铸造中（zhōng）现（xiàn）成的紧实振（zhèn）动台，通过振动（dòng）电机产生的机械振动，使金属液在动力激励下生（shēng）核（hé），达到细（xì）化（huà）组织（zhī）的目的（de），是一种操作简便（biàn）、成本低廉、无环境污（wū）染的方（fāng）法。 4、半固态（tài）消失模铸造技术（shù） 半固态消失模铸（zhù）造技术是（shì）消失模铸造技术与（yǔ）半固态技术相（xiàng）结合的新（xīn）铸造技术，由（yóu）于该工（gōng）艺的特点在于控制液（yè）固相的相（xiàng）对比例，也称转变控（kòng）制半固（gù）态成形（xíng）。该技术可以提高铸件致密度、减少偏（piān）析、提高尺寸精度和铸件性能。 5、消失模壳型铸（zhù）造技术 消失（shī）模（mó）壳型铸造技（jì）术是（shì）熔模（mó）铸造技术与消失模（mó）铸造结合（hé）起来的新型铸造方法。该方法（fǎ）是将用发泡模具制作的与零件形状（zhuàng）一样的泡沫塑料模（mó）样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模（mó）样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获（huò）得较（jiào）高尺寸精度铸件的一种新型（xíng）精密铸造方法（fǎ）。它具有消（xiāo）失模铸造中（zhōng）的模样尺寸大、精（jīng）密度高的特（tè）点（diǎn），又有熔模精密铸造中结壳（ké）精度、强度（dù）等优点。与普通熔模铸（zhù）造相（xiàng）比，其特点（diǎn）是泡沫塑（sù）料模料成本（běn）低廉，模（mó）样粘接组合方便，气化消失容易（yì），克（kè）服了熔模（mó）铸造模（mó）料容易（yì）软化而引起的熔模变形（xíng）的问题，可以生（shēng）产较大（dà）尺寸的（de）各种合金复杂铸件 6、消失模悬浮铸（zhù）造技术 消失（shī）模悬浮铸造技术是（shì）消失模铸造工艺与悬浮铸造结合起来的一（yī）种新（xīn）型实用铸造技（jì）术。该技术（shù）工艺过程是金属（shǔ）液（yè）浇入（rù）铸型后，泡（pào）沫（mò）塑料模样（yàng）气化（huà），夹杂在冒（mào）口模型的（de）悬浮剂（或（huò）将悬浮（fú）剂放置在模样某特定位置，或将（jiāng）悬浮剂与（yǔ）EPS一起制成泡沫模样）与金（jīn）属（shǔ）液发生物（wù）化反应从而提高铸件整体（或部分）组（zǔ）织性能。
+查看全文（wén）03 2020-01
欢声笑语辞旧岁，豪情满怀（huái）迎新年（nián）！伴（bàn）随着收获的喜悦，满怀着对美好（hǎo）未（wèi）来的憧憬，我们（men）共（gòng）同迎（yíng）来了（le）2020年！ 新（xīn）的一年开启新的（de）希望，新的历程承（chéng）载新的梦（mèng）想（xiǎng），值此2020年元旦来临（lín）之际（jì），洛（luò）阳（yáng）PG电子和顺祥机械设备有限公（gōng）司（sī）向（xiàng）过（guò）去一年来奋战在公司每一（yī）个工作岗位上的（de）广大员工及员工家（jiā）属致以节日的问候，向关（guān）心和支持PG电子和顺祥发展的各级领导、客户表（biǎo）示衷心的感（gǎn）谢！祝大家2020年身体（tǐ）健康、工（gōng）作（zuò）顺利、阖家幸福、万事如意！ 洛阳（yáng）PG电子和顺祥（xiáng）祝（zhù）您元旦快乐！
+查看全文01 2020-01
螺丝钉对应的英文单词是Screw，除了（le）名字里有学问，小小的螺丝钉从被发（fā）明到被规定为顺时（shí）针拧紧、逆时针（zhēn）松开，经历（lì）了几（jǐ）千年（nián）的（de）时间。 柏拉图的朋友发明了（le）螺钉 六种***简单的机械工（gōng）具是：螺丝钉、倾（qīng）斜面、杠杆、滑轮、楔子、轮子、轮轴。 螺（luó）钉位列六大（dà）简单机械之（zhī）中，但说穿了也不过是一个轴心（xīn）与（yǔ）围绕着它蜿蜒（yán）而上的倾斜平面。时至今日，螺钉已经发（fā）展（zhǎn）出了（le）标准的尺寸。使用螺钉的典（diǎn）型方（fāng）法是用顺时针的旋转（zhuǎn）来拧紧它（与之相对，用逆时针的旋转来拧松）。顺（shùn）时针（zhēn）拧紧（jǐn）主要由右撇子（zǐ）决定的 然而，由于发明之初的（de）螺丝钉皆为人工打造，其螺丝的（de）细密程（chéng）度并不一致（zhì），往往由工（gōng）匠的个人喜好决定（dìng）。 到了16世（shì）纪中期，法国宫廷（tíng）工程师Jaques Besson发明了可以（yǐ）切割（gē）成螺丝的（de）车床（chuáng），后（hòu）来这种技（jì）术花了100年（nián）的（de）时（shí）间得以（yǐ）推广。英国（guó）人Henry Maudsley于1797年发明了现代（dài）车床，有了它，螺纹的精细程度（dù）显著提高（gāo）。尽（jìn）管（guǎn）如此（cǐ），螺丝（sī）的大小及（jí）细密程度依旧没（méi）有统一标准。这种情况（kuàng）于1841年得到（dào）改变（biàn）。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向（xiàng）市政（zhèng）工程师学会递交了一篇文（wén）章，呼吁统一螺丝型号一体化。他（tā）提（tí）了（le）两点建议： 1、螺钉螺（luó）纹的倾角应该（gāi）以55°为标（biāo）准； 2、不考虑（lǜ）螺丝的直径，每（měi）英尺的丝（sī）数应该采取一定的标准。螺（luó）钉虽小，早期需要n种（zhǒng）机床和n+1种刀具制成 早期的螺钉不容（róng）易制造，因为其生产过（guò）程（chéng）“需要（yào）三种刀具（jù）两种机（jī）床”。 为了解决英式标准（zhǔn）的生产制造问（wèn）题，美国人William Sellers在（zài）1864年发明了一种平（píng）顶平（píng）跟的螺纹，这点小小的改变让（ràng）螺丝钉（dìng）制造起（qǐ）来（lái）只需要一种刀具和机床。更快（kuài）捷、更简单、也更便宜。 Sellers螺丝钉的螺纹在美国流行起来（lái），并且很（hěn）快（kuài）成为美国铁路公司的应用（yòng）标准。 螺栓连接件（jiàn）的特性 拧（nǐng）紧过程的主要变（biàn）量： （1）扭（niǔ）矩（T）：所施加（jiā）的（de）拧紧动力矩，单位（wèi）牛米（Nm）； （2）夹（jiá）紧（jǐn）力（F）：连接体间的实际轴向夹（压）紧（jǐn）大小，单位牛（N）； （3）摩擦系数（U）：螺栓头、螺纹副中等所消耗（hào）的扭（niǔ）矩（jǔ）系数； （4）转角（A）：基于（yú）一定（dìng）的扭矩作用（yòng）下，使螺栓（shuān）再产生一定（dìng）的轴向伸长量或连（lián）接件被压缩而需要转（zhuǎn）过的（de）螺纹角度。
+查看全文22 2019-10
1、铸造（zào）性（可铸性） 指金属材料能用铸造（zào）的方法获（huò）得合（hé）格铸件的性（xìng）能。铸造性（xìng）主要包括流动性，收缩性和偏析。流动性是指液态金属充满铸模（mó）的能力，收缩性是指（zhǐ）铸件凝（níng）固时，体积收缩的（de）程度，偏析是指金属在冷却凝固（gù）过程中，因结晶（jīng）先后差异而造成（chéng）金（jīn）属内部（bù）化学成（chéng）分和组（zǔ）织的不均匀性。2、可锻性 指金属材料在（zài）压力加工时，能改（gǎi）变形状而不产生裂纹的性能。它包括在热态 或冷（lěng）态下能够进（jìn）行锤锻，轧制，拉伸，挤压等加工。可锻性的（de）好坏主要与金属材（cái）料的化学（xué）成（chéng）分有关。 3、切削加工（gōng）性（xìng）（可切削性，机（jī）械（xiè）加工性） 指金属材料（liào）被刀具切削加工后而（ér）成为合格工件的（de）难易程度。切削加工性（xìng）好坏常用加（jiā）工后工（gōng）件的（de）表面粗糙度，允许的切削速度以及刀具的（de）磨损程（chéng）度来衡量（liàng）。它与金属材料的化学成分，力学性（xìng）能，导热性及加工硬（yìng）化程度等诸多因素（sù）有关。通常（cháng）是用硬度和韧性作切（qiē）削（xuē）加工性好坏的大致判断。一般（bān）讲，金属（shǔ）材料的硬度愈（yù）高愈难切削，硬度虽不（bú）高，但韧性大，切削也（yě）较困难。4、焊接性（可（kě）焊性） 指金属（shǔ）材料对焊（hàn）接加工的适应性能。主要（yào）是（shì）指在一定的焊接工艺条件（jiàn）下，获得优质焊接接头（tóu）的难易程度。它包括两个（gè）方面的内容：一是结合（hé）性能（néng），即在一定的焊（hàn）接工艺条件下，一定的金属形成焊接缺陷的敏感性，二是使用性能，即在一定的焊接工艺条件下，一定的金属焊接接（jiē）头对（duì）使用（yòng）要求的适用性。5、热处理（lǐ） （1）退火（huǒ）：指金属材（cái）料加热到适（shì）当的温（wēn）度（dù），保持一定（dìng）的（de）时间，然后（hòu）缓（huǎn）慢冷却的热处理（lǐ）工（gōng）艺。常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力（lì）退（tuì）火，球（qiú）化退火，完全退火等（děng）。退火的目的：主要（yào）是降低金（jīn）属材料的（de）硬度，提（tí）高（gāo）塑性，以利切削加工或压（yā）力加工，减少（shǎo）残余应力，提（tí）高组织和成分的均匀（yún）化，或为后道热处理作好组织准备等。 （2）正火：指将钢材或钢件加（jiā）热到Ac3或Acm（钢的上临界点（diǎn）温度）以（yǐ）上30～50℃，保持（chí）适当时间后，在静止的（de）空气中冷却的热处理的工艺。正（zhèng）火的目的：主要是提高低碳钢的力学性能，改善切削（xuē）加工性，细化晶粒，消除组（zǔ）织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。 （3）淬火：指将钢件加热到（dào）Ac3或Ac1（钢的下临界点温度（dù））以上某一温度，保持（chí）一定的时间，然后以（yǐ）适当的冷却速（sù）度，获得马氏体（或（huò）贝（bèi）氏体）组织的热处（chù）理工艺。常见的淬火（huǒ）工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝（bèi）氏体（tǐ）等温淬火，表（biǎo）面淬（cuì）火和局部淬火等。淬火的目的（de）：使钢件获得（dé）所（suǒ）需的（de）马氏体（tǐ）组（zǔ）织，提高工件的硬度，强度和（hé）耐磨性（xìng），为后道热处（chù）理作好组织准备等。 （4）回（huí）火（huǒ）：指（zhǐ）钢件（jiàn）经淬硬后（hòu），再（zài）加热到Ac1以下的（de）某一（yī）温度（dù），保温一定时间，然后冷却（què）到室温（wēn）的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回（huí）火（huǒ），中（zhōng）温回火，高温回火（huǒ）和多次回火（huǒ）等。回火的目的：主要是消除钢件在淬火时（shí）所产（chǎn）生（shēng）的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并（bìng）具有（yǒu）所需要的塑性（xìng）和韧性等。 （5）调质（zhì）：指（zhǐ）将钢材或钢（gāng）件进行淬火及回火的复合热处理工艺。使用（yòng）于调质处理的（de）钢称调质钢（gāng）。它一般（bān）是指中碳结（jié）构钢（gāng）和中碳合金结构钢。 （6）化学热处理：指金属或合金工件置于一定温度的活性（xìng）介质中保温，使一种或几（jǐ）种元素渗入它（tā）的表（biǎo）层（céng），以改变其化学成分，组织和（hé）性能的热处理工艺。常见的化学热处理工艺有：渗碳（tàn），渗氮（dàn），碳氮共渗，渗铝，渗硼等。化学（xué）热处理的目的：主（zhǔ）要（yào）是提高钢件表（biǎo）面的硬度，耐磨性，抗蚀性（xìng），抗（kàng）疲劳强度和抗氧化性等。 （7）固溶处理：指将合金加热到（dào）高温单相（xiàng）区恒温保持，使过（guò）剩相充分（fèn）溶解到固溶（róng）体中后（hòu）快速（sù）冷却，以得到过饱（bǎo）和固溶体的热处理工（gōng）艺。固溶处理的（de）目的：主要是改善钢和合金的塑（sù）性（xìng）和韧性，为沉淀硬化处（chù）理作好准备等。 （8）沉淀硬化（析（xī）出强化）：指金属在过饱和（hé）固溶体中溶质原子偏聚区（qū）和（或）由之脱溶出微粒弥散分布于基体中而导（dǎo）致硬化的（de）一种热（rè）处理工艺（yì）。如（rú）奥氏体沉淀不（bú）锈钢在固溶（róng）处理后或经（jīng）冷加（jiā）工后（hòu），在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处理，可获得很高的强度。 （9）时（shí）效处理：指合金工件经固（gù）溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放（fàng）置或室（shì）温保持（chí），其性能（néng），形（xíng）状，尺寸随时间而（ér）变化的热处理工艺。若采（cǎi）用将工件加（jiā）热到较高（gāo）温度，并较长时间进行时效处理的时效处（chù）理工艺，称为（wéi）人工时（shí）效处理，若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时（shí）效现象，称为自然时效处理（lǐ）。时（shí）效处理（lǐ）的目的，消除（chú）工件的内应力，稳定组织和尺（chǐ）寸（cùn），改善（shàn）机械性能等。 （10）淬透性：指在规定条（tiáo）件下，决定（dìng）钢材（cái）淬硬深度（dù）和硬度（dù）分（fèn）布的特性。钢材淬透（tòu）性（xìng）好与差，常用（yòng）淬硬（yìng）层深度来表示。淬硬层（céng）深度越大，则钢的淬透性越好。钢的淬（cuì）透（tòu）性（xìng）主要取决于它的化学（xué）成分，特别是（shì）含增大（dà）淬透性的（de）合金元素（sù）及晶（jīng）粒（lì）度，加热温（wēn）度和保温时间等因素有关。淬透性（xìng）好的钢材，可（kě）使钢件整个（gè）截（jié）面获得（dé）均匀一致（zhì）的力学性能以及可（kě）选用钢件淬火（huǒ）应力（lì）小的（de）淬火剂（jì），以（yǐ）减少变形（xíng）和（hé）开裂。 （11）临界直（zhí）径（临界（jiè）淬透直径）：临界直（zhí）径是（shì）指钢材在某种（zhǒng）介质中淬冷后，心部得（dé）到全部（bù）马氏体或（huò）50%马氏体组织时的***大（dà）直径，一些钢（gāng）的临（lín）界直（zhí）径一般可（kě）以通过油（yóu）中或（huò）水中（zhōng）的（de）淬（cuì）透性试验来（lái）获得。 （12）二（èr）次硬化（huà）：某些铁碳（tàn）合金（如高速钢）须经多次回火（huǒ）后，才进一（yī）步（bù）提高其硬度。这种硬化现象，称为（wéi）二（èr）次（cì）硬化，它是由于特殊碳化物析（xī）出和（或）由于参（cān）与奥（ào）氏体转变为马氏体或贝（bèi）氏体所致。 （13）回火脆性：指淬火钢在某（mǒu）些温度区间回（huí）火或从回火（huǒ）温度缓慢冷却通（tōng）过该温度区间的脆化现象。回火脆性可分（fèn）为***类回火脆性和第二类（lèi）回火脆性。***类回火脆性又称不可逆回（huí）火脆性，主要（yào）发生在回（huí）火温度为250～400℃时，在重新加热（rè）脆（cuì）性消失后（hòu），重复在此区间（jiān）回（huí）火，不再发（fā）生脆性（xìng），第二类回火（huǒ）脆性又（yòu）称可逆（nì）回火（huǒ）脆性（xìng），发生的温（wēn）度（dù）在400～650℃，当重新（xīn）加热脆性消失后，应迅速冷却（què），不能在400～650℃区间长时间（jiān）停（tíng）留（liú）或（huò）缓冷，否则会再次（cì）发生催化现象。回火脆性的发生（shēng）与（yǔ）钢中所含合金元素有关，如锰，铬，硅（guī），镍（niè）会产（chǎn）生回火脆性倾向，而钼，钨有减弱回火脆性倾向。
+查看全文21 2019-10
铸造是人类掌（zhǎng）握比较早的一种（zhǒng）金（jīn）属（shǔ）热（rè）加工（gōng）工艺，已有约（yuē）6000年的历（lì）史。中国约在（zài）公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件（jiàn）的全盛（shèng）期，工艺上已达到相当高的水平。 铸造是将液体金属浇（jiāo）铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝（níng）固后，以获得零件（jiàn）或（huò）毛（máo）坯的方法。被铸物质多为原为（wéi）固态但加热至（zhì）液态（tài）的金属（例（lì）：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶（táo）瓷。因应不同要求（qiú），使用的方法也会有所不同。下面为大（dà）家讲解集中常（cháng）用的铸造工（gōng）艺 1、熔模铸造又称失（shī）蜡铸造，包（bāo）括（kuò）压蜡（là）、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序（xù）。失蜡铸（zhù）造（zào）是（shì）用蜡（là）制作所（suǒ）要铸成零件的蜡模，然后（hòu）蜡模（mó）上涂以（yǐ）泥浆，这就是泥（ní）模（mó）。泥模晾干后，在焙烧（shāo）成陶模。一（yī）经焙烧，蜡模全部熔化流失（shī），只（zhī）剩陶模（mó）。一般（bān）制泥模时（shí）就留下（xià）了浇注（zhù）口，再（zài）从浇注口灌入金属熔液，冷（lěng）却后，所需的零件就制成了。 2、压（yā）铸（zhù）（注意（yì）压铸不是（shì）压力铸造的简称）是一种金属铸造工艺，其特点（diǎn）是利（lì）用模具腔对融化的金（jīn）属施加高压。模（mó）具通（tōng）常是用强（qiáng）度更高的合（hé）金加（jiā）工而（ér）成（chéng）的，这个过程有些类似注塑（sù）成型。 3、砂模铸（zhù）造 就（jiù）是用砂子制造铸模（mó）。砂模铸造需要在砂（shā）子（zǐ）中放入成（chéng）品零件模型或（huò）木制模型（xíng）(模样)，然后在模（mó）样周（zhōu）末（mò）填满砂子，开箱取出模样（yàng）以（yǐ）后砂子形成铸模。为了在（zài）浇铸金属之前取出（chū）模（mó）型，铸模应（yīng）做成两个（gè）或更多个（gè）部分;在铸模制（zhì）作过程中，必须留出向（xiàng）铸模内浇铸金属（shǔ）的孔和排气孔，合成浇注系统。铸模浇注金属（shǔ）液体以后保持适（shì）当（dāng）时间，一直到金属凝固。取出零件后，铸模被毁，因此必（bì）须为每个铸造件制（zhì）作新铸模。 4、离（lí）心铸造（zào）是将（jiāng）液体（tǐ）金属注入高（gāo）速旋转的铸型内（nèi），使金属（shǔ）液在离（lí）心力的作用（yòng）下充满（mǎn）铸（zhù）型和（hé）形成铸件的技术和方法。离（lí）心铸（zhù）造（zào）所用的铸（zhù）型，根据铸件形状（zhuàng）、尺寸和生（shēng）产批量不同，可选（xuǎn）用非金属型（xíng）(如砂型、壳（ké）型或（huò）熔模壳型（xíng）)、金属型或在金（jīn）属型内敷（fū）以涂料层或树脂砂层（céng）的（de）铸型。 5、模锻是在（zài）专用（yòng）模锻设备上利用模具使毛坯（pī）成（chéng）型而获得（dé）锻件的锻造（zào）方（fāng）法。根据设备（bèi）不同，模锻分为锤上（shàng）模锻，曲柄压力机模锻，平锻（duàn）机模锻（duàn），摩擦压力机模锻等。辊锻是材料（liào）在一对反向（xiàng）旋转模具的作用下产（chǎn）生塑性（xìng）变形得（dé）到所需锻（duàn）件或（huò）锻坯的塑（sù）性（xìng）成（chéng）形工艺（yì）。它是（shì）成形轧制（zhì）(纵轧)的一种特殊形式。 6、锻造是（shì）一种利用锻压（yā）机械对金属坯料施加压力，使其产生（shēng）塑性变形以获得具有一定机械性能、一（yī）定（dìng）形（xíng）状和尺寸锻件的（de）加工（gōng）方（fāng）法，锻压(锻造与冲（chōng）压)的两（liǎng）大组成部分之一。通过锻造能消除金属在（zài）冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷（xiàn），优化微观组（zǔ）织结构，同时由（yóu）于保存了完整的金属流线，锻（duàn）件的机械性能一般优（yōu）于同样（yàng）材料的铸件。相关（guān）机械中负载高、工（gōng）作条件严峻的（de）重要零件，除形状较简单的可用轧制的板（bǎn）材、型材或焊（hàn）接件（jiàn）外，多采用锻（duàn）件。 7、低压铸（zhù）造 在低压（yā）气体（tǐ）作用下（xià）使液（yè）态金（jīn）属充填铸（zhù）型并凝固（gù）成铸件的铸造方法。低压铸造***初主要用于（yú）铝合金铸件的生（shēng）产，以后进一步扩展（zhǎn）用途，生产熔（róng）点高（gāo）的铜铸（zhù）件、铁铸件和钢铸件。 8、轧制（zhì）又称压延（yán），指的是将金（jīn）属锭通过一对滚轮来为之赋形的过程。如果压延时，金（jīn）属的温度超过其再（zài）结晶温度，那（nà）么这（zhè）个过程被称为“热轧”，否则称为“冷轧（zhá）”。压（yā）延是金属加（jiā）工（gōng）中***常用（yòng）的手段。 9、压力铸造的实质是在（zài）高（gāo）压作（zuò）用下，使液态（tài）或半液态金属以较高的速度充填压（yā）铸（zhù）型(压铸模（mó）具)型腔（qiāng），并在（zài）压力下成型和凝固而获（huò）得铸（zhù）件的方法。 10、消失（shī）模铸造是把（bǎ）与铸件尺寸形状相似（sì）的石蜡（là）或（huò）泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并（bìng）烘干（gàn）后，埋在干石英砂中振动造（zào）型，在负压下浇注，使模型气（qì）化，液体（tǐ）金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。消（xiāo）失模铸造（zào）是一（yī）种近无余（yú）量、精确成型的新工（gōng）艺，该工艺无（wú）需（xū）取模、无分（fèn）型面（miàn）、无砂芯，因而铸（zhù）件没有飞边、毛刺和拔模斜度，并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。 11、挤（jǐ）压铸造又称（chēng）液（yè）态模（mó）锻，是使熔融（róng）态金属或半固态合金（jīn），直接（jiē）注入敞口（kǒu）模（mó）具（jù）中，随后闭（bì）合模具，以（yǐ）产生充（chōng）填流动，到达（dá）制件外部形状，接（jiē）着施以高压，使已凝固的金属（外壳（ké））产生塑性变形，未凝（níng）固金属承受（shòu）等静（jìng）压（yā），同时发生高压凝固，***后获得制件或毛坯（pī）的方法，以上（shàng）为（wéi）直接挤压铸造（zào）；还（hái）有间接挤（jǐ）压铸造指（zhǐ）将熔融态金属或半固态合（hé）金通过冲头注（zhù）入（rù）密闭的模具型腔内，并施以高压，使（shǐ）之在压力下结晶凝固成型，***后获得（dé）制件或毛坯的方法（fǎ）。 12、连（lián）续铸造是利用贯通的（de）结晶器在一（yī）端连续地浇入液态金属，从另（lìng）一（yī）端连续地拔出成型材（cái）料的铸（zhù）造方法（fǎ）。
+查看全文18 2019-10
1.采用高炉新工艺减少CO2排放 目前，高炉采取热风热（rè）送，热风（fēng）中（zhōng）的氮起热传递的（de）作用，但对还原不起（qǐ）作用。氧（yǎng）气高炉炼铁工艺是（shì）从风口吹入冷氧气，随着还原气体浓（nóng）度的升高，能够提高高炉的还原功能。由于气（qì）体单耗的下降和还原速度（dù）的提高，因此（cǐ）如果产（chǎn）量一定，高炉内容积就（jiù）可比目前（qián）高炉减小（xiǎo）1/3，还有助于缓解原料（liào）强度等条件的制约。 国（guó）外进行了一（yī）些氧气高（gāo）炉（lú）炼铁的试（shì）验，但都停留在理论（lùn）研究（jiū）。日（rì）本已采（cǎi）用试验高炉进行了高炉吹（chuī）氧炼铁实验和在实（shí）际高炉进行氧气（qì）燃烧器的燃烧实验（yàn）。大量的制氧会增加（jiā）电（diàn）耗（hào），这也是一个需要（yào）研究的课题。但是，由于炉（lú）顶气体中（zhōng）的氮是游离氮，有助于高炉（lú）内气体（tǐ）的循环，且由（yóu）于气（qì）体量少、CO2分压高（gāo），因（yīn）此CO2的分离比目前的高（gāo）炉容易。将来在可进行工（gōng）业规（guī）模（mó）CO2分离的情况（kuàng）下（xià），可以（yǐ）大幅度减少CO2的（de）排放。如（rú）果能开发出（chū）能源效率（lǜ）比目前的深冷（lěng）分离更好的制氧方法，将会得到更高的好（hǎo）评。 对氧（yǎng）气高炉炼铁工艺、以氧气高炉为基础（chǔ）再加上CO2分（fèn）离及炉顶气体（tǐ）循环的炼铁工（gōng）艺进行（háng）了（le）比较。两种（zhǒng）工艺都（dōu）喷吹（chuī）大量（liàng）的粉煤作为（wéi）辅助还原剂。由于高炉上部没有起热传递作用的氮，热（rè）量不足，因此要喷吹（chuī）循（xún）环气体。以氧气高炉（lú）为（wéi）基础再加上CO2分离（lí）及炉（lú）顶气体循环的炼铁工艺（yì），在去除高（gāo）炉炉顶（dǐng）气体中的CO2后，再将其从炉身上（shàng）部或风口吹入，可提高还原能力。对未（wèi）利用的还原（yuán）气体进行再利用（yòng），可大幅度削减输入（rù）碳的量，可大幅度减少CO2排放。高炉内的还原变化，可分为CO气体还原、氢还原和固体碳的直接（jiē）还原，在普通高（gāo）炉中它（tā）们的还原率分别为60%、10%和30%。如果对炉顶（dǐng）气体进行CO2分离，并循（xún）环利用（yòng）CO气体，就能提高气体的还原功能，使直接还原比率降至10%左右，从而降（jiàng）低还原剂（jì）比。 为降低焦比（bǐ），在（zài）外部制造还（hái）原气体再吹入（rù）高炉内的想法很早就（jiù）有，日（rì）本从20世纪（jì）70年代就进行技术（shù）开发，主要有FTG法和NKG法（fǎ）。前者是通（tōng）过重油的部分氧化（huà）制造（zào）还原气体再从高炉（lú）炉（lú）身上部（bù）吹（chuī）入；后（hòu）者是（shì）用高炉炉顶煤气中（zhōng）的CO2对焦炉煤气中的甲烷进行改（gǎi）质（zhì）后作为高温（wēn）还（hái）原气体吹入高炉。这些工（gōng）艺技（jì）术（shù）的原本（běn）目的就是要大幅度降低焦比，它们与炉顶煤气循（xún）环在（zài）技（jì）术方面（miàn）有许多共同点和参考之处。已对高炉内煤气的（de）渗透进（jìn）行了广泛（fàn）的（de）研究，如模（mó）型计算和炉身（shēn）煤气喷吹（chuī）等。 在以氧气高（gāo）炉外加CO2分离并进行炉顶（dǐng）煤气循环工艺为（wéi）基础的（de）整个炼铁厂的CO2产生量中，根据模（mó）型计算可知利用炉顶煤（méi）气循环可将高（gāo）炉还原（yuán）剂比降到434kg/t。由于不（bú）需要热风炉，因此可减少该工序产（chǎn）生的CO2。但另一方面，由于制（zhì）氧消（xiāo）耗的电力会使（shǐ）电（diàn）厂增加（jiā）CO2的产生量。总的来（lái）说，可以减少CO2排放（fàng）9%。如果（guǒ）在制（zhì）氧（yǎng）过程中（zhōng）能使用（yòng）外部产生的清洁能（néng）源，削减CO2的效果（guǒ）会（huì）进一步增大。 这些技术的发展趋势因循环煤气量的分配和供给下道工序能源设定的（de）不同（tóng）而不同，其（qí）中还包括了其它的（de）条（tiáo）件（jiàn）。 采用模拟模型（xíng）求出的CO2削减率的变化。 上部基（jī）准线为输入碳的削减（jiǎn）率。如（rú）果能排（pái）除因（yīn）CO2分离而（ér）固定的CO2，作为出口侧基（jī）准（zhǔn）线的CO2就能（néng）减少大约50%。也就是说（shuō），如果（guǒ）能从（cóng）单纯（chún）的（de）CO2分离向（xiàng）CO2的输（shū）送、存（cún）贮和固定进行展开，就能大幅（fú）度削（xuē）减CO2。但（dàn）是，为同时减少（shǎo）供给下道工序的能源，因此同时对下道工序进行节（jiē）能（néng）是（shì）很重要的。在一般炼铁厂的下道（dào）工序中（zhōng）需要0.8-1.0Gcal/t的能（néng）源，在考虑补充能源的情况（kuàng）下（xià），***好使（shǐ）用与碳无关（guān）的（de）能源。如果能忽略（luè）供给下道工序的能源，***大限度地使用（yòng）生产中所产生的气体（tǐ），如炉（lú）顶煤气的循环利用等，就可以减少大（dà）约25%的输入碳（tàn）。这相当于欧洲ULCOS的新型（xíng）高炉（NBF）的（de）目标。2.炉顶煤气（qì）循环利用和氢气利用的评（píng）价 为减少CO2排放，日本（běn）政府（fǔ）正在积（jī）极推进COURSE50项（xiàng）目。所谓COURSE50项（xiàng）目（mù）就是通过（guò）采用创新技术减少CO2排（pái）放（fàng），并分离、回收（shōu）CO2，50指目（mù）标年是（shì）2050年（nián）。 炉顶（dǐng）煤气循环利（lì）用和氢气利用的工（gōng）艺是由对焦炉煤（méi）气中的甲烷进行水蒸汽改质、使氢（qīng）增加（jiā）并利用这种氢（qīng）进行（háng）还（hái）原的（de）方（fāng）法（fǎ）和从高炉炉顶煤（méi）气（qì）中分离CO2再将炉顶（dǐng）煤气（qì）循环利用于高炉（lú）的工（gōng）艺构成（chéng）。在利用氢时由（yóu）于（yú）制氢需要消耗很多的能源，因此（cǐ）总的工艺（yì）评价产生了问题，但该工艺能通过利用焦炉煤（méi）气的显热来补（bǔ）充水蒸汽改质所需的（de）热能。计算结（jié）果表（biǎo）明，由于CO2的分离、固（gù）定（dìng）和（hé）氢的（de）利用，高炉炼铁可减少CO2排放30%。氢还原的优点（diǎn）是还原速度快。但（dàn）由于氢还原是（shì）吸热反应，与CO还原不同，因此（cǐ）必（bì）须注意（yì）氢还原扩大时高炉上部（bù）的（de）热平（píng）衡。根据理查德（dé）图对（duì）从（cóng）风（fēng）口喷（pēn）吹氢时（shí）的热平衡进行了计算。结果可知，当从风口喷吹的氢还原率比普通操作倍（bèi）增时，由（yóu）于氢还（hái）原的（de）吸（xī）热反应和风（fēng）口回旋区温度保障需要而要求富氧鼓风（fēng）的（de）影（yǐng）响，高炉上部气体（tǐ）的供给热能和固（gù）体侧所需（xū）的热能没有多余，接近热能移动的操作极限，因此（cǐ）难以大量利用氢。如果高炉（lú）具备还原气体的（de）制造功能，并能使用天（tiān）然气或焦炉煤（méi）气等氢系气体，那么利用（yòng）气体中的C成分就能达到热平衡（héng），还能分享到（dào）氢还原的（de）好处。在各（gè）种气体中，天然气是（shì）***好的气体。在一面从外部补充热能，一面制氢的工（gōng）艺研究中（zhōng）还包（bāo）含了优化喷吹量（liàng）和优化（huà）喷吹位置等（děng）课题（tí）。 高（gāo）炉内的还原可分为CO气（qì）体间接还（hái）原、氢还（hái）原和直接还原，根据其还（hái）原的分配（pèi）比可（kě）以明确还原（yuán）平衡控制、炉顶煤气循环（huán）或氢还原强化的方向。根据模（mó）型（xíng）计算（suàn）可知，在（zài）普通高炉基（jī）本条件下，CO间接还原为62%、氢（qīng）还原（yuán）为11%、直接还原为27%。 在氧气高炉的基础上对炉顶（dǐng）煤（méi）气进（jìn）行CO2分（fèn）离，由此（cǐ）可提高（gāo）返回（huí）高炉内的CO气体的（de）还原能力，此时（shí）虽然CO气体的（de）还原能力会因（yīn）循环（huán）气（qì）体量分配的不同而不同，但（dàn）CO还原会提高（gāo）到大约80%，直（zhí）接还原（yuán）会（huì）下降到10%以（yǐ）下。根据喷吹的氢系（xì）气体如（rú）COG、天然气和氢的计算结果（guǒ）可知，在氢还原加（jiā）强的情况下，会出现氢（qīng）还原（yuán）增（zēng）加、直接（jiē）还原下降的情况。另一方面（miàn），循环（huán）气体的上（shàng）下运动（dòng）会使（shǐ）输入碳减少，实现低碳炼铁的目标。另外，当还原气（qì）体（tǐ）都是从炉（lú）身部（bù）吹（chuī）入时，其在炉内的浸透和扩（kuò）散会（huì）影响到还原效果。根据模型（xíng）计（jì）算可知，气体的渗透受动（dòng）量平衡的控制。采用CH4对CO2进行改（gǎi）质，并以（yǐ）炉顶（dǐng）煤气中（zhōng）的CO2作为改质源，还原气体的性状（zhuàng）不会偏向（xiàng）氢（qīng）。 从CO2总产生（shēng）量***小的观（guān）点来看，在炉顶煤（méi）气循环（huán）和氧气（qì）高炉的（de）基础上，还要考虑喷吹还原气体时的工艺优化。在2050年（nián）实现COURSE50项目（mù）后，为追求新的炼铁工艺，还必须对（duì）热风高炉的基础（chǔ）概念做进一（yī）步的研究。3.欧洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国48家（jiā）企业和研（yán）究机（jī）构共同参与（yǔ）的研究（jiū）课题，始于2004年，它以欧盟旗下的煤与（yǔ）钢研（yán）究基金（RFCS基金）推进研（yán）究。 该研究课题由9个子（zǐ）课（kè）题（tí）构成，技术（shù）研究范（fàn）围很广，甚（shèn）至（zhì）包括（kuò）了电解法炼铁工艺研究。重点（diǎn）是高炉炉顶煤气循（xún）环为特征的新型高炉（NBF）、熔融还原（HIsarna）和（hé）直接（jiē）还原工艺的研究。当前，在推进（jìn）这些研究的同时，要全力做好未来削减CO2排（pái）放（fàng）50%目标的***佳工（gōng）艺（yì）的研究。目（mù）前（qián），研究（jiū）的核（hé）心课题是NBF。根据还原气体的再加（jiā）热、还（hái）原（yuán）气体的喷吹位（wèi）置，对4种模型进行（háng）了研究（jiū）。 作为（wéi）NBF工艺的验证（zhèng），采（cǎi）用了瑞（ruì）典的MEFOS试（shì）验高炉（炉（lú）内容积8m3），从2007年9月开始进行6周（zhōu）NBF实际操作试验（yàn）。在两种模型（xíng）条件下，用VPSA对炉顶煤气中的CO2进行吸附（fù）分离（lí），然后从（cóng）高炉风口和炉（lú）身下部进行喷吹（chuī）试验，结果表明可削减输入碳24%。今后，加上可再生物的利用，能够（gòu）实（shí）现削减（jiǎn）CO2排放（fàng）50%左右的目标。为验证实际高（gāo）炉中喷吹（chuī）还原气体的效果，下一步准备采用小型商（shāng）业高炉进行炉顶煤气循环试（shì）验，但由于研究资金（jīn）的（de）问题，研究进度（dù）有些（xiē）迟缓。 另外（wài），荷（hé）兰CORUS将开始（shǐ）进行HIsarna熔融（róng）还原工艺的中间试验。该技术（shù）是将澳（ào）大利亚的HIsmelt技术与20世纪90年代CORUS开（kāi）发的CCF（气体循环式（shì）转炉（lú））结（jié）合的（de）工（gōng）艺。该工艺的特征是，先将煤进行（háng）预处理（lǐ），炭（tàn）化后（hòu）作（zuò）为熔（róng）融还原炉的（de）碳材，通过二次燃烧使熔（róng）融还（hái）原（yuán）炉（lú）产生的气（qì）体变成高浓度CO2，然后（hòu）对CO2进行（háng）分（fèn）离，并将（jiāng）产（chǎn）生的热能变换（huàn）成电能。氢（qīng）的利（lì）用也是ULCOS研究的课题（tí）之一，主要目的是利用天然气的改质，将氢用于矿石的直接还原（yuán）。这不仅（jǐn）仅是针对高炉（lú）的研究课题（tí），同时还涉（shè）及实施国的各种不同的实际工艺研究。4.与（yǔ）资源（yuán）国的合作和分（fèn）散型炼（liàn）铁（tiě）厂的构想 钢铁生产（chǎn）国从资源国进口了（le）大量的煤和铁矿石，从物流（liú）方面来看（kàn），钢铁（tiě）生产是从资源（yuán）国（guó）的（de）开采就开（kāi）始（shǐ）了。从削减CO2的观点来看，并没有从（cóng）开（kāi）采、输（shū）送和钢铁生产（chǎn）的全过程来研究***佳的CO2减排办法。就铁矿石而（ér）言，它是产生CO2的物质根源，钢铁生产国在进口（kǒu）铁矿（kuàng）石的同时也（yě）进（jìn）口了铁矿石中的氧（yǎng）和铁，因此（cǐ）钢铁生产（chǎn）国几乎统包了CO2产生的全过（guò）程（chéng）。虽然对煤进行了预处（chù）理，但从（cóng）经济性方面来（lái）看，为（wéi）实现削减CO2的低碳高炉（lú）操作，应（yīng）加（jiā）强与之相符的原料（liào）性状的管理（lǐ），如（rú）原料的品位（wèi）等（děng）。同时应在大量处（chù）理原料的资（zī）源国加强对原料性状的改善，研究减少CO2排放的（de）方法（fǎ）。铁矿石中的氧（yǎng）、脉石、水分和煤中的灰分与高（gāo）炉还原剂（jì）比有（yǒu）直（zhí）接的（de）关系（xì），在（zài）钢铁（tiě）生产中因脉石和灰分而产生的高炉渣会增加CO2的（de）产生量。因此，如果（guǒ）资源国（guó）能进一步提高铁（tiě）矿石和（hé）煤的品位，就能改善焦炭（tàn）和（hé）烧结矿的性状（zhuàng）、降低焦比，从而有助于高炉实（shí）现（xiàn）低还原剂比操（cāo）作。根（gēn）据计算可知，煤（méi）灰分（fèn）减少（shǎo）2%，可降低还原剂比10kg/t铁水。另外，从削减CO2排放的观（guān）点来看（kàn），还应该考虑从资源开采（cǎi）到钢铁产品生产全过程的各种CO2减排方（fāng）法。 日本田中等（děng）人提出了以海外资源国生（shēng）产（chǎn）还（hái）原铁为（wéi）轴线（xiàn）的（de）分散型炼铁厂（chǎng）的构想。目前，人们重视（shì）大型高炉的生产率，追（zhuī）求集中式的生（shēng）产工（gōng）艺，但对于资源问（wèn）题和削（xuē）减CO2的问（wèn）题缺乏应对（duì）能（néng）力。从这些观点来看，应把作为（wéi）粗原料的铁的生产分散到资源国，通过合作来解（jiě）决目前削减CO2的课题。扩大（dà）废钢的使用，可以大幅度减少CO2的排放，但日本（běn）废钢的进口量有限，因（yīn）此日本提出（chū）了实现清（qīng）洁生（shēng）产（chǎn）应将生产地域分散（sàn），确保铁源的构想。 还原（yuán）铁的生产方法有许多种，下（xià）面只介绍可使用（yòng）普通煤的（de）转底炉生产法的ITmk3和FASTMET。它们不受原料（liào）煤的制（zhì）约，采用简单的（de）方法（fǎ）就能（néng）生（shēng）产还原铁。还原（yuán）铁（tiě）可大幅度（dù）提高铁含量，它可（kě）以加入高炉。虽然在使用煤基的高炉上削（xuē）减CO2的效果不明（míng）显，但在使用天然（rán）气生（shēng）产（chǎn）还原铁时可以大幅度减（jiǎn）少CO2的产生。还原铁和（hé）废钢的混合使用可以削减CO2。目前一座回转炉年生（shēng）产还原铁的（de）***大量为（wéi）100万t左右（yòu），如果能与盛（shèng）产天（tiān）然气的国家合作，也有（yǒu）助于（yú）日本削（xuē）减（jiǎn）CO2的（de）产生。欧洲（zhōu）的ULCOS工艺在利用还原铁方面也引人（rén）关（guān）注（zhù）。5.结束语 对（duì）于今后削减CO2的要求，应（yīng）通过（guò）改善工艺功能（néng）实现低（dī）碳和脱碳炼铁。在这种情况（kuàng）下（xià），将低碳和脱碳组（zǔ）合的多角度系统设计以（yǐ）及改善炼铁原料功能（néng）很（hěn）重要。作为高炉的未来（lái）发展，可以（yǐ）考虑几种以氧气高炉为基础的低CO2排（pái）放工（gōng）艺，通过与（yǔ）喷（pēn）吹还（hái）原气（qì）体用（yòng）的CO2分离工艺的（de）组合，就能显示出其优越性。如（rú）果（guǒ）能以CO2的（de）分离、存贮为前提，选择的范围会扩大，但在实现CCS方面还存在一些不确（què）定（dìng）的因素（sù）。尤其是（shì），日本对CCS的实际应（yīng）用问题（tí）还需进行详细的研究。以CCS为前提的（de）工艺设计还存在着危险性，需要将其作为未来的目标（biāo）进行研究开（kāi）发，但必须冷静判断。钢（gāng）铁生产设备的使用年限长，2050年并不是遥远的未（wèi）来，应考虑与（yǔ）现（xiàn）有高（gāo）炉的衔接性，明确今后（hòu）的技（jì）术开（kāi）发目标。 今后的问题（tí）是研究各种新工艺的验（yàn）证方（fāng）法（fǎ）。商用高炉为5000m3，要（yào）在大型（xíng）高炉应用目前还是个问题。欧洲的ULCOS只（zhī）在8m3的试验高炉上进（jìn）行基础研（yán）究，还处在工艺原理（lǐ）的认识阶段，商用高炉的试（shì）验（yàn）还停留（liú）在计划阶（jiē）段。日本没有做验证（zhèng）的设备。
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消（xiāo）失模铸造工艺一（yī）般是先（xiān）在加工好的塑料（liào）泡沫模样表面（miàn）涂刷一（yī）定厚（hòu）度的耐火涂料，然（rán）后放入砂箱（xiāng）中，采用自硬（yìng）树脂砂在外面舂实造型，在负压下浇注，使（shǐ）模样气化，液（yè）体（tǐ）金（jīn）属占（zhàn）据模样位置，凝固冷却后（hòu）形成铸件的新型铸造方法。消失模（mó）技术虽然是比较先进的环保公（gōng）益，但是也会存在很多的问题，机械粘（zhān）砂（shā）就是其中之一。机械（xiè）粘砂的表（biǎo）现机械（xiè）粘砂也叫“铁包砂”，是（shì）铁液（yè）渗入砂粒（lì）间的孔隙，凝固后将砂粒机（jī）械地粘连在铸件表面。1、在涂料与型砂之间部位机械粘砂，粘砂暴露在外表面，大多（duō）呈（chéng）斜坡状（zhuàng）。 2、一层均匀的“铁（tiě）包砂（shā）”粘覆在铸件的表（biǎo）层。机械（xiè）粘砂的原因造成***类缺陷的原因有两个方面：1、样设计者（zhě）为了保证（zhèng）铸件壁厚的均（jun1）匀性，在模（mó）样上设计出不（bú）易舂砂或无（wú）法舂砂的结构，甚至在模样上出现特别狭窄的孔腔（qiāng）。2、型工的疏（shū）忽大意。造成第（dì）二类（lèi）缺陷的原因同样（yàng）有两个方（fāng）面：1、料成分（fèn）的配制，涂料骨料的（de）种（zhǒng）类、耐火度及相互配比，对于涂料层（céng）厚度（dù）要（yào）求和抗粘砂效果（guǒ）的影（yǐng）响非常大;2、层厚度，涂层厚度过大，费（fèi）工费料（liào）;涂层厚度太小，高温（wēn）铁液（yè）会穿（chuān）过涂层渗（shèn）入型砂颗粒间隙，造成（chéng）粘砂。机械粘砂的（de）预（yù）防 主要采取如下预防措（cuò）施：(1)严格审核（hé）模样结构铸造工程师在模样结构审（shěn）核时，必须认真（zhēn）分析模样（yàng）结构（gòu）是否合理（lǐ），对（duì）于（yú）影（yǐng）响（xiǎng）涂（tú）料涂刷和防碍型砂紧实的（de）不合理（lǐ）结构要彻底（dǐ）消除，以方便工人作业。 (2)加强对（duì）造型舂砂质量的监控配备专（zhuān）职人员对工序质量进行管理，并对舂砂质量实行全程跟（gēn）踪，全程监督检查。 (3)严把涂（tú）料配制和涂刷质量关尤其（qí）是对涂料层厚度的监控（kòng），要因料、因（yīn）件、因时进行严格又灵活的作业，确（què）保涂（tú）层满足工艺要（yào）求。 (4)加大品质意识（shí）的教育力（lì）度对于出现上述粘砂缺陷（xiàn）的铸件，及时分析和总结产生粘砂（shā）的原（yuán）因，并召集相关责任（rèn）人对照（zhào）缺陷（xiàn）进行现场分析。 (5)采用激励机制按照缺陷严重程度及数量进行（háng）量化，给（gěi）予相关责任人一定的经济处（chù）罚。
+查看（kàn）全文10 2019-06